Способ получения алунитового цемента

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

Ю)4 С04В736

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Г10 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Л;,; j,. j;i; с f i $ (21) 3761756/29-33 (22) 21.05,84 (46) 15.03.86.Бюл.У 10 (71) Грузинский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.B.È.Ëåíèна (72) T.Ã.Ãàáàäàäçå, P.Е.Схвитаридзе, В.Г.Сихарулидзе, И.Ш.Суладзе и И.И.Розенштейн (53) 666.92 (088.8) (56) Кутателадзе К.С. и др. Добавка алунита сокращает сроки схватывания и повышает прочность цемента.Цемент, 0 9, 1969.

Кутателадзе К.С. - и др. Апунитовые быстротвердеющие цементы.

Цемент 11 10, 1977, с.ll.

„„SU„„1217816 А (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛУНИТОВОГО ЦЕМЕНТА, включакиций операции термообработки алунитсодержащего компонента при 400-800 С, помол клинкера, гипса, минеральных добавок до удельной поверхности 2800- . с

5000 см /г, смешивание и транспортировку в силос или бункер, о т л и-, ч а ю шийся тем, что, с целью связывания свободной СаО, повышения прочности, снижения расхода энергии ,на термообработку и ускорения процесса, клинкер, гипс и минеральные добавки подвергают совместному помолу, а алунитсодержащий компонент 3 измельчают отдельно и вводят в смесь на стадии транспортировки в силос или бункер. С:

1217816 2

Изобретение относится к производству строительных материалов, преимущественно к способам получения алунитового цемента.

Целью изобретения является связывание свободной СаО, повышение прочности, снижение расхода энергии на термообработку и ускорение процесса.

Способ осуществляют следующим образом, Пример 1. 55Х клинкера смешивают с 5Х гипса и 40Х пемзы, подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до удельной поверхност ти 3500 см /r (остаток на сите

N - 008 не более 10Х) и по трубопроводу с помощью сжатого воздуха транспортируют в силос. В трубопровод одновременно с цементом подается обожженный при 470-490 С и молотый до удельной поверхности 3500 см /r о алунит с температурой 20 С в количестве 7Х от веса цемента. Введение добавки 7Х снижает температуру от

100 до 60 С. Элемент немедленно по-" дается для изготовления изделий.

Пример 2. 95Х клинкера смешивают с 5Х гипса, подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до удельной поверхности 3500 см /r и по.трубопроводу с помощью сжатого воздуха транспортируют в .силос. В трубопровод одновременно с, цементом подают обоженный при 700 С, молотый до удельной поверхности

3500 см /г и охлажденный до температуры окружающей среды смесь алунита и шлака (10X алунита, 90Х шлака) в количестве ЗОХ от веса цемента. Введение ЗОХ добавки снижает температуру цемента от 100 до 40 С.

Полученйый цемент немедленно подают для изготовления изделий.

Пример 3. Молотый в шаровой мельнице до удельной поверхности 3000 см /г портландцемент с темо пературой 120 С подают в транспортный бункер (цементовоз) . Одновременно с цементом в бункер подают обоженную при 700 С, молотую до удельной поверхности 3000 см /r и охлажденную до температуры окружающей среды смесь алунита и пемзы

50 (10X алунита и 90Х пеМзы) в количестве ЗОХ от веса цемента. Введение

ЗОХ добавки снижает температуру цемента от 120,, до 50 C Полученный цемент немедленно подают для изготовления изделий.

В табл.1 показаны результаты испы-. таний по ГОСТ 310.4-76, в табл, 2— результаты сравнительного испытания растворов при пропаривании, Как следует из табл.1 и 2, предложенный способ позволяет повышать прочность цемента на 10-20Х и сократить цикл термовлажностной обработки на 50Х.

Введение алунитсодержащей добавки в состав цемента на стадии его транспортировки в силосах и бункерах ускоряет охлаждение цемента.

Цемент из силоса немедленно отгружается и подается на изготовление изделий, что ускоряет производство.

Наличие в цементе свободной СаО неопасно, так как после затворения водой иэ алунита в раствор переходят ионы 5 О, которые связывают свободную СаО в сульфаты. Это ускоряет образование гидросульфоалюмината кальция, твердение цемента и изделий. Термообработка иэделий ускоряется в два.раза, т. е. уменьшается расход энергии на 50Х, увеличивается оборачиваемость форм и производительность, Базовым является способ получения портландцемента путем помола до 2. удельной поверхности 2800-3500 см /r

l и транспЬртировки в силосах или бункерах цемента. По базовому способу цемент в силосах выпеживается в течение 2-3 сут и более с целью гашения свободной СаО. Изделия на основе такого цемента в процессе тепловлажностной обработки требуют расхода тепловой энергии в среднем

700 кг/м бетона, а процесс термовлажной обработки длится 12-14 ч. Применение предложенного способа позволяет исключить необходимость вылеживания цемента в силосах или бункерах с исключением вредного влияния СаО сократить расход тепI ювой энергии в среднем до 350 кг/м бетона и ускорить процесс термообработки до 6-7 ч.

1217816

Т а б л и ц а 1

28 54 67

120 260 508

32 59 77 146 308 580

34 60 75 140 290 600

30 58 77 130 276 530

Т а б л и ц а 2

Базовый 0,4 пример 1 0,4

2 0,4

3 0,4

П р и м е ч ание. В "3+12+1 и

3+6+1" 3 — время подъема температуры от 20 до 90 С, 6 и 12 - время

О изотермической выдержки при 90 С, 1 - время охлаждения образцов, образцы на прочность испытанию подвергались сразу. после охлаждения в течение 1 ч.

Составитель А.Кулабухова

Редактор М.Недолуженко Техред C.Ìèãóíoâà

Корректор И.Эрдейи

Заказ 1078/28 Тираж 640

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

)13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4

Про то тип О, 4 пример 1 0,4

2 0,4

3 0,4

160, 130

190 200

180 1&0

190 195