Способ получения искусственного карналлита

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО КАРНАЛЛИТА, включающий выпаривание обессульфаченного хлормагниевого раствора, смешение его с суспензией хлорида калия и последующую кристаллизацию образующегося карналлита, отличающийся тем, что, с целью повышения чистоты целевого продукта и предотвращения инкрустации греющих поверхностей, в выпариваемый раствор вводят хлорид аммония до достижения рН конденсата вторичного пара не менее 6,5.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ.

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСКОМ У СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

IlP ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ГНИ ГКНТ СССР (21) 3500803/23-26 (22) 20.08.82 (46) 15.05,89.. Бюл. В 18 (72) Г.Л.Перешеин, Г.П.Баранов, М.А.Белышев, З.В.Наэаревич, В.Г.Овчаренко и Я.Д.Лысяк (53) 661.424.5(088,8) (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО КАРНАЛЛИТА, включающий выпаривание обессульфаченного хлормагI

Изобретение относится к способам получения искусственного карналлита и может быть использовано в производстве металлического магния при комплексной переработке полиминералъных калийных руд или природных хлормагниевых рассолов.

Известен способ получения карналлита, включающий выпаривание хлормагниевого раствора, смешение с суспензией хлорида калия, нагретой до о о

75-80 С, охлаждение смеси до 35-50 С и кристаллизацию карналлита.

Недостатком данного способа является то, что при выпаривании хлормагниевого раствора наблюдается интенсивное выделение на греющей поверхности аппарата трудноудаляемой твердой фазы, что значительно снижает производительность выпарных аппаратов.

Другим недостатком этого способа является то, что получаемый искусственный карналлит содержит значительное количество примесей, основной иэ которых является гидроокись

ÄÄSUÄÄ 1096908

Св 4 С 01 D 3/06, С Ol F 5/30

2 ниевого раствора, смешение его с суспенэией хлорида калия и последующую кристаллизацию образующегося карналлита, о тличающий ся тем, что, с целью повышения чистоты целевого продукта и предотвращения инкрустации греющих поверхностей, в выпариваемый раствор вводят хлорид аммония до достижения рН конденсата вторичного пара не менее 6,5. . ° магния, выделяющаяся при кристаллизации карналлита.

Наиболее близким явЛяется способ получения искусственного карналлита при переработке полиминеральных калийных руд, который заключается в том, что упаренный до концентрации по сумме хлоридов магния и кальция

32-36 мас.Ж обессульфаченный хлормагниевый раствор смешивают с суспензией хлорида калия, который взаимодействует с хлоридом магния с последующим выделением .кристаллов кар наллита.

Однако этот способ имеет существенные недостатки.

Во-первых, при выпаривании хлормагниевого раствора на греющей по. верхности выпарных аппаратов наблюдается интенсивное отложение твердой фазы, снижающее производительность аппарата по выпаренной воде, во-вторых, удаление образовавшихся отложений затруднительно., так как средняя скорость растворения данной твердой фазы в растворе НС1 (5-10 мас.7) при 1

1 096908

Корректор С. Черни

Заказ 2774 Тираж 435 Подписное ,ВНКИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

)Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 101 о

20-60 С не превьппает 2-3 кг/м ч и наблюдается значительная коррозия отмываемого оборудования, что вызывает уменьшение срока его службы, в-третьих, при выпаривании хлормагниевого раствора интенсивно протекает гидролиз хлорида магния, который сопровождается выделением в искусственный карналлит гидроокиси маг- 1р ния. Это явление усиливается в результате отгонки с вторичным паром образующегося при гидролизе хлористого водорода, Цель изобретения - повьппение чис-, 15 тот целевого продукта и предотвращение инкрустации греющих поверхностей.

Это достигается тем, что в способе получения искусственного кар- 2р наллита, включающем выпаривание обес" сульфаченного хлормагниевого раство.. ра, смешение его с суспензией хлорида калия и последующую кристаллизацию карналлита, в выпариваемый раст- 25 вор вводят хлорид аммония до достижения рН конденсата вторичного пара не менее 6,5.

В случае необходимости хлорид аммония может быть заменен сульфатом аммония с получением того же результата.

Пример. В 1000 л обессульфаченного хлормагниевого раствора вводили 2 мл (С„„ = 130 г/л) раствора

35 хлорида аммоййя на,1 л раствора.

Раствор выпаривали. При этом получали 320 кг конденсата вторичного пара, величина рН которого была равна

6,50. После окончания опыта продолжительностью 1 7,3 ч определяли путем взвешивания прироста массы греющей трубки. В результате установили, что выделения твердой фазы на грею- 45 щей поверхности не происходило, так как изменение массы греющей трубки в опыте равно О.

Упаренный хлормагниевый раствор смешивали с суспенэией хлорида калия и проводили кристаллизацию кар-Ф

Редактор Л. Письман Техред Л. Олийнык наллита (по схеме известного способа) . Анализ состава полученного при этом карналлита показывает, что он содержит незначительные количества (0,01 мас.7) гидроокиси магния.

Пример 2. В 1000 л обессульфаченного хлормагниевого раствора вводили 3 мл хлорида аммония на, 1 л раствора. Раствор выпаривали.

Получали 320 кг конденсата вторичного пара, имевшего рН 6,95. Прирост массы греющей трубки равен О.

Упаренный раствор смешивали с суспензией хлорида калия и проводили кристаллизацию карналлита. Содержание гидроокиси магния в карналлите равно О.

Пример 3. В 1000 л обессульфаченного хлормагниевого раство-, ра вводили 10 мл хлорида аммония на

l л раствора. Раствор выпаривали.

Получали 320 кг конденсата вторичного пара, имевшего рН 9,60. Масса твердой фазы на греющей поверхности равна 0,00 г. Упаренный раствор смешивали с суспензией хлорида калия и проводили кристаллизацию карналлита.

Содержание гидроокиси магния в карналлите равно О.

Использование предлагаемого способа получения искусственного карналита обеспечит возможность получения искусственного карналита, не содержащего гидроокиси магния, что позволит увеличить выход по току на 17., обеспечит возможность предотвращения отложения твердой фазы на греющей поверхности, что сократит расход пара на упарку промывных вод, устранит необходимость частых остановок аппаратов для кислотной отмывки теплообменных поверхностей от трудноудаляемой твердой фазы, устранит необходимость последующей переработки промывных растворов, включая их нейтраЛизацию и выпаривание, и увеличит срок работы теплообменного и выпарного оборудования за счет устранения коррозионных явлений при от мывке.