Способ получения тиофенола (его варианты)

 

li Способ получения тиофенола взашюдействием галоидбензола с сероводородом в присутствии угольного катализатора при нагревании, о т л и - чающийся тем, что, с целью . повышения выхода целевого продукта. процесс проводят в присутствии водорода или метана в качестве источника водорода при . 2.Способ по п.1, отличающий с я тем, что в качестве галоидбензола используют хлорбензол. 3.Способ получения тиофенола взаимодействием галоидбензола с сероводородом в присутствии угольного катализатора при нагревании, о т л и ча.ющийс.я тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта, процесс проводят путем повышения температуры процесса с 400 до по мере снижения общей степени конверсии .I 4. Способ по п.З, отличающ. и и с я тем, что в качестве галоидбензола используют хлорбензол.

(21) 2901345/23-04 (22) 01.04.80 . (31) 026! 39 (32) 02. 04. 79 (33) US (46) 30.03.86.Бюл. В 12 (7l) Стауффер Кемикал Компани (US) (72) Адам Эдвард Скжеч (US) (53) 547.269.07 (088.8) (56) Патент США 9 2490257, кл.260-609, опублик. 1949. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ П1ОФЕНОЛА (ЕГО

ВАРИАНТЫ). (57} I. Способ получения тиофенола взаимодействием галоидбензола с сероводородом в присутствии угольного катализатора при нагревании, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта, процесс проводят в пригутствин водо« рода илн метана в качестве источника водорода при 450 С.

2. Способ по и.1, о т л и ч а юшийся тем, что в качестве галоидбензола используют хлорбензол, 3. Способ получения тиофенола взаимодействием галоидбензола с сероводородом в присутствии угольного катализатора при нагревании, о т л нч а .ю щ и и с,я тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта, процесс проводят путем повьппения температуры процесса с 400 до 520 С по мере снижения общей степени конверсии. 3

4. Способ по п 3, отличаюшийся тем, что в качестве галоидбензола используют хлорбенэол. С

40 24,6

l 00 l 9, 9 !

50 17,9

Степень конверсии монохлорбе зола, Х, вг

Общая степень конверсии

sa цикл,Х

Продолжительность процесса, ч

RSH

1,6

39,0

15,4 „

28,4

1,4.

9,0!

8,8

16 3!,4

26,5

150. 24,6

7 !

1,3

16,2

200

1,0

4,2

20,0

300

3 !2

Изобретение относится к усовершеьствованному способу получения тиофенола и его варианта, который находит применение в качестве промежуточного продукта в синтезе биологически активных веществ и полимеров.

Целью изобретения является повышение выхода целевого продукта. Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример l. В ходе проведения эксперимента используют реакционный аппарат в .форме трубки с внутренним диаметром 1 дюйм (2,54 см) и высотой

5,5 футов (1,61 м) с каталнтичееким слоем. Каталитический слой состоит нз 424 г (высота слоя 5 футов, 1,52 м), 3,08 л активированного уг« ля (6х16) PPG. Температуру слоя эа счет пропускания через него нагрето-!

200 18,0 э

300 l6,9

Сравнительные примеры. Проводят аналогично примеру 1, sa исключением того, что в каталитический слой не подают поток водорода, при этом

22!92 2

ro азота доводят до 450 С, давление ! атм.!

1онохлорбензол равномерно пропус5 кают через каталитический слой с расходом потока 71 г/ч, 0,63 моль/ч, Сероводород равномерно пропускают через каталитический слой с раеходом потока 64 г/ч, 1,89 моль/ч. а Перед подачей в каталитический слой сероводород подогревают до. 400 С, Га, зообразный водород перед подогревом вводят в поток сероводорода с расхо;дом 0,39 r/÷, !9 моль/ч.

Молярное соотношение между сероводородом, монохлорбенэолом и водородом составляет 3:1:0,3.

Реакцию проводят непрерывно s течение 300 ч.

Результаты приведены в табл.1

Таблица l

8,8 0 28,7

8,4 0 26,3

6,9 Следи 24,9 температура каталитического слоя 450 С, давление атм.

Результаты приведены в табл.2.

Т а б л и ц а 2

Степень конверсии монохлор бензола, Ж, в:

Продолжи" тельность процесса, ч

RsH R s Risl

44,3

46,0

7,4

38,6

39,8

7,6

32,2

30,2

28,!

3

Пример 2, Эксперимент данного примера проводят в реакционной системе батарейного масштаба с горячим неподвижным -слоем в трубках, которая включает группу из 40 трубок размерами 1 дюйм х 6 футов (2,54 см х х 1,83 см). Трубки выполнены из сплава нержавеющей стали 310 и Инколоя

825. В качестве газового распределителя используют диск иэ нержавеющей стали 316 с 21 отверстием по l/ 16 дюйма, 1,59-мк.

Тепло для реакции подводят с помощью внешних нагревателей, выполненных из нихромовой,цроволоки,снаб-. венной иэолировочными бусинками.Температуру катвпитического слоя поддерживают на.постоянном уровне путем регулирования подвчи электроэнергии к проволочным нагревателям.

Каждый реакционный аппарат оборудован 5 термопврами для фиксирования и регулирования температуры. Реагенты подают по отдельным питающим лиЬ продукте обнаружены небольшие . количества мерквптвнв, который, образовался в результате протекания следующих реакций: сн сн + н, a,S В + З11, GB + 8Н вЂ” С!,,SН

И+К Н, °

П р и и е р 3. Эксперимент проводят аналогично примеру 1.

В реакционный аппарат помещают слой свежевктивированного угольного катализатора. Вначале реакцию проводят при 400 С. Реакционный аппарат разделен нв три зоны нагрева равной

222192 4 ниям, проходящим через боковину воздушной коробки, что позволяет обеспечить гомогенное контактирование .предварительно нагретого сероводорода и хлорбенэола перед прохождением

5 через распределительную пластину и слой активироввнного угля. Реакционные отходящие газы подвергают конденсации в двухпроходном холодильни10 ке иэ нержавеющей стали и собирают в стеклянном приемнике, Вентиляционные линии обоих реакционных аппара. тов снабжены клапанными средствами, которые позволяют собирать конденсатl5 отводимый либо иэ обоих реакционных аппаратов, либо из каждого реакционного аппарата в отдельности.

В ходе проведения одного эксперимента (продолжительность 32 ч) вместо водорода используют метан, который служил источником водорода, при этом температура катапитического споя 450 С, давление 1 атм.

Таблица3

Общая степень конверсии за цикл, X

8,! 52,4

715 Следы 35,2

7,1 Следы 35,2 высоты ° Для каждой зоны Вокруг ревк ционного аппарата предусмотрена .обмотка электронагревателя сопротивления из ннхромового провода. Посколь: ку зтв реакция лишь несколько ьяэо" термическая изотермические условия протекания реакции подцерживают пу50 тем регулирования подачи электроэнергии в каждую зону нагрева. Установлено, что путем регулирования подачи электроэнергии температуру s реакционной зоне можно поддерживать в ин-. °

55 терввле + 5 С.

С использованием такого свежего слоя вктивированного угля дсстигнутв нвчвпьнвя общая степень конверсии за

1222192

Составитель Т. Власова

Редактор И.Недолуженко Техред Г.Гербер Корректор А.Ференц

Заказ 1623/6! Тираж 379 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР.по делам изобретений н открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб. ° д.4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óæãîðîä, ул.Проектная, 4 один цикл, равная приблизительно 413.

Затем общая степень конверсии в течение последующих 240 ч постепенно понижается до уровня приблизительно

20Х. В ходе проведения последующих, экспериментов. установлено, что в том случае, если реакцию проводяг при

400 С, общая степень конверсии в те. чение дополнительных 60 ч, т.е. по истечении 300 ч составляет приблизительно от 5 до 7Х. Общая степень конверсии, равная менее 143, считается неэкономичной.

По истечении 240 ч температуру каталитического слоя повышают до 420 С (путем увеличения количества подаваемой электроэнергии в каждую зону нагрева). Общая степень конверсии в

I течение последующих 16 ч возростает приблизительно до 25Х. По истечении еще приблизительно 80 ч общая степень конверсии вновь снижается до

20Х.

Затем температуру каталитического слоя повышают до 440 С. В результате общая степень конверсии возрастает приблизительно до 257. По истечении еще приблизительно 80 ч общая степень конверсии понижается приблизительно до 20Х.

Этот процесс повторяют еще несколько раз до тех пор, пока температура каталитического слоя не достигает 520 C. Установлено, что для проведения такой реакции в указанных условиях эта температура является максимальной,