Способ составления программ при механической обработке плоскостных деталей

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ к ьвто скомю саи ительствь

Союз Советских

Социалистических

Республик (u)876328 (63) Дополнительное к авт. свид-ву(22) 3апвлено 12 . L79 (21) 2842009/25-08

КлЗ с присоединением заявки Но

1 (23) Приоритет

В 23 С 3/00

Государственный комитет СССР по делам изобретений н открытий (53) УДК 621.914 (088.8) Опубликовано ЗОЛ081.бюллетень М 40

Дата опубликования описания 301081 (72) Авторы изобретения

E.Â. Бусыгин и М.Т. Константинов (71} Заявитель (54) СПОСОБ СОСТАВЛЕНИЯ ПРОГРАММ

ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

ПЛОСКОСТНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Изобретение относится к управлению оборудованием и может быть использовано в программировании процессов механической обработки деталей, преимущественно фрезерованием.

Известны способы программирования, при которых проекцию контура, ограничивающего плоскость обработки, последовательно разбивают прямыми линиями, по которым производят переМещение центра инструмента, отстоящими друг от друга.на расстоянии, равном допустимой глубине резания, причем линии вдоль сторон контурной поверхности, сопряженной с плоскостью 15 обработки, строят эквидистантно контуру (1) .

Недостатком известных способов составления программ является ограниченность использования одной программы для обработки деталей, а именно, програму составляют для обработки фреэой одного диаметра, применяемого за номинал. С износом фрезы в результате переточек происходит умень- шение диаметра, что не обеспечивает перекрытие .плоскости между рабочими ходами фрезы в процессе обработки деталей на станках-с ЧПу. 30

Цель изобретения — обработка деталей по одной программе по мере уменьшения диаметра инструмента. указанная цель достигается тем,: что расстояния между линиями перемещения центра инструмента уменьшают на величину его допустимого износа, при этом первую линию строят на расстоянии от обрабатываемого контура, равном половине номинального диаметра, а последующие — относительно траектории перемещения центра предельно изношенного инструмента.

Расстояние между рабочими ходами определяют из условия т«а)3„ -g@-9 (1) где t . — расстояние между рабочими ходамит

Вм — номинальный диаметр инструмента;

- величина допустимого иэносат

r — радиус округления режущей кромки при торце;

В - величина перекрытия между рабочими ходами, компенсирующая размерные погрешности инструмента

На фиг. 1 представлен пример составления программы; на фиг. 2 - перекрытие рабочих ходов инструментом

876328 с номинальным диаметром; на фиг. 3 перекрытие рабОчих ходов предельно изношенным инструментом.

Способ осуществляется следующим образом.

В зависимости от радиуса внутреннего сопряжения сторон контура I

5 площади и конфигурации обрабатываемой плоскости II, ширины фрезерования, обрабатываемого материала назначают размерные параметры режущего

1 инструмента III: номинальный диаметр

Рд, длину режущей части и т.д, соответствующие первоначальному состоянию инструмента из существующего ряда типоразмеров. Исходя из геометрии, требуемой жесткости и прочности инструмента или типораэмеров задают величину допустимого износа h по диаметру. В соответствии с принятыми параметрами инструмента, величиной допустимого износа и в зависимости от 20 принятого способа обработки определяют расстояние между рабочими ходами иэ условия (1).

Линия 1 перемещения центра инстоъ.— мента первого рабочего хода строят эк-2 видистантно контуру I на расстоянии

D /2 (фиг.1) .При этом в местах внутренних радиусных сопряжений сторон контура линии сопрягают радиусом R>,äîñòàточным для обеспечения коррекции радиуса инструмента от системы программного управления станками. По мере износа инструмента ХХХ траектория перемещения его центра при выполне . нии первого рабочего хода автоматиI чески смещаемся в направлении контура I, радиус R9 увеличивается, и при наименьшем диаметре центр инструмента перемещается по траектории 1 (штриховая линия) на расстоянии (D -Ь ) /2 от. контура I. Построение пос- 40 ледующих рабочих ходов 2-4 обработки плоскости II ведут на расстоянии как относительно траектории 1 переI мещения центра предельно изношенного . инструмента вдоль контура детали, 4 так и между собой. При этом расстояние до линий перемещения центра инструмента рабочих ходов IV от контура Х детали, кроме первого рабочего хода, определяют по формуле 50 где Х - расстояние от контура дета1 ли до линии i-го рабочего 55 хода; номер рабочего хода обработки плоскости, считая от контура.

Перемещая инструмент по линиям ра- 0 бочих ходов ХЧ, обеспечивается перекрытиЕ плоскости между рабочими ходами до полного его износа. При обработке инструментом с номинальным диаметром D перекрытие 3 между рабочими ходами, например, 2 и 3 является максимальным (фиг. 2) . По мере износа инструмента до наименьшего.диаметра (Ри-h) перекрытие 6 уменьшается до минимального, компенсирующего только размерные погрешности инструмента (фиг. 3) .

Пример. По данным чертежа детали воспроизводят контур, ограничивающий плоскость обработки (фиг.1).

Затем, в зависимости от конфигурации

„цетали и условий обработки, назнача ют размерные параметры инструмента:

D„ =20,0 мм, к = 3r0 мм и т.д.Допустимая величина износа фрезы h =4,0 мм.

Величина перекрытия между рабочими ходами = 1,0 мм. Максимальное расстояние между рабочими ходами определяют по формуле (1)

20,0-4,0-2 3,0-1,0=9,0 (мм)

В зависимости от принятого способа обработки расстояние t между рабочими ходами корректируют и принимают равным 7,6 мм. Минимальное значение

R принимают равным 1,0 мм, которым сопрягают участки траектории первого рабочего хода, удаленные от контура

«а половину номинального диаметра инструмента, т.е. A, =D /2=20,0/2=10,0 мм.

Затем строят линии последующих рабочих ходов относительно траектории перемещения центра предельно изношенного инструмента вдоль контура детали, которая проходит от контура на расстоянии (DH-h) /2= (20,0-4,0) /2=

=8,0 мм. Это есть траектория 1, к которой постепенно по мере износа автоматически смещается траектория первого рабочего хода, а радиус обхода внутренних радиусов сопряжений, соответственно, увеличив;.ется и становится равным В = ВЭ+Ь/2=1,0+4,0/2

=3 0 мм. Эквидйстантно траектории 1 на расстоянии t = .7,6 мм друг от друга строят линии рабочих ходов 2,3 и 4.

Для этого по формуле (2) определяют расстояние А„ от контура детали до каждой линии: до линии второго хода

Ag — 2 + 7,6 (2-1) = 15,6 до линии третьего рабочего хода а . ., „, „ до линии 4-ro рабочего хода 4 2 + 7, 6.(4-1) = 30, 8

После этого входы и выходы линий рабочих ходов соединяют в соответствии с принятым способом обработки детали, назначают режимы обработки и другие команды и получают программу обработки . Составленная таким образом программа позволяет производить механическую обработку деталей на станках с программным управлением, например, концевой фрезой при многократной переточке в пределах ее допустимого износа, т.е. от 20,0 до

876328

16,0 мм. Перекрытие между рабочими ходами, соответственно, составляет

f = 5,0 мм при номинальном диаметре инструмента (фиг. 2) и далее уменьшается до 6 = 1,0 мм по мере его износа в пределах допустимого (фиг.3).

Таким образом, предлагаемый способ позволяет вести механическую обработку открытой плоскости деталей на стенках с различными системами программного управления, а плоскости, О ограниченной сопряженной с ней кон.турной поверхностью - на станках с числовым программным управлением от систем с коррекцией радиуса по.одной программе до полного износа инструментау кроме того, .исключить мно- >> . гократный перерасчет программ и тем самим сократить время в, 5-10 раз.

Формула изобретения

1. Способ составления программ при механической обработке плоскостных деталей на станках с программным упРавлением, при котоРом проекцию 5 контура, ограничивающего плоскость . обработки, последовательно разбивают прямыми линиями, по которым производят перемещение центра инструмента, отстоящими друг от yra на расстоянии, равном допустимой глубине резания, причем линии вдоль сторон контурной поверхности, сопряженной с плоскостью обработки, строят зквидистантно контуру, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью возможности обработки деталей по одной программе по мере уменьшения диаметра инструмента, расстояния между линиями перемещения центра инструмента уменьшают на величину его допустимого износа, при этом первую линию строят на расстоянии от обрабатываемого контура, равном половине номинального диаметра, а последующиеотносительно траектории перемещения центра предельно изношенного инструмента.

2. Способ по п. 1, о т л и ч аю шийся тем, что расстояние между рабочими ходами определяют из условия

t < Dg — h — 2r — В, где t — расстояние между рабочими ходами у

D номинальный диаметр инструментами

h - величина допустимого износа;

r - радиус скругления режущей кромки при торце, 9 — величина перекрытия между рабочими ходами, компенсирующая размерные погрешности инструмента.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авиационная промышленность, N. 1974, Р 1, с. 38-41.

876328 Составитель М. Кольбич

Техред С.Мигунова Корректор В. Синицкая

Редактор Л. Горбунова

Заказ 9451//13 Тираж .1151 . Подписное .

BHHHDH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская.наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4