Способ получения стального порошка из отходов

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛЬНОГО ПОГОШКА ИЗ. ОТХОДОВ, сключающш сушку отходов, прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения формуемости порошка и снижения содержания в нем кислорода, перед сушкой осуществляют механическое отделение влаги, прокаливание проводят при 750-1000 С в течение 0,5-1 ч, перед восстановительным отжигом осуществляют обйатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки вводят перед прокаливанием. (Л с: Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения стального порошка из отходов, включающий сутйку отходов при температуре , прокаливание при темпера00 . туре 300-500°С в атмосфере диссоциСП ированного аммиака, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг в среде диссоциированного аммиака при температуре 500-1050 0 в течение 2ч. Недостатками известного способа являются низкая формуемость получаемого порошка и высокое содержание в нем кислорода. Цель изобретения - повышение формуемости стального порошка и снижение содержания в нем кислорода. Для Достижения поставленной цели в способе получения стального порошка из отходов, включающем сушку отходов.

„„Я0„„1085101

СОЮЗ СОВЕТСКИХ социАлистичЕсних

РЕСПУБЛИН (У1)5 В 22 Г 1/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

f10 ИЗОбРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 3301 897/22-02 (22) 11. 06. 81 (46) 30.08.90. Бюл. Ф 32 (72) Т.В. Губенко, М.С. 3ухер, В.Г. Кислов, С.А. Степнов, С.Г. Стукалев и В.Л. Эсикман . (53) 62.1.762.32(088.8) .(56) Роман О.В. идр.Применение стального порошка для изготовления деталеймашин и матриц методом порошковой металлургии, Иинск, 1963, с. 13-26.

"Порошковая металлургия", В 6, 1963,. с. 88-93.

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам получения стальных порошков из отходов, образующихся при изготовлении шаров.

Известен способ получения стального порошка из отходов, полученных при опиловке шаров из шарикоподшипниковых сталей, включающий операции предварительной сушки отходов при

110-120 С, отсева крупной фракции, прокаливания в среде диссоциировано ного аммиака при 500 С в течение

1-2 ч смешивания с активными раскисУ

0 лителями, восстановления при .1050 С в течение 1,5-2 ч, размола полученной губки, и обкатку порошка с целъю увеличения его насыпного веса.

Недостатками этого способа являются трудоемкость и сложность, удорожающие процесс, а также плохая форму-. емость получаемого порошка.

2 (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛЬНОГО

ПОРОШКА ИЗ ОТХОДОВ, включающий сушку отходов, прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, о т л ичающий с я тем, что, с целью повышения формуемости порошка и снижения содержания в нем кислорода, перед сушкой осуществляют механичес- кое отделение влаги, прокаливание проводят при 750-1000 С в течение

0,5-1 ч, перед восстановительным отжигом осуществляют обкатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки вводят перед прокаливанием.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получе- . ния стального порошка из отходов, включающий сушку отходов при температуре 150 С, прокаливание при температуре 300-500 С в атмосфере диссоциированного аммиака, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг в. среде диссоциированного аммиака при температуре 500-1050 С в течение 2 ч.

Недостатками известного способа являются низкая формуемость получа-! емого порошка и высокое содержание в нем кислорода.

Цель изобретения — повышение формуемости стального порошка и снижение содержания в нем кислорода.

Для достижения поставленной цели в способе получения стального порошка из отходов, включающем сушку отходов, 1085101 прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, согласно изобрете-! нию, перед сушкой осуществляют механическое отделение влаги, прокалива5 ние проводят при 750-1000 С в течение 0,5-! ч, перед восстановительным . отжигом осуп1ествляют обкатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки 10 вводят перед прокаливанием.

Введение дополнительной операции механического отделения влаги, например отжимом влажных отходов, сокращает длительность сушки порошка и способствует снижению окисления порошка на последующих стадиях. Увеличение температуры прокаливания до 750-1000 С позволяет улучшить технологические характеристики получаемого порошка: .20 снизить содержание кислорода за счет более длительной экспозиции порошка при температуре, соответствующей температуре Boсстановления легирующих компонентов, увеличить эффективность 25 обкатки. Проведение обкатки порошка перед восстановительным отжигом позволяет снизить наклеп и улучшить. формуемость материала. Введение в порошок раскисляющих и/или легирующих добавок перед прокапиванием способстПример () 1 i 3 (4 I 5 1 6 l 7 1 8 1 9 10

Известный способ

Режим изготовления

80 100 100 120 120 150 150 t 20 150

150

1,5 1,0 1,2 1,0 0,8 0,5 1,0 1,0 1,0

1,0

750 850 850 950. 1000 950 1000 950 950

500

0 ° 8 0 65 0 8 0 65 0 8 0 65 0 8 0 65 1 0

1,0

1050

900 900 950. 950 950 1000 1000 1000 950 1000

0,5 1,0 1,0

1,0 0 5 0,9 1,0 1,0 0,3

1,0

Температура суш- 80 ки, С

Время сушки, ч 1,0

Температура прокалива-, ния, С 750

Время прокалив ания, ч 0 65 .Тем пер атура восст. отжига, OC

Время восст. отжига, ч 0,5 вует лучшему их распределению в материале и улучшает его фсрмуемость.

Пример. Отходы, образующиеся при опиловке и обкатке шаров подшипников, содержащие 3-5% влаги, остальное. — стальные частицы, имеющие сле,цующий состав, мас.Ж: углерод 2,9-4,1; марганец 0,33; хром 1,2-1,5; кислород 2-6; железо — остальное, подвергали отжиму влаги, высушивали в среде азота, просеивали, вводипи раскисляющие и/или легирующие добавки (1,5Х углерода, 27. меди), прскаливали в водороде, обкатывали в шаровой мельнице и проводили восстановительный отжиг в водороде. Полученный порошок просеивали. через сито 100 мкм.

В таблице приведены режимы получения стального порошка из отходов согласно изобретению в сопоставлении с. известным способом и технологичес-. кие характеристики получаемого порошка.

Как следует из приведенных в таблице данных, предложенный: способ получения стального порошка из отходов обеспечивает в сравнении с известным способом улучшение формуемости порошка и снижение содержания в нем кислорода более чем в 2 раза.

1085101

Продолжение таблицы

Пример

Извест+ ный способ

Параметр

0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

1,6 1,8 1,8 1,8 1,9

0,8

1,9

0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

1,6 1,6 1,5 1,7 1,8

0,72 предел формуемости, ГУ з

6,25

Редактор M. Ленина

Корректор И. Иаксимищрнец

Техред Л.Олийнык

Заказ 3090 Тираж 635 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óæãoðîä, ул. Гагарина, 101 !

Насыпная плоти, г/куб.см: исходноro

ГОтово ГО

Соде ржание кислорода,7.

Нижний

Технологические характеристики порошка

0,37 0,32 0,31 0,31 0,28 0,28 0,29 0,29 0,28 0,30

4,25 4,25 4,25 4,0 4,25 4,0 4,0 4,25 4,15 4,0