Способ получения кокса из тяжелого углеводородного сырья

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА ИЗ ТЯЖЕЛОГО УГЛЕВОДОРОдаОГО СЫРЬЯ, включающий нагрев сырья, коксование его в коксовой камере, отвод парогазовых продуктов, разделение их на фракции с вьщелением высококипящей фракции с температурой кипения выше 350®С, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода кокса, газа, бензина и легкого газойля , высококипящую фракцию нагревают до. 480-520 С при 1-8 МПа и полученные продукты направляют в коксовую камеру.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН,.SU„, 10 4286

3(SD С 10 В 55 00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCKOMVCBNQETBlbCTBY " " (Ф". „ . (21) 2478204/23-26 (22) 20.04.77 (46) 07.04.84. Бюл. М 13 (72) Г.Г. Валявки, В.В. Фрязинов, Б.М. Ежов, П.С. Седов, Ю.Н. Каракуц

П.М. Алексеев и В.П. Запорин (53) 665.777.4(088.8) (56) 1. Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. M., "Химия", 1973, с. 102-105.

2., Красюков А.Ф., Нефтяной кокс,;

M. "Химия", 1966, с. 90. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА

ИЗ ТЯЖЕЛОГО УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ, включающий нагрев сырья, коксование его в коксовой камере, отвод парогазовых продуктов, разделение их на фракции с выделением высококипящей фракции с температурой кипения выше 350 С, о т л н ч а ю шийся тем, что, с целью увеличения выхода кокса,-газа, бензина и легкого гаэойля, высококипящую фракцию нагревают до 480-520 С при 1-8 MIla и полученные продукты направляют в коксовую камеру.

1 1

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу замедленного коксования.

Известен способ получения кокса из нефтяного углеводородного сырья путем непрерывного нагрева исходного сырья, выдержки части сырья в течение времени, необходимого для образования кокса, отвода газообразной части сырья и разделений ее на две фракции: высококиаящую — с температурой кипения выше 250 С и низкокипящую - c температурой кипения ниже 250 С 1.11.

Недостаток этого способа — высокое коксоотложение в процессе нагрева исходного сырья.

Известен способ получения кокса из тяжелого углеводородными о сырья.

Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до .350-400 С, вводят в ниэ ректификационной колонны, в которой смешивают его с тяжелыми фракциями продуктов коксования — тяжелым газойлем. Затем образовавшуюся смесь нагревают в реакционном змеевике печи до 470-500 С и кокеуют в не обогреваемых камерах, отводят парогаэовые продукты, разделяют их на фракции с выделением высококипящей фракции с температурой кипения выше 350 C (2).

:Данный способ дает низкие выходы кокса, газа, бензина и легкого га эойля.

Целью изобретения является увеличение выхода кокса, газа, бензина

ie легкого газойля. .Указанная цель достигается тем,, что согласно способу получения кокса из тяжелого углеводородного .сырья нагревают сырье коксования, коксуют его в коксовой камере, отводят парогазовые продукты, разделяют их на фракции е выделением высококипящей фракции с температурой кипения вирше 350 С нагревают высокоо

Э в кипящие фракции до 480-520 C npu

1-8 Ипа и полученные яродукты направ ляют в коксовую камеру.

Выделение более узкой фракции с пределами кипения 350-525"С позволяет уменьшить энергоэатраты, связанные с перекачкой и нагревом более широкой фракции.

Нагрев выделенной газойлевой фракции в печи при давлении 1-8 ИПа позволяет максимально или полностью

084286 1

3с

55 крекнровать ее с образованием газа, бензина, легкого газойля и крекинг-остатка, который служит дополнительным источником для получения кокса. При этом в целом по процессу увеличивается выход фракций, выкипающих до 350 С, и кокса.

Способ осуществляют следующим образом.

Предварительно нагретое до 475510ОС сырье коксования подают в камеру коксования, где жидкую часть сырья выдерживают в течение времени, достаточного для образования кокса, а газообразный продукт отводят в ректификационную колонну, где ее разделяют на фракции с выделением высококипящей †.с температурой. кипения выше 350 С, которую подают в печь, где ее нагревают до температуры 480-520 С, а продукт нагрева высококипящей фракции направляют непосредственно в камеру коксования или возвращают в ректификационную колонну.

Пример 1 (предлагаемый способ). Гудрон западно-сибирских нефтей (плотность при 20 С

1,000 г/см, коксуемость по Кондрасону 14X) перерабатывают на пилотной установке замедленного коксования.

Гудрон в количестве 21,4 кг/ч о .из сырьевой емкости при 150 С направляют в первую трубчатую печь,. где нагревают до 380 С, после чего он поступает в нижнюю часть ректификацнонной колонны.

Смесь, образующаяся в кубе ректификационной колонны, в результате контакта с продуктами, поступившими также в низ ректификационной колонны с верха камеры коксования— сырье коксования, нагревают до

500 С so второй печи, затем направляют в нижнюю часть камеры на коксование.

Жидкую часть сырья коксования выдерживают в коксовой камере 7 ч, а газообразный продукт через верх коксовой камеры направляют в нижнюю часть ректификационной колонны.

В виде бокового погона из ректификационной колонны выводят высококипящую фракцию (тяжелый газойль с пределами кипения 350-525 С), которую в количестве 8,6 кг/ч после нагрева в третьей печи до 520 С при давлении на выходе из печи

3 1084286 4

2 МПа и времени пребывания сырья Газ по С 1 И,2 в пе ном змеевике 3 мин направляют Бензин (фр; С 200 С) 12 8 .5 в поток, поступающий в коксовую ка- Легкий газойль (фр. 200-350 С) меру. Из верхней части ректификацион- 24,5, ной колонны выводят гаэ, бензин, > Тяжелый гаэойль (фр. 350-С-КК) легкий гаэойль. 25,1

Другие параметры процесса: дав- Кокс 24;6 ление в .камере коксования 0,4 МПа, Потери 1,8 давление в ректификационной колон- Пример 4 (предлагаемый споне 0,38 МПа, давление продукта íà 1р соб) . В условиях примера 1, но при выходе из печи для нагрева гудрона температуре на выходе из печи для

0,4 МПа, давление продукта на выходе нагрева высококипящей фракции (тяжеиэ печи для нагрева сырья коксова- лый газойль с пределами кипения ния (смеси гудрона и рециркулята) 350-525оС) 505 С, времени пребывания

0,76 МПа, температура продукта на 1 продукта в этой печи 6 мин, давлении входе в печь для нагрева высококипя- на выходе из печи для нагрева сырья щей фракции (тяжелый газойль с пре- . коксования 0,76 МПа, температуре делами кипения 250-525 С) 350 С, продукта на входе в камеру коксоъатемпература потока на входе в каме- . ния 482оС, температуре низа ректифиру коксования 490 С, температура 20 кационной колонны. 401 С. низа ректификационной колонны 400 С. е

Иэ гудрона получено, мас.Х:

Материальный баланс пилотной ус- Газ по С4 13,2 тановки, мас.7.: Бензин (фр. С 200 С) 14 6 .э

Взято: гудрон l00,0 Легкий газойль (фр. 200-350 С)

Получено: газ по -С. 11,6 2 28, 1 бензин (фр. С - 200 С Тяжелый газойль (фр. 350-С-КК)

14 4 17,1 легкий газойль(фр.200- Кокс 25,2

350 С) 25,3 Потери 1,8. тяжелый газойль (фр. З Н р и м е р 5 (предлагаемый спо350-КК) 22, 1 соб). В условиях примера 1, но при кокс 24,8 температуре на выходе из печи для потери 1,8 нагрева высококипящей фракции (тяП р и м,е р 2 (предлагаемый спо- желый газойль с пределами кипения соб). Опыт проводят в условиях при- 350-525 С) 505 С, времени пребывания мера 1, но продукт нагрева высоко» продукта в этой печи 10 мин, давле-

35 кипящей фракции (тяжелый газойль нии на выходе из печи для нагрева с пределами кипения 350-525 С) пос- ., сырья коксования 0,72 ИПа, темпераC ле печи направляют в низ ректифи- туре потока на входе в камеру коксокационной колонны. При этом темпера- вания 482 С температуре низа рек4О

Ф тура низа ректификационной колонны . тнфикационной колонны 401 С. 400©С, температура продукта на входе Из гудрона получено, мас.Х! в коксовую камеру 482 С. Материаль- Газ по С 16,C ный баланс установки совпадает с ба- . Бензин (фр. С 200 С) 18,9 лансом по примеру 1. Легкий газойль (фр. 200-350 C)

Пример 3 (предлагаемый спо- 35,9 соб). В условиях примера 1, но при Тяжельй газойль (фр. 350-С-KK) температуре .и давлении продукта на . Кокс 27,4 выходе as печи для нагрева высококи- Потери 1,8 пящей фракции (тяжелый газойль с пре- Пример 6 (прототип}. Опыт делами кипения 325-525 С) 505 С и ведут в условиях примера 1, но в ка-. о о 50

8 ИПа соответственно, температура честве сырья печи для нагрева высопродукта на входе в камеру коксова- . кокипящей фракции используют газойль ния 482 С, температура. низа ректифи- с пределамн кипения 250-525ОС, прокационной колонны 401 С, давление иа .дукт нагрева гаэойля после печи разо выходе из печи для нагрева сырья,>>."деляют в дополнительной колонне на коксования 0,7 МПа. две фракции: выкипающие до 400 С и

Получено, мас.Х, в расчете на гуд- .выше 400 С, последнюю полностью напрон: равляют на загрузку сырья коксова1084286

Составитель Н. Демина

Редактор Т. Веселова Техред Т.фанта . Корректор А.Тяско

Заказ 1923/18 Тираж 489 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

S .ния (смесь гудрона и рециркулята).

Температура продукта на входе в каО меру коксования 482 С.

При этом было получено, мас.X:

Газ по С 10,2

Вензин (фр. С 200 С) 11,5 . йегкий газойль (фр. 200-350 С)

24,2

Тяжелый газойль (фр. 350-КК)

29,5

Кокс 22,8

Потери 1,8

Применение предлагаемого способа (примеры 1-5) в сравнении с прототипом (пример 6) позволяет увеличить выход газа (на ЗХ), бензина (на 7X), легкого газойля (на 11,7X), кокса (на 4,6Ж), .т.е. процесс снособствует более углубленной переработке исходного сырья. Также способ позволяет максимально ограничить или полностью исключить вывод с установки фракции, выкипающей выше 350чС, даль. нейшая гидрогенизацнонная переработка которой затруднена вследствие отложений кокса на катализаторе. Обычно эту фракцию используют в качестве компонента котельного топлива, что не соответствует современному направлению в нефтепереработке, тре10 бующему максимального использования нефти и нефтепродуктов с целью увеличения выхода светлых.

Кроме того, в предлагаемом способе продукты крекинга тяжелого газой15 ля направляют непосредственно в процесс коксования в отличие от прототипа, предусматривающего последующее разделение на фракции, в результате чего отпадает необходимость

2О в монтаже дополнительной ректификационной колонны.