Способ получения высококристаллического нефтяного кокса

 

Союз Советских

Социалистических

Республик .

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

< 999979 (61) Дополнительный к патенту (51)М. Кл.з (22) Заявлено 25.09.75 (21} 2175498/23-26

С 10 В 55/00 (23) Приоритет — (32) 25 .09 . 74 (31) 110316/74 (33) Япония

Опубликовано 23.02,83.Бюллетень Йо 7. Государственный комитет

СССР но дЕлам изобретений и. открытий (53) УДК 665. 777. .4(088.8) Дата опубликования описания 23.02.83

Иностранцы

Киесиге Хаяси, Микио Наканива, Новаку .Кобая

Минору Ямамото и Есих ко Xace - " ."= - :!,;>:. (Япония), М", 01,.; °

Иностранная фирма

"Марузен Петрокемикал Ко;, -йтд,"" ". („ (Япония ) (12) Авторы изобретения (11) Заявитель (54 ) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКРИСТАЛЛИЧЕСКОГО

НЕФТЯНОГО КОКСА

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, в частности касается способа получения высококристаллического нефтяного кок- 5 са.

Наиболее близким к изобретению является двухступенчатый способ замедленного коксования, включакщий нагрев исходного нефтяного сырья до 1Q

380 - 420оC и последующее коксование его при этой температуре и давлении

2 — 10 кг/см, отделение полученного неграфитируемого кокса от парожидкостных продуктов, фракционирование последних на легкие фракции и тяжелый остаток, нагрев тяжелого остатка до .400 — 460оC и последующее замедленное коксование его при 400

460 С и давлении 4 - 20 кг/см $1). 20

Однако способ применим лишь в тех случаях, когда используют сырую йефть с низким содержанием серы в .качестве сырья и использует замедленный тип коксования .в качестве первой 25 его стадии для того, чтобы выделить некристаллические вещества из исходного сырья в виде неграфитизируемого кокса с тем,.чтобы обеспечить очищенное сырье для получения высококристаллического кокса. Такой замедленный тип коксования, используеьый в ка» честве первой стадии, является до-. вольно дорогим по своему осуществлению и требует затрат времени.

Основной характеристикой качества кокса, используемого в электродной промышленности, является коэффициент термического расширения (КТР).

В электродной проьипаленности используется кокс с низким КТР. В известном способе получают кокс с KTP

0,98 10 /оС при по 100 — 400 С. Дл я. использования кокса в электродной промышленности стремятся к получению кокса повышенного качества с низким

КТР .

Целью изобретения является упроще« ние процесса и повышение качества кокса — снижение КТР.

Укаэанная цель достигается тем, что согласно способу получения высо( кокристаллического нефтяного кокса, включающему предварительный- нагрев нефтяного сырья до 430 - 520oC и давлении 4 — 20 кг/см в течение 30

500 с, затем его перед фракционированием подвергают однократному нспаре999!379 нию при 380 — 48Ж С и данлении 0

2 кг/см для удаления пека.

Кроме того, предварительный нагрев нефтяного сырья проводят н присутствии оснонного соединения в форме гидрата окиси или карбоната щелочного или щелочно-земельного металла.

При этом основное соединение берут в количестве 0,5 — 10 вес.Ъ из рас.чета на нефтяное сырье .

Причем нефтя"ое сырье преднари гельно.нагревают до 430 — 520 С в течение 200 — 500 с.

В предлагаемом способе получают вы сококристаллический нефтяной кокс, имеющий KTP в направлении, параллель" 15 ном экструзии, равный или менее

1,0 ° 10 / С при 100 — 400 С, измерение проводится на образце в виде графитового остатка.

В качестве исходного сырья может 20 применяться сырая нефть с содержанием серы 0,4 вес.Ъ или ниже, остаток перегонки сырой нефти, крекингмазут с содержанием серы 0,8 нес.В или ниже и обессеренный продукт с содержанием серы 0,8 вес.% или ниже, получаемый из любого остатка перегонки или крекинга нефти .

На чертеже представлена схема одного из вариантов осуществления пред ЗО лагаемдго процесса.

Нефтяное сырье подается по линии

1 в трубчатый подогреватель 2 без или с добавкой небольшого количества гидроксида или карбоната щелочного 35 или щелочно.-;земельного метафора, который поступает по линии 3. В этом подогревателе сырье нагревается до температуры 430 - 520 С под давлением 4 — 20 кг/см и выдерживается при 4Q

Я. этой те лпературе 30 — 500 с, за которые происходит крекинг и набухание сырья. Термически обработанное сырье направляется в испарительную колонну

4, где подвергается однократному испарению. Внизу испарительной колонны 4 циркулирует теплоноситель по линии 5 для поддержания температуры в пределах 410 — 430 С. Тяжелая фракция термически обработанного 50 сырья с температурой 410 — 430 С выводится по линии 6 через клапай

7 н виде смолы. Дистиллят, отделенный от смолы в испарительной колон-. не 4, направляется в основную колонну 8 фракционирования. В случае, если условия процесса н подогревателе

2 становятся настолько жесткими, что однократная обработка сырья в испарительной колонне 4 недостаточна или же блокировка трубчатого подагре- 6О вателя неизбежна, операцию предварительной термической обработки модифицируют следующим образом.

Между испарительной колонной 4 и основной колонной 8 помецается га- 65 зожидкостный сепаратор 9 для осуществления конденсации части предва рительно нагретого сырья, из которого удаляется смола, и конденсат рециркулирует по линии 10 на вход подогревателя 2, где смешивается с сырьем. Таким образом, осуществляется полная термическая обработка в подогревателе 2. Испарительная колонна 4 снабжена каплеотбойником 11 для того, чтобы избежать попадания в основную колонну инородных и нежела-, тельных веществ, увлекаемых дистилля» том. Сырье, поступившее в основную колонну 8, смешивается с ней, с ре4иркулирующим маслом или с термичес-

1ким дегтем, а затем выводится внизу колонны по линии 12 и направляется в коксовый подогреватель 13. Подогретое до 430 — 460 С сырье загружается чеР рез клапан 14 н барабан 15 или 16 замедленного коксования, где подвергается коксонанию при 430 - 460 С под давлением 4 — 20 кг/см . Газ и фракции легкого масла, которые являются побочными продуктами и в барабане коксования, выводятся сверху барабана через клапан 17 и рециркулируют s основную колонну 8, где они фракционируются на гаэ, бензин, газойль и рециркулирующее масло. Газ выводится сверху колонны 8 по линии

18, бензин — по линии 19 и рециркулирукщее масло - по линии 12 и подогреватель 13 коксования после смешения со свежим сырьем внизу,колонны 8.

Барабаны 15 и 16 коксования ис-. пользуются попеременно для замедленного коксования, они переключаются каждые 36 ч. В то время как в одном идет реакция, из другого выгружается образовавшийся кокс.

Фракция газойля, получаемая в барабане коксования, через основную колонну 8 может быть загружена по линии

20 в аппарат 21 термического крекинга 21, где подвергается термическому крекингу при 510 - 550 С под данлением 35 — 65 кг/см на газ, бензин г и термический деготь, которые по линии 22 рециркулируют в основную ко-. лонну 8. Термический деготь смешивается таким образом внизу колонны со ° свежим сырьем и рециркулирующим маслом, повышая выход кокса. Фракцию гаэойля можно направить прямо для отгона легких фракций в отпарную колонну 23, где удаляется легкое масло, а газойль выводится по линии 24 и находит любое желаемое применение. B последнем случае выход кокса ниже, но качестно кокса не изменяется.

Н р и м е р 1 . В качестве исходного сырья используют термический деготь, названный кубовым дегтем, который получают как побочный продукт ч процессе обЫчного термического крекинга газойля в целгх получения этилена с содержанием серы 0,76% (его свойства приведены в табл. 1) .

Сырье направляют s,трубчатый нагреватель из нержавекщей стали с внут» 5 ренним диаметром 4 мм, наружным диаметром 66 мм и длиной 20 м с внешним подогревом с помощью теплоносителя, где нагревают под давлением 4 кг/см до 450 С с выдерживают при этой тем- 30 пературе около 260 с.. Затем сырье. направляют в среднюю часть высокотем, пературной испарительной колонны диаметром 100 мм и высотой 1000 мм-с внешним обогревом с помощью проволоч- !5 . ного электронагревателя. В этой колонне осуществляют однократное испарение сырья при 450 С под давлением 0 кг/см= .и времени удерживания 10 мин внизу колонны, при этом сверху колонны удаля-20 ют дистиллят, а снизу — смолу в коли честве 24,6% на .сырье, газ в количестве 5% на сырье.

Затем дистиллят направляют.в фракционирующую колонну для разделения на легкие фракции и тяжелый остаток.

Тяжелый остаток подают в трубчатый нагреватель с внутренним и внешним диаметром 4 мм и б мм, соответст. венно, для подогрева до температуры, необходимой для последующего коксования, и загружают в барабан коксования, где подвергают замедленному коксованию при 435 С под давлением

9,0 кг/см в течение 38 ч -c выходом

28,5% кокса на загрузку (20% на сырье) . Побочные продукты коксова.— . .. ния %: газ 11,5 (3,1); бензин с ,температурой .кипения до 20ООC 25,4 (15,2)j газойль с температурой кипения

200 — 300 28,9(17,3) и тяжелое масло 40 с температурой кипения 300ОС 5,7 (3,4 р и м е р 2 . В качестве сырья используют термический деготь, названный этилен-кубовым остатком, ко- 45 торый получают в качестве побочного продукта в процессе обычного термического крекинга нефти в целях. получения этилена с содержанием серы

0,02%. 50 . Сырье направляют в трубчатый нагреватель из нержавеющей стали, такой; же:, как в примере 1,нагревают под давлением 4 кг/cM до 430 С и выдерживают при этой температуре около 260 .с. Нагретое сырье направляют в среднюю часть высокотемпературной испарктельной колонны, такой же, что и в примере 1, где осуществляют однократное испарение при 400ОС и 60

О кг/см и времени удерживания около

10 мин с выделением дистиллята в качестве головки и смолы снизу колонны в количестве 17,7% на сырье и газа в количестве 2,6% на сырье. 65

Дистиллят направляют во фракциоии- . рующую колонную для разделения на легкие фракции и тяжелый остаток. Тяжелый остаток подают в трубчатый нагреватель, такой же, каки в примере 1, для подогрева до температуры, необходимой для последующего коксования, и загружают в барабан коксования, где осуществляют замедленное коксование при 435 С под давлением

9,0 кг/см в течение 38 ч, выход кокса 21,0% на загрузку (16,7% на сырье). Побочные продукты коксования %: газа 7,3 (5,8)j бензин с температурой кипения до 200 С 25,1 (20,1); газойль с температурой кипения 200 — ЗОООС 32,3 (25,7) и тяжелое масло с температурой кипения

300 С 14,3 (11,4}.

Пример 3 . В качестве сырья используют остаток после отгона лег их фракций сырой нефти.

Сырье н аправляют в трубчатый н агреватель из нержавеющей стали с внут-, ренним диаметром 4 мм, внешним диаметром б мм и 40 м в длину с внешним подогрев- м cпомощью теплоносителя,где нагревают его под давлением 20 кг/см до 480 С и выдерживают его при этой температуре около 190 с. Термически обработанное сырье направляют в среднюю часть высокотемпературной ис парительной колонны, где подвергают однократному испарению при 400 С и

О кг/см 2-и времени выдержки около"

15 мин внизу колонны с выделением дистиллята в качестве верхнего погона и смолы в качестве нижнего погона в количестве 10,7% на сырье, и газа в количестве 21,0% на сырье.

Дистиллят направляют во фракционрующую колонну для разделения на легкие фракции и тяжелый остаток. Тяжелый остаток подают в .трубчатый нагреватель, такой же, как и .в примере

1, для нагрева до температуры, необходимой для последующего коксования, и загружают в барабан коксования,,где осуществляют замедленное коксованьу:. при 435ОС под давлением 9,0 кг/см за 38 ч, выход кокса на загрузку 5,9% (4,1% на исходное сырье). Побочные продукты .коксования %: газ- 18,2 (12,4); бензин с температурой кипения

300ОС 20, О (14, 6) .

Пример 4 . Повторяют методику примера 1 с некоторым добавлением, сырье смешивают с водным раствором гидроксида натрия в количестве 0,5% на сырье. На стадии однократного испарения получают смолу в количестве

17,0% и газ в количества 5,0%. На стадии коксования получают кокс с выходом 34,5% на загрузку (26,9% на сырье) и побочные продукты,%: газ.

15,2 (11,9)и крекинг-мазут 50,3 (39, 3

999979

Сравнение примеров 1 и 4 показывает преимущества как в выходе, так и в качестве кокса, полученного по методике примера 4.

Пример 5 . В качестве сырья используют сырую нефть Dj à tibarang

<ее свойства приведены в табл. 1).

Сырье направляют в трубчатый нагреватель из нержавеющей стали с внутренним диаметром 44 мм, внешним диаметром б мм и 40 м в длину с внешним 10 обогревом с помощью теплоносителя,, где нагревают его под давлением .(20 Kr/cM до 480 С и выдерживают при этой температуре около 230 с. Термически обработанное сырье. направляют в 35 среднюю часть высокотемпературной испарительной колонны с диаметром 100 мм, высотой 1000 мм и с внешним обогревом:

/ помощью проволочного электронагревателя, где осуществляют однократное р0 испарение сырья при 400оС и 0 кг/см и времени удерживания около 5 мин внизу колонны с выделением дистиллята в качестве верхнего погона и смолы в качестве нижнего погона в количестве 12,0% на сырье и газа в количестве 10,0% на сырье.

Днстиллят направляют во фракционирующую колонну для разделения на легкие фракции и тяжелый остаток.

Тяжелый остаток подают в трубчатый нагреватель с внутренним диаметром

4 мм и внешним диаметрам бб мм для подогрева до температуры, необходимой для последующего коксования, и загружают в барабан коксования, где осуществляют замедленное коксование при 435оС и 9,0 кг/см за 24 ч, выход кокса 10,1% на загрузку (7,8%) на сырье. Побочные продукты кокса- 40 нания,%: -газ 9,8. (7,6)< бензин с температурой кипения до 200 С 22,4 (17,5); газойль 48,-1 (37,5) и тяжелое масло с температурой кипения 300ОС

9,6 (7,5) . 45

Пример б . В качестве сырья используют обессеренный продукт, содержащий 0,3% серы из крекинг-мазу-та, названный обессеренным дегтем, старый получают при обессеривании 50 надута, являющегося побочным продуктом обычного термического крекинга газойля в производстве этилена (свойства приведень в табл. 1) .

Сырье направляют в трубчатый наг-. реватель из нержавеющей стали с внут ренним диаметром 4 мм, внешним диаметром 6 мм,,30 м в длину с внешним обогревом с помощью теплоносителя, где нагревают его под давлением

20 кг/см -до 490 С и выдерживают его при этой температуре около 250 с.

Затем сйрье направляют в среднюю часть высокотемпературной испарительной колонны диаметром 100 мм, высотой 1000 м ис внешним обогревом с помощью проволочного электронагревателя, где осуществляют однократное испарение сырья при 400ОС и

0 кг/см и времени удерживания около 10 мин колонны с выделением дистиллята в качестве верхнего погона и смолы в качестве нижнего погона, соответственно в количестве 7.,9 на сырье и 1,5% на сырье. Затем дистиллят направляют ва фракционирующую колонну для разделения на легкие фракцйи и тяжелый остаток. Тяжелый остаток подают в трубчатый подогреватель с внутренним диамет.ром 4 мм и внешним диаметром б мм для подогрева до температуры, необходимой для последующего коксования, и загружают в барабан коксования, где осуществляют замедленное коксование при 435ОC и 9,0 кг/см за 38 ч, выход кокса 10,9% на загрузку (9,9% на сырье). Побочные продукты коксования,%: гаэ 3,6 (7,8) беонэин с температурой кипения до 200 С 5,0 (5,5) газойль 50;4 (45,7)и тежелое масло с температурой кипения.300©С

25,1 (22,7).

Пример 7 . Повторена методика примера б с некоторыми изменениями.В сырье добавили 1% карбоната натрия в виде водного раствора. Выход кокса повышается до 11,5% на сырье, а также улучшают его свойства;

Свойства кокса, полученного по примерам.1 — 7 приведены в табл. 2.

Этот кокс относится к классу высококристаллического кокса.

999979 б

«4 j

„!1

М !

11,б !

:!!

I

Ij 1

Я. I

9 1

9 A 1 эн ао

9!« I ие

oö

9. I р о

CO сЧ

О 1 ГЪ ъ E а э о

C) 1 сЪ

I бсЪ О «» сп с ъ ббЪ е СЧ сЧ С«б

1 «4, ф!

1 .3 и

I йВ .I Д9

jA

0O 1"

00 Ch «4 с ъ о".ф. о

jA Сб\

М Ъ о сч

«-4 о э

Ю М сч «»

Cl сЧ

jCj

jA

С"Ъ «»

4«Ъ +

jA О

0 00

РЪ

CO

CO

Cl сЧ

jA СЧ о о

М М

«» «-б

jgj с Ъ

CO jA

E ° ю с ъ

«»

IA «й ъ ъ

О «»

° »

CO

«0

CI с

« « ббЪ

М сЧ е4

I сЧ

0О О

% % сЧ О

«.4

44Ъ сЧ

CO

С0

% 4 О с с

% о

Ф 4

IA СЧ с ъ а-4 «3 ф Р ъ с абЪ 00

00 о

I сч

E

g н и

1 9

Р 9 ю н б

Э (б!

Я а»

Зй 9

Ке бб а!0 Э

V9 й

i

61 йи

9 и

9 9

Е«б» и а

«»

0 и э

9 и

Д с

Я ф 9 и и о е

М, и

9 бС 01 о w н а

Ф Э н а

II О о о

М

10 . Щ

Ф

О 0» н в

° Э

O р

01 о бс а g g д м н а в е

Н 0! М и а о Л 4

Ъ и у

3

v .о 4 °

1 !

I

1

1 !

1

1 I

1 1 I I

I НЯМ!

ОЕН1

I f443 1

1 99 91 ! 51(1

OX0C б:МО

I I«54 l бХЭЯ1 о.б:и н

1 jO j000 1

I I«ÆМ I

OO 5l о м

1 1 ! 1

I — — I

I Ф I ! Я I (Д 1

O IC рО

l >ан 1

1 140(.) жн еи цо

I 9 I

I Н I

I IIj: I

1 .. 1

I 1

I 1

I,l

I cgМ!

3î

1 Об«!

1 1

I 1

I 1

1 I

I l

1 б

1 1 б 1

I I

1 I

1 1 М б

1 g I ! Н 1 .(9 1 ! Ol 1

I 0I I.

I 10 о

1 Я I

jA < Ъ %0 jCj, Фв Ю М с

Е 4 О 4

° .4 ф ю «» б» о с и %

44ъ . 4-4 о сч ф ° 4

O Cjj ф jA

jA jO I Ii jO сч с ъ с«Ъ .

СЧ «» Ф 4«Ъ бсЪ В

4 СЧ C«(W I ф i

СЧ СЧ 4Ч С«Ъ Ю о бсъ о о 4СЪ 00

СЧ «» Э 40 1 CCI 00 сч сч сч сч «Р

gu » 0» М и а С0 О Р9 .ч jA Cn 9 R .*а v

Rб 4

999979

Ф

3А с-3

o e

» Ъ о о Ю ("Ъ

СО. 3»

Ю

01

М

СЧ Ф

3A CO ч-3 т.3 а с о 47 СО о

I ° М о о

Ch а-3 с-3 3»

М М о о

М

3А (О

СО

° Ь

СЧ о со с3 CO

М М о о

CO

3 »

Ю

LA

СО tA

М о

РЪ о 8

Ю о

% + и

33

Ю

Ю

3»

3 3 Ф

% 4 а

Ю

М

3»

СО 3

Р1 CO о о

СО

01

333

1. 3 1

1

3 1

Г "3

1

1 ! 3 1

1 1

1ь

Nil Ю с-3 . %-3

«Ь % о

Ж

О 33

М М о о о о

» % о

1 1

1

3 с3

3А

° 3 1О о

М »

СЧ

tA 3.ell.» М о о

Р ) СС3 СО

° » М о о са

CO

Щ

»

Р3

CV

Ю

lA 3A о о

» % о о

Ch

Ch

Ю

O

«

ЧЭ

C)

%Ч

Ю Ф

М о

I ъ-3

1 о

Э

333 с ф>

М х х

Ф з

3.ю

Э 3 о

Ю

Ю ф ь х ft ю о и о а х

Э 4 о о

М 3

v я ф х х х

Ф аж ф °

rt o ое

v x I .1

1

I

1 г3 1

333 -1 ф 1

333 1

I мЪ

3 ! а!

1 1

1 ф 1 1 ! Й I !

I

1

I

° 1

I

I

1

1 о

®

333

3-3 о

D о — 5х

5 ЮС3 О ф 3 И с-3 нх а ф» 1-3 нахо. хохм и едхл хое

K333 g 3 33 ха о

Я чг, е и

Ф ХО

3ОR» о х нй

g 333 в и е îà ф 4Ю о оо м хг

3и о

3,3 ъ Х х э х ох ф о

a3X gX е о !

ЦАП, Х 34

Ь IO (:Зa а фон

Ц ale

33) Х с3

3»- СС3 С3 3С! о 333

» М М о о о

3»

°:3 3 СО 3А о о

М ь о о о

LA

LA 3 ЧФ 1 о о

М М % М

33 О О О

1 °

333 х х х ц м

333 333 О ж .а о

Э 3:3

ы м о

R e 5

4 3 с3Р

6 3 х о а хи

333 Оа Х ХС4

3: .433! I u о ох о

3.3 3ф Х3 4

999979

ФЧ

I I

1 t

С Ъ

РЪ о

C) (Ч

ОЪ

CO

° Ф

1 I

1

I

1 (1

1

1 !

1

1

l

l (Ч.

СЧ

Ъ о.(Ч

43

Ю

ОЪ

С5 t0

D

D (Ю

Ch

ICI

СЧ

D ( о

% о

Г Ъ

М о о (%

ОЪ

ОЪ! !

3

I

I

I !

I

I

I

1

3

3 !

I

I

I

I

I

1

I

>о

3а Q

Э Ф

gl

Э ф хц о

Э ft

М Э

И ф 4 и >

А ео

Ц и ое

Е

Э ф

K d9 цо оэ

U tI уо

3 и

Дфе

Э ° Гм ао о.е

o ((( у! t 1

4(I I

OI 1(-1 ф) 1 I

3 )

1 I I

Э I 3 1

Я 1 м)

Э) I Йо!

0I, Iw( д 1 1

1,1 1

I I 1

1 I I

I I I

I 11

I I I

1 I

I 1

1 I

I 1 (иЪ(I 1

1 I

1 1

1 I

I .1 а ) — -)

I 1

Э I 1

I 1

3) ! 1

g I I

t 3 I

Qe I 1

I 1

I 1

I ) . I I

3 1

I I

I l

I

1 I

1 1

1 4 Ъ I

1 I

I 1

I I

1. I

Я вЂ” -1

1 1

1 . 1

I 1

1 I

1 (Ч I

I !

I 1 . (I ,I

1 1 с-(1

I 1 ) !

z )

СЧ

Щ (Ч

Ф

I

I

I

1

1

1

1

1

I

1. !

1

1

1

I

I !

I

I

3

1

1

I

It

1

I

I

I

I

1 !

I

1

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I (I !

I

I

I

I

I (I

999979

Формула изобретения составитель Н. Стрижова

Техред Т.Фанта КорректорГ. Огар редактор Н. Бобкова

Заказ 1188/80 Тираж 501 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Х-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул . Проектная, 4

1. Способ получения высококристаллического нефтяного кокса из неф тяного сырья,,включающий предвари-, тельный нагрев сырья, фракционирова- 5 ние на легкие фракции и тяжелый остаток, нагрев тяжелого остатка до 430

460"C и последующее коксование его при 430 — 460 С и давлении 4—

20 кг/см в течение 20 - 30 ч, о т — 30

2 личающийся тем, что, с целью упрощения процесса и повышения качества кокса, нефтяное сырье пред варительно .нагревают до 430 — 520 C и давлении 4 - 20 кг/см@ в течение

30 - 500 с, .затем перед фракционированием его подвергают однократному испарению при 380 - 480 С и давлении

Π— 2 кг/см для удаления пека.

2. Способ по и. 1, о т л .и ч а— ю шийся тем, что предварительный йагрев неФтяного сырья проводят в присутствии основного соединения в форме гидрата окиси или карбоната. щелочного или щелочно-земельного металла.

3. Способ по п. 2, о т л и ч а— ю шийся тем, что основное соединение берут в количестве 0,5

10 вес.% из расчета на нефтяное сырье.

4. Способ попа. 1 - 3, о т л и ч а ю шийся тем, что нефтяное сырье предварительно нагревают до

430 - 520 С.в течение 200 - 500 с.

Источники информации принятые во внимание при зкспертизе

1. Патент Франции 9 2174295, кл. С 10 B 57/02, опублик. 1973.