Способ изготовления захватывающих элементов шпинделей хлопкоуборочных машин

 

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАХВАТЬГОА.ЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ШПИНДЕЛЕЙ ХЛОПКОУБОРОЧНЫХ МАШИН из ленты, содержащий операции получения зубцов по краям ленты, отгибки зубцов относительно плоскости ленты, навивки ленты с зубцами в спираль на оправку и последующую термообработку, о тл ич аю - щ и и с я тем, что, с целью снижения трудоемкости изготовления, зубцы на .противоположных краях ленты отгибают на разную высоту, причем величина ДЬ разности высот отгибки составляет ЛЬ Nl2cos2(ci-|5)+R2 (ot-f/5)+R, где t - длина передней грани зубца; 0 - угол наклона передней грани зубца к оси ленты; - угол подъема винтовой линии оси ленты при навивке на оправку; Rj - радиус наружной поверхности захватывающего элемента, а при навивке на оправку ленту располагают зубцами большей высоты под меньшим углом к оси оправки. (Л 2. Способ non.l, отлича ющ и и с я тем что, с целью повышения качества захватьшающих элементов , зубцы после отгибки затачивают, оставляя неизменной разность высот зубцов.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (21) 3554625/25-27 (22) 23.02.83 (46) 23.12.85. Бюл. У 47 (71) Государственное проектное кон— структорско-технологическое бюро машиностроения Научно-производственного объединения "Технолог" (72) P.З. Хусаинов, Ю.И. Хошев, А.И. Раден и В.А. Коростылев (53) 621.778.27(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ф 556869, кл. В 21 D 11/06 . (54)(57) 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЗАХВАТЫВА1ОЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ШПИНДЕЛЕЙ

ХЛОПКОУБОРОЧНЫХ МАШИН из ленты, содержащий операции получения зубцов по краям ленты, отгибки зубцов относительно плоскости ленты, навивки ленты с зубцами в спираль на оправку и последующую термообработку, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью снижения

„„SU„„1199349 А (51) 4 В 2! D 11/06, 53/00, трудоемкости изготовления, зубцы на .противоположных краях ленты отгибают на разную высоту, причем величина

ЛЬ разности высот отгибки составляет

Dh= н (@) где 3 — длина передней грани зубца;

Ы вЂ” угол наклона передней грани зубца к оси ленты;

Р— угол подъема винтовой линии оси ленты прн навивке íà оправку;

RH — радиус наружной поверхности захватывающего элемента, а при навивке на оправку ленту располагают зубцами большей высоты под с

Щ меньшим углом к оси оправки.

2. Способ по п. 1, о т л ич аю- Ц ф шийся тем, что, с целью новы- ("" шения качества захватывающих элементов, зубцы после отгибки затачивают, Я с оставляя неизменной разность высот

>пи зубцов .

1199349

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к гибке изделий в винтовую и спиральную форму.

Целью изобретения является снижение трудоемкости изготовления захватывающих лементов и повышение их качества.

На фиг. 1 изображена технологичес, кая схема изготовления захватывающего элемента; на фиг ° 2 - сечение А-А на фиг. 1 (после отгибки зубьев); на фиг. 3 — сечение Б-Б на фиг. 1 (в по— ложении заточки зубьев ); на фиг. 4 расположение ленты с зубьями на .оправке, ось которой 0-0; на фиг. 5 — захватывающий элемент, поперечное сечение.

При изготовлении витого захватывающего элемента согласно предлагаемому способу (фиг. 1) по краям плоской стальной ленты 1 насекают зубцы 2 и 3, которые затем отгибают, например, роликами 4 относительно остальной части ленты 1 на разную высоту. Величину этой разницы определяют из у авнения

2 cos>(d 1,„)+п где 2 cos Q-!5) - проекция ВС (фиг.4) оси передней грани зубца на направление касательной к внешней цилиндрической поверхности захватывающего элемента;

2 cos(d+p) - проекция „ф оси передней грани зубца противоположной стороны ленты также на направление касательной к внешней цилиндрической поверхности;

1 — длина передней грани зубца;

R " радиус внешней цилиндрической поверхности захватывающего элемента; — угол наклона передней грани зубца; ф — угол подъема винтовой линии оси ленты.

Далее производят заточку отогнутых зубцов, например, на ролике 5, имеющем профиль по форме ленты с зубцами, при помощи абразивного кру20 киями

ВС = t cos(a-p);

В,С, =2 cos(aL+p) .

Эти отрезки совпадают с касатель25 ными, по которым располагаются зубья захватьвающего элемента. Вследствие этого в захватывающем элементе, изготовленном согласно известному способу, зубцы 2, располагающиеся под

З0 меньшим (90 - (o(+p)J углом (фиг. 4) к оси 0-0 навивки, поднимаются на меньшую высоту (3 сов (о +ф p> - !2 ) н н над внешней цилиндрической поверхностью захватывающего элемента, а зубцы 3 на другой стороне ленты, располагающиеся под большим углом о (90 †(Ы-p)3 поднимаются на большую

Н/ * РР.37З „} что разность высот определяется соотношением

-% "ь: Й -% 37 Г. н н.

5 l0

ra 6. Затем ленту нагревают в индукторе 7 и навивают на оправку 8, при этом ленту располагают зубьями большей высоты под меньшим углом к оси оправки 0-0.

Из фиг. 5 видно, что разность

bh самопроизвольного подъема зубьев

3 и 2 определяется сравнением отрезков ОС и ОС„ как сторон прямоугольных треугольников ОВС и ОВ.,С„.ВС и

В„С1 являются проекциями отрезков

АВ и А „В„ (фиг. 4), которые совпадают с передней гранью зуба и в общем случае равны сумме длины 0 передней грани и радиуса r закругления у ос— нования зуба. В рассматриваемом случае у захватывающего элемента шпинделя радиус мал и длины отрезков ВС и В С„ в практических вычислениях могут быть определены выражеЧтобы обеспечить одинаковый подъем зубцов над внешней цилиндри" ческой поверхностью захватывающего элемента и соответственно оптимальную захватьвающую способность шпинделя необходимо,компенсировать эту разность путем принудительного отгиба зубцов на зубчатой ленте на разную высоту перед навивкой захватывающего элемента. Так как при изготовлении последнего известны все геометрические параметры зубчатой ленты и захватывающего элемента:

Ь вЂ” ширина между впадинами и Ь1 высота зубцов, Д вЂ” угол наклона.винтовой линии оси ленты, oL и 3 — угол наклона и длина передней грани зуба, ! 199349

20

40

50

К, — радиус наружной поверхности витого элемента, то разность принудительного отгиба зубцов на лен е перед ее навивкой может быть задана заранее.

Пример . При изготовлении витых захватывающих элементов (фиг.l) в качестве заготовки используют плоскую стальную ленту 1 толщиной

1,2 мм и шириной 21 мм. По краям ленты насекают зубцы 2 и 3 так, что ширина зубчатой ленты становится равной 19 мм. Эти зубцы, например, протяжкой между формующими роликами

4 отгибают относительно средней части ленточной заготовки, причем отгибку зубьев на противоположных сторонах ленты осуществляют на разную высоту (фиг . 2), эту разницу определяют из соотношения ай= где 11 cos(d-p) и Х cos(4+(3) про екция ВС и „ф (фиг. 4) оси передней грани на направления касательных к внешней цилиндрической поверхности захватывающего элемента; — длина передней грани зубца;

К вЂ” радиус внешней цилиндрической

Н поверхности захватывающего элемента;

Ы вЂ” угол наклона передней грани зубца;

15 — угол подъема винтовой оси ленты.

При 3=4,25 мм, К„=13 мм, с =17 =45 отгибку зубцов на противоположных сторонах ленты осуществляют на разную высоту. Эта разность составляет 0,3 мм, т.е. при изготовлении левых захватывающих элементов зубцы на правой стороне ленты отгибают на 0,9+0,1 мм, а зубцы на левой стороне — на величину 1,2+0,1 мм. Для правых захватывающих элементов зубцы на правой стороне ленты отгибают на величину 1,2+0,1 мм, а на левой— на 0,9+0,1 мм.

Далее (фиг. 31 производят заточку зубьев ленты l абразивным кругом

6 при протягивании ленты со скоростью 4-6 м/мин. Профиль ролика 5 соответствует сечению ленты, при этом заданная величина разности высот зубцов сохраняется, а длина ребра в области угла заострения зуба равна 0,2 О, 1 мм. Затем зубчатую ленту 1 нагревают с помощью индуктора 7 и нанивают в спираль, причем ленту на оправку 8 подают так, чтобы зубцы 2, отогнутые на большую величину 0,4 0,1 мм относительно средней по ширине части ленты, располагались под меньшим углом 90 -(45+17)=28 к оси навивки, а противоположные зуб-. цы, поднятые на 0,3 мм ниже, располагались к оси навивки под большим углом 90 †(45 -17 1=62 . В процессе навивки зубцы самопроизвольно поднимаются: первые на 0,4 мм, а вторые — на 0,7 мм. Замеры, проведенные после навивки и термообработки захватывающих элементов показали, что зубцы на обеих сторонах ленты подняты относительно цилиндрической поверхности захватывающего элемента на одинаковую высоту, равную 0,8 +

+0,1 мм.

Для проверки эффективности нового способа изготовления захватывающих элементов была изготовлена опытная партия шпинделей, которые были установлены на серийную хлопкоуборочную машину ХНП-1,8. Испытания проводили в сравнении с аналогичной машиной, оснащенной серийными витыми шпинделями. Испытания показали, что захватывающие элементы, изготовленные согласно предлагаемому способу, увеличивают сбор хлопка в основной бункер машины на 1,5-1,9Х. и 37., при этом уменьшается потеря хлопка-сырца на землю.

Таким образом, использование предлагаемого способа изготовления захватывающих элементов обеспечивает по сравнению с известными одинаковую высоту всех зубцов витого элемента и оптимальную захватывающую способность шпинделя, т.е. повышает бункерный сбор хлопка машиной уменьшая травмируемость кустов, засоренность и потери хлопка-сырца на землю, а также позволяет использовать плоскую серийную ленту меньme A толщины в замен дорог ос то ящей утолщенной профильной ленты специального назначения и снизить себестоимость и металлоемкость шпинделя.

4Мг, Я

ВНИИПИ

Тир

Фили г. У ул. Проектная, .! l 99349