Способ очистки лейкопарафуксина
Изобретение относится к обл&сти органической химии, в частности к способу очистки лейкопарафукснна (ЛШ)), используемого в качестве промежуточного продукта Для получения клея Лейконат, склеивающего резину и металл. Цель изобретения - повьппение концентрации основного вещества в целевом продукте и упрощение технологического процесса. Технический лейкофуксин растворяют в соляной кислоте, образующийся трихлоргидрат ЛПФ высаливают поваренной солью при 100-106°С, отфильтровьгоают и растворяют в воде. Полученный раствор затем последовательно обрабатывают при 45-60С сульфитом натрия, хлористым барием и сульфатом натрия или хлористым кальцием и оксапатом аммония. Осадок фильтруют и водным аммиаком выделяют целевой продукт. 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН
А1
„„SU„„1265206 (504 С 09 В 11 10 67 54
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н ABTOPCHOMV С8ИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (2l) 3797589/23-05 (22) 29.06.84 (46) 23.10.86. Б10л. Р 39 (72) И,П. Коваленко, С.А. Пятибратов, Б.Н. Попов и А.П. Трястын (53) 547.632.6(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
11 345180, кл. С 09 В 11/10, 1967, (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ ЛЕИКОПАРАФУКСИНА (57) Изобретение относится к области органической химии, в частности к способу очистки лейкопарафуксина (ЛПФ), используемого в качестне промежуточного продукта ля получения клея "Лейконат", склеивающего резину и металл. Цель изобретения — повышение концентрации основного вещества в целевой продукте и упрощение технологического процесса. Технический лейкофуксин растворяют в соляной кислоте, образующийся трихлоргидрат
ЛПФ высалинают поваренной солью при
100-106 С, отфильтронывают и растворяют в воде. Полученный раствор затем последовательно обрабатывают при
45-60 С сульфитом натрия, хлористым барием и сульфатом натрия или хлористым кальцием и оксалатом аммония.
Осадок фильтруют и водным аммиаком ныделяют целевой продукт. 1 табл. щенного ЛПФ, ч го составляет выход по очистке 60,37. Температура плавления
193,2 С, концентрация основного ве— ще ств а 99, 67..
Пример 2. Прзцесс очистки проводят в условиях пзимера 1, но после полного раствор-.ния пасты трихлоргидрата лейкопарафуксина в воде, к раствору, пе охлажд.ая его, придают при 60 С 207. — ный растзор сульфита натрия до значения рН среды 3,0. Затем приливают раствор хлористого кальция, состоящий из 8,8 r СаС!, и
35 г воды. Размешива|ог !О мин и приливают горячий раствоз оксалата аммония, состоящий из 12,8 г оксалата аммония и 147 мч воды. Размешивают
30 мин при 60 С, охлаждают, фильтруют, промывают 40 мл дистиллированной воды. После выделения ЛПФ, как описано в примере 1, получают 41,2 г очищенного продукта, что составляет выход по очистке 60,57. Температура плавления 191,0 С, концентрация основного вещества 99,47. .
Пример "-. Процесс очистки ведут в условиях примера 1, но частичную нейтрализацию раствора трихлоргидрата лейкопарафуксяна сульфитом натрия ведут до рН 2. Расход сульфита натрия составляет зколо 4,5 г в пересчете на безводное вещество. После отделения пзимесей и выделения
ЛПФ аналогично примеру 1 получают
42,1 г очищенного продукта, что дает выход по очистке 61,9%. Температура плавления 188,8 С, концентрация основного вещества 99,17..
Пример 4 Очистку проводят аналогично примеру 1, о частичную нейтрализацию раствора трихлоргидрата ЛПФ сульфитом натрия ведут до рц 3,4. Расход сульфита натрия составляет около 23 г в пересчете на безводное веще"тво. После отделения примесей и выделения ЛПФ аналогично примеру 1 получают 38,4 r очищенного продукта, что составляет выход по очистке 56,57. Температура плавления
193,8 С, концентрация основного вещества 99,67.
Пример 5. Прзцесс очистки ведут в условиях примера 1, но для частичной нейтзализации используют раствор сульфита натрия с концентрацией 57.. Расход сульфита натрия составляет около 15 г в пересчете на безводное вещество. П<зсле отделения
1265206 2
Изобретение относится к технологии производства органических полу1 продуктов, в частности к способу очистки лейкопарафуксина (ЛПФ), используемого в качестве полупродукта для получения клея Лейконат", склеивачощего резины и металл.
Целью изобретения является повышение концентрациги основного вещества в целевом продукте и упрощение технологического процесса.
Пример i, В круглодонную колбу, снабженную мешалкой, термометром и обратным холодильником,, зали400 г соляной KHcJIQTbl c концент- !g рацией 11-11,57 и придают нагретую до 100 С водную эмульcmo, содержащую
68 г плавя технического лейкофуксипа и 100 г воды. Доводят объем до
650-700 мл и нагревают до 100"С. По окончании растворения плава в реакционную массу добавляют 70 г хлористого натрия и при 100 Ñ дают выдерж«у в течение 30 мин. Затем реакционную массу медленно охлаждают до 2030 С и выкристаллизовавшийся трихлоргидрат лейкопарафуксина отфильтровывают. Полученную водную пасту трихпоргидрата загружают в колбу и приливают 718 мл дистиллированной воды.
Содержимое колбы нагревают до 60 С и размешивают в течение часа до полного растворения. К раствору трихлоргидрата, охлажденному,цо 45 С,„ придают 207-ный раствор сульфита натрия до значения рЦ среды 3,0. Расход сульфита натрия составляет около 13 г в пересчете на безводное вещество„
Затем придают раствор хлористо:го бария, состоящий из 8,8 г ВаС!, и -40 г 4О пзды. После перемешивания в течение
30 мин при 45 С загружают раствор сарнокислого натрия, состоящии из
22 г Na БО и 88 г воды, охлаждаю г, фильтруют и промывают 40 мл дистилли-,1 рэваппой воды. Фильтрат возвращаю г в колбу и при интенсивном перемешивании придают к нему концентрированный водный аммиак в следующем режиме: ,добавление 3 мл аммиака — перемешива — о пие 5 мин, добавление 12 мл аммиака— перемешивание 5 мин, добавление 22 ип аммиака — перемешивание 10 мин. Реакционну1о массу далее нагревают до
100 С, размешиваюг 30 мин и отстаивают при самоохлаждении. Осадок целевого продукта отфильтровывают, про ывают и сушат. Получают 40,9 г очи1265206 примесей II «зь»деззе»»»»я ЛПф нолуч»fo I
41,0 г очищенногo ЛПФ, что составляет выход по очистке 60,4%. Температуо ра плавления 190,3 С, концентра «II»I основногo вещества 99, 47.
П р и и е р 6. Процесс очистки ведут и условиях примера 1, но к раствору трихлоргидрата ЛП<1> после «лстичной»«ейтрл»»»»зл»«з««» сульф»»том Ne придают раствор хлористого бар»»»з > состоя- 10
»»нп»»»з 6,0 г 1>»CI> и 27 r иоды, л затем рлстнор су3»ь<о»«» л натрия, состоя»»»»»й из 15 г Кл> S04 и 60 г иоды. После о гделения пр . зесей и выделе»п»я ОП!<1) получа»от 41, 3 г о п»щенного .!ПI>, что»5 составляет выход по очистке оО, ь.
Температура плавления 189,6 С, конс7 це»»трация осз»оззз»ого веще ст»зл 99, 1...
П р и и е р 7. AI!a)!Or»» П р и,м с р 8 ° Процесс очистки проводят зз ус Io«;Is!x прз»мерл 2, но с TeI» of JI!!«IIeI",, что к рлстззору трихлорI I»!Ip cl ЛП<о»ос Iec» II<«I«OI» «е !Tp IJIII З нации су)и:фз»" оз. I«»Tp»»я г<ридаюг рлст«зор хлор»! сто».0 к лз»зэцз»»«, co c TO»I! (1!i! из 12,0 I С»С!, и 18 г ззодьз, л злтем <> горячий рлстиор прз. 50 С окса«»атл аммозп«я, содержащий 17,4 г (1111 ), C.04 и 200 г воды. После отделезп»я примесей и выделен»»я ЛП<1) получают 39,9 г ОЧИщЕПНОГ0 !111<>, Чт0 СОСтав)ШЕт )з«.»><Од по очистке 58,6%. Температура плавления 191,8 С, концентрация основного веществ» 99,4%. П р »» »» е р 9. Процесс очистки про зодят»3 условиях прпмера 1> IIO част»»ч»»у»о з»ейтр, »з»злцию раствора три- хлоргз<ратл ЛП<1> ро рП 3 ведут рлство-. 0 ром, состоящзгм из 7,1 г бисульфз»та Na> 13 г сульфитл Иа, и 70 г иоды. После отделен«»я»»рт»есей» и нь»деления .»ПЫ получают 40,7 г очищенного продукта, что составляет гыход lзo очпст- ке 59, 9% Температура плавле»шя 195,8 С, ко»гцентрация основного )зещества 99,7%. П р I: f с 1) 10. Процесс очистки недуf и условиях пр»»мерл 1, I»o частнчну»о нейтрализацшо раствора трихлоргидрлтл ЛП< .> ведут 207.-пым ресТ вором»з»осу3»ь<,>»T» плтрия, расход которого составляет 1! г гз пересчете нл безводное иещест»зо. После отделеIIII;I и в де)«ез»з«<« .»1П< получают 41,4 г 0 191,: С. 1 0»«»»е»«трлцз»ч основного вещества 99 2>%. П р:I II e » 11. Процесс очистки про«одят 13 услоьиях примера 1, но ззместо сунь<,игл натрия для частичной нейтрачизации раствора трихлоргидра" т 1 ЛП<>> испогьзуfoT 207.-ный растнор тиосульфлта натрия, расход которого состлгляет OI«OJ o 16,3 r в пересчете пл безвод»«ос иег»ество. После отделепия прш»осей 3; выделения ЛПб получают - 1,1 г о"-»пщеIIIIO 0 продукта, что сост;зиляст»зь;ход Ilo очистке 60, 4% Темпе!)»Typa»:ллвлен;»я 192,! С. 1(о»«Iso»IT;)л»»»« I о.но )f»o:о ищестиа 99,57. lI р з» и е з> 12. Процесс очистки ис-,уг в ; слсгиях «зр з: р» ll, но растьор -Ilocульфлтл натр»зя загружают в кс.п»>еc»«e 5,87 г зз пересчете на безводное ге.цест«о. После отделения примесс.i .:I иыделез:ия ЛП«> получлзот 40, 1 г о п»щенного продукта, что составляет ззьь)»од но о и«с:кс 59,0%. Температура гзланлення 189, 3 С, концентрация основного «ещестI л 99,3%. lI;>» и. е Iр 13. 0 п»стку гедут в условиях пр«».»e,",» l, но части шуза нейтрллизлц«но рлстззо );1 трихясргидрата ЛПф осущестилянт раствором, состоящим пз 10 r с з»з>ф»»тл натрия, 10 г бз»сульф>ггл натрия и 70 г воды. После отзелеш»я прн.»всей и нь»пеле»«з»я ЛПФ получлюг 40,3: о:I»u;,e»:ного продукта, что cocтлвляет иьгход но очистке 59,37 Температура плавления 196, С. Концентрация осз ог«ого вещества 99,7%. 1I;) и и е р 14. 0 «истку проводят аналогично примеру 1, но частичную иейтрллизац<во раствора трнхлоргндратл «1П<1> ведут раствором, содержащим 13 г суо»».1>»»та натрия, 23,5 г бисульфнтл натр» я 3« 120 г иоды. После отделения нрш»ессй I: I»> qcле«шя ЛПФ получают 39,9 г 0 п»щс»шоно продукта, выход IIO о п»стке 58,7%. Температура плавления 193,3"С, концентрацз»я основ»«ого ш)одукта 99,<«%. Ф 12652 Пример 15. Процесс очистки проводят в условиях примера 7, »о с тем отличием, что к раствору трихлоргидрата ЛПФ после частичной нейтрализации сульфитом натрия придают раствор хлористого кальция,, содержащий 23 5 г СаС1 и 35 г воды, а затем горячий раствор при 50"С оксалата аммония, содержащий 47 г (NHq) C>0z и 540 г воды. После отделения приме- 1п сей и выделения ЛПФ получают 39„7 г очищенного продукта, с выходом очистки 58,4%.. Температура плавления 192,6 С, концентрация основного вещества 99,6%. > .5 Пример 16. Процесс очистки ведут в условиях примера 2„ но к раствору трихлоргидрата JIIN) после частичной нейтрализации сульфитом натрия придают раствор хлористого каль- 20 ция, содержащий 5,9 r СаС1 и 1О r воды, а затем горячий — при 50 (: pacTвор оксалата аммония, содержащий 11 г (NH )>C>0q и 135 r воды. После отделения примесей и выделения ЛПФ полу- 25 чают 40,0 г очищенного продукта., с выходом очистки 58,8%. Температура плавления 189,7"С, концентрация вещества основного в продукте 99,4%. Согласно изобретению технический плав лейкофуксина, состоящий из oðто-, пара-изомеров и примесей аминного характера обрабатывают соляной кислотой аналогично известному способу, однако отделение параизомера— трихлоргидрата лейкопарафуксина проводят высаливанием только хлористым натрием без добавления сульфнта натрия. Далее раствор полученной пасты обрабатывают при 45-60 C смесью суль-щ фита с бисульфитом натрия с соотношением их 0,08-0,39 : 0,0-0,4 мас.ч., хлористым барием и сульфитом натрия или хлористым кальцием и оксалатом аммония. 45 Соотношение компонентов по примерам 1-16 и температура плавления приведены в табпице. В таблице показаны оптимальные соотношения кампонентов. 5Q Роль сульфита не ограничивается нейтрализующим B восстановительным действием; часть сульфита переходит в бисульфит натрия в процессе час06 Ь тичной нейтрализации раствора трихлоргидрата ГПФ до РП 3. Последний не оказывает нейтрализующего действия„ но качество лейкопарафуксина повышается, Кспользование смеси сульфит — бисульфит в указанном выше соотношении ведет к частичной кейтрализации раствора, повышает концентрацию парафуксина и температуру его плавления. 1(ак показано в таблице, предложенный способ позволгяет повысить концентрацию лейкопарафуксипа в целевом продукте до 99,7%, температура плавления очищенного лейкопарафуксина достигает 196 С. Способ позволяет сократить долю примесногo Ортоизомера, повысить в целевом продукте концентрацию параизомера лейкофуксина. При проведении предложенного способа исключается применение дефицитного древесного угля, сокращается расход сульфита натрия, снижается расход тепловой энергии, что упрощ ет аппаратурнОе Оформл(ение те.xl1ологического процесса. 4opмулаизОбpетeíèJl Способ очистки л< йконарафукснна растворением технического плава лейкофуксина в соляной кислоте, высапиванием полученного трихлоргидрата хлористым натрием, последующим охлаждением, фильтрацией, Растворением полученной пасты трихлоргидрата лейкопарафуксина в воде ll выделением целевого продукта водным раствором аммиака, о т л и а ю шийся теь1,. что, с целью повышения кспцеятрацин основного вещества з целевом продукте и упрощения технологи-;eñêoão процесса, расTBop TpHxJ.ÎOÃHäpÿTÿ лейкопарафук сина обрабатываюг при 3,5-60 С сначала смесью 0,08-0,39 мас ч. сульфита или 0,2-0,5 мас.ч. тиосульфата натрия с 0.,0-0,4 мас,- :. бисульфита натрия, далее 0,1-0,2 мас.ч, хлористого бария и 0 р 2-Ор 5 MBic ..ч. сульфата HBTpHJl или 0,1-0,4 мас.ч. хлористого кальция и 0,2-0,8 мас.ч. Оксаг:ата аммония в Расчете на 1 мас..::. Tpl хлоргндрата лейкопарафуксина. 1265206 Количество и тип реагентов, мас.ч. Пример Концентрация, Е., ТХГ Ма SO> NaHSO Na Sz 0 ВаС1 СаС1, Ма, S04 193,2 191,0 188,8 1,0 0,22 1,0 0,22 I,0 0,08 l,0 0,39 1,0 0,26 l,O 0,22 1,0 0,22 1,0 0,22 99,6 0,15 0,37 0,22 99,4 0,15 99,! 0,15 0,37 0,37 193,8 99,6 0,15 99,4 190,3 189,6 193,3 0,37 0,15 99,1 0,26 0,10 99,6 0,51 0,20 191,8 99,4 0;20 (NH ) С 0 0,30 1 0 0 22 0 12 195,8 191,2 192,1 189,3 99,7 0,28 0,15 99,4 0,37 0,19 0,15 0,28 0,15 0,10 0,15 1,0 99,5 0,37 1,0 99,3 0„37 1,0 99,7 196,1 0,37 1,0 0,17 0,17 0,15 1,0 0,22 0,40 99,4 193,3 192,6 I89,7 0,15 0 37 99,6 (МН ) С 01 0 80 0 40 (NH ) С 04 0 20 0 10 1,0 0,22 1,0 0,22 99,4 Известный 1,0 0,68 + 0,05 Древесный уголь 0,45-1,2 189,5- 98,1190 99,1 Составитель А. Молин Редактор Г. Волкова Техред М.Ходанич . Корректор С. Шекмар Заказ 5626/18 Тираж 644 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Подписное Р Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
