Способ производства рудныхокатышей

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (») 821517 (61) Дополнительное к авт. свнд-ву(22) Заявлено 08.06.79 (2! ) 2779321/22-02 (5! )М, Кл. с прнсоединениеат заявки,М— (23) Прноритет—

С 22 В 1/24

1ееудщстеелвьй кемитет

СССР ао делам изабретеиий и аткрмтий

Опубликовано 15.04.81 Бюллетень М 14 (53) УЙК 669.1:

: 622. 782. ..42(088.8) Дата опубликования описания 18.04.81

Б. Ш. Статников, Q. Н. Воробьев, Ф. А. Рябоконь, )

В. И. Мехонцев и Д. М. Крылов (72) Авторы изобретения

Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. С. М. Кирова и Соколовско-Сарба тский.горно- обогатительный комбинат им. В. И. Ленина (7!) Заявители (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ

Изобретение относится к окускованито рудного сырья в черной и цветной металлургии и может быть использовано при производстве окатышей, обра.батываемых на колосниковой решетке фильтруемым чечерез плотный слой газовым. потоком..

Известен способ производства рудных окатышей, включающий процессы получения сырых гранул на тарельчатых или в барабанных окомкователях, грохочение тО с целью отсева мелких фракций и последующую термообработку, например, на конвейерных машинах или в шахтных печах (1).

Недостатком такого способа являет 15 ся то, что несмотря на грохочение, мас» са сырых окатышей содержит широкий спектр гранул, размером от 3 мм до

30 мм. При загрузке материала на колосниковую решетку иэ»за столь значительного изменения размера частиц образуется слой с низкой порозностью, а значит и плохой газопроницаемостью. При постоянной мощности тягодутьевых средств это приводит к снижению скорос» ти фильтрации газового потока и интенсивности теплопередачи в слое, потери и производительности агрегата .

Наиболее близким по технической суш ности и достигаемому результату к предлагаемому является способ производства окатышей, в котором для улучшения условий теплообмена сужен размер гранул, загружаемых на жалюзийную решетку, Ro соотношения максимального и минимального диаметра 1,81 до пределов 1018 мм при их равномерном спектре P2).

Недостатком этого способа является то, что не учитывается возрастание ин-.енсивности нагрева и охлаждения слоя с ростом его порозности и гаэопроницаемости. Максимальная порозность слоя при одном и том же загрузочном устройстве достигается не эа счет сужения размера частиц и выравнивания их спектре, а за счет подбора такого фракционного соста« ва, когда в наибольшей степени затруднено упорядочение укладки и существч8215

20 ет максимальная разобщенность частиц.

Провеценные на фабрике окомкования

Соколовско-Сарбайского ГОКа исследования показали, что порозность слоя кроме отношения циаметров окатышей максимального и минимального размера, характеризуется отношением диаметров частиц, соответствующих 70% и 5% массы материала, подвергаемого дальнейшей термической обработке.,йля рассматриваемого спо- i0 соба это отношение равно 1,60 (см. табл.) Пель изобретения — увеличение производительности обжиговых установок.

Поставленная цель достигается тем, что повышают газопроницаемость слоя, поддерживая отношение циаметров сырых окатышей, соответствующих,7О% и 5% массы обрабатываемого материала, в пределах 1,4-1„5 и отношение диаметров окатышей максимального и минимального размеров в прецелах 3-6.

Предлагаемый способ не ограничивает фракционный состав окатышей весьма уз.кими и практически трудноцостижимыми .

25 прецелами и не требует равномерности спектра частиц, но позволяет за счет поддержания определенных соотношений раз-. меров окатышей получать ситовую характеристику гранул, обеспечивающую максиЗо мальную порозность и гаэопроницаемость слоя.

Экспериментальные исслецования, провеценные на фабрике окомкования Соколовско-Сарбайского ГОКа показывают, что порозность слоя железорудных окатышей, загружаемых на колосниковую решетку, зависит от их характеристичной кривой рассева, а максимум функциональной зависимости порозности слоя от отношения

J7() /g < приходится на интервад 1,440

1,55. При значениях 1,55«3 /J (1,4 пороэность слоя существенно уменьшается, что отрицательно сказывается на его газопроницаемости и приводит к снижению произвоцительности агрегата. Это связа45 пРи 70 С 5 слой имеет достаточно упорядоченную структуру, когда крупные частицы равномерно окружены более мелкими. При

c37o/ig g < 1,4 структура слоя упоряцоче17 4 па правильной уклацкой крупных окатышей, а мелкие достаточно равномерно распределены между ними. При попацании величины d y> / g > в интервал 1,4 — 1,55. число крупных частиц таково, что мелких уже не хватает цля их равномерного окружения, но сами они еще не могут создать упорядоченную уклацку, а практически разрыхляют слой.

Пределы изменения величиныс пи х(с и

Ж40 выбраны из следующих условий. Если цан«« ное соотношение больше 6, то даже при

Д,„Я =1,4-1,55 самые мелкие частицы заполняют значительную часть межкуско,вых пустот слоя, снижая при этом его пороэность и гаэопроницаемость. При

3%ox /б д4n С 3 слой приобретает упорядоченную уклацку, в результате чего также снижается его порозность. Наибольшую порозность и газопроницаэмость слой имеет если выдержаны названные прецелы соотношений характерных размеров, что обеспечивает рост скорости фильтрации газового потока и увеличивает интенсивность теплопередачи.

Пример . Проведенные исслецования производства окатышей на фабрике окомкования ССГОКа показывают, что если на одном из трех грохотов сырых окатышей, обслуживающих каждую конвейерную машину, сетку размером ячейки

9 х 70 мм заменть сеткой с ячейкой

14 х 14 мм, то величина с)70 /d y изменяется от 1,33 до 1,46. При этом

Q „/gп,< снижается с 8,3 до 4,2, а порозность слоя возрастает от 0,393 до 0,405. Расчетный анализ (см. табл.) указывает на повышение показателей термической обработки окатышей, как по сравнению с существующими условиями, так и с известным способом.

Б результате использования прецлагаемого способа за счет увеличения газопроницаемости слоя и роста интенсивности теплоперецачи сокращается время термической обработки равных масс материала при получении процукции зацанного качества и достигается прирост производства на 2,5 - 5,0%. Экономический эффект составляет 55-110 тыс. руб. на 1 млн тонн окатышей.

821517

Л о 8

g u о (. о (О

СЧ

СО о

Ф

СО о о о

Ф о

С4 о Й о 3

Ж (9 о

lQ о о 3

Ж

С ) о (4 о о

N 3 (О (Q о Й

С0

1 ф н о о о

Ю

С0 (0 о н (Ч

t Ф (О (Ч (Q

СЧ

СЧ

Щ (O

С 4 (О

С ) CD о о 1

f о (Ч (О о

lQ

fQ о 0 о (О о г

I o о о

Ф и а о

Ж ъ

Л о

Ф о

Ц о ъ о

Е ф

Я Й о

„Ф Q

«v

Ц о

Е" (4 (Q

С0 (0

О O (ч

3 я т.4

t с0 о

С4

«0 Й Й 1 (О

03

Ю (О Й

С9 (Q (0 о Ф (О

О) (О 3 (Ц

0) (О

Ol

Г

С9

О) (0

821517

Составитель Л, Савицкая

Рецактор И. Касарда Техред С.Мигунова Корректор Н.Бабинец

Заказ 1724/42 Тираж. 681 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

Способ производства рудных окатышей, включающий гранулирование, грохочение и термообработку фильтрующимся газовым потоком, отличающийся тем, что, с целью увеличения произвоцитель« ности обжиговых установок, поддерживают отношение циаметров сырых окатышей, соответствующих 70% и 5% массы обрабатываемого материала, в пределах 1,41,55 и отношение диаметров окатышей максимального и минимального размеров в прецелах 3-6.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

l. Братчиков С. Г. и др. Теппотехника процессов окускования железорудного сырья. М. Металлургия, 19 70, с. 344.

2. Статников Б. Ш. и др. Влияние гра

fO нулометрического состава и сегрегации по крупности на обжиг окатышей в слое.

Сталь, 1978, No. 1, с. 8-11.