Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона

 

Изобретение относится к строительным материалам, а именно к составам легких бетонов, применяющихся для производства теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных изделий , конкретнее панелей ограждающих конструкций. Целью изобретения является повышение прочности при сохранении объемной массы бетона. Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона включает следующие компоненты , мас.%: цемент 18-30; керамзит шарообразной формы 14-35; керамзит фракции 5-10 мм 6-11; дробленый шарообразный керамзит 9-22; сульфанол 0,00027-0,00045; вода остальное, причем сьфьевая смесь для приготовления керамзита шарообразной формы содержит следующие компоненты, мас.%: глина 58,5-70; отходы фотожелатинового производства 3-6,5;отходы травления алюминия 7-15,0 и вода остальное. Бетонная смесь имеет прочность 3-24,4 МПа при объемной массе 440-840 кг/см . 2 табл. i (Л U :о ю о IN

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) (51) 4 С 04 В 38/10

Р4

g(ь („

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3850532/31-33 (22) 01.02.85 (46) 30.06.87. Бюл. М 24 (71) Казанский инженерно-строительный институт и Всесоюзный заочный инженерно-строительный институт (72) M.Ã.Ãàáèäóëëèí, М.С.Низамов, И.А.Рыбьев и М.Г.Алтыкис (53) ббб ° 973.6(088.8) (56) Бужевич Г.А, и др. Легкие бетоны на пористых заполнителях, M.:

Стройиздат, 1970, с. 272, Авторское свидетельство СССР

Ф 945127, кл, С 04 В 38/10, 1980. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЛЕГКОГО БЕТОНА (57) Изобретение относится к строительным материалам, а именно к составам легких бетонов, применяющихся для производства теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных изделий, конкретнее панелей ограждающих конструкций. Целью изобретения является повышение прочности при сохранении объемной массы бетона. Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона включает следующие компоненты, мас,X цемент 18-30; керамзит шарообразной формы 14-35; керамзит фракции 5-10 мм б-ll дробленый шарообразный керамзит 9-22; сульфанол

0,00027-0,00045; вода остальное, причем сырьевая смесь для приготовления керамзита шарообразной формы содержит следующие компоненты, мас.Х: глина 58,5"70; отходы фотожелатинового производства 3-6,5;отходы травления алюминия 7-15,0 и вода остальное. Бетонная смесь имеет прочность 3-24 4 МГа з при объемной массе 440-840 кг/см

2 табл.

1 1320201

Изобретение относится к промъпкленности строительных материалов, а tf именно к составам легких бетонов, применяющихся для производства теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных изделий, конкретнее панелей ограждающих конструкций.

Цель изобретения — повышение прочности бетона при сохранении объемной массы.

1Î

Отходы гальванических процессов представляют собой пастообразное вещество и имеют следующий химический состав, мас.Е:

СаСО 8,3

15 УеС 7,64 о

КгO 0,3

А1 О-„ 3,64 S

ZnO 17,24

Примеси 3,0

SiОг 3,36 0

Na O 0,5 о

Вода Остальное д

Отходы травления алюминия в о:нов- . т ном содержат Иа О (44-46%) и А1 О, п (38-40%) и являются массой темно--бу- з рого цвета влажностьк до 60%, хорошо к растворимой в воде.

В предлагаемой сырьевой смеси ис- ш пользуют в качестве крупного заполни- р теля керамзит шарообразной формы„ л технология получения которого отличв на от традиционной методом формования н плотных шарообразных сырцовых гранул ф на специальных пресс-вальцах. 35 р

40 с15

Пример 1. Керамзитовую г.пину сушат, измельчают в лабораторной шаровой мельнице, тщательно перемешивают с сухими отходами фотожелатиноного производства, отдельно добавляют отходы травления алюминия в заданное количество воды и тщательно пере«ешивают до получения жидкости однотонного цвета. После этого сухую смесь глины с отходами фотожелатинового производства перемешивают с водным раствором отходов травления алюминия. Затем полученную сырьевую смесь влажностью 17-23% подают на специальный вальцовый пресс, где при давлении прессования 2,5-15 МПа производят формование гранул необхоцимого диаметра (от 7,5 до 20 мм).

После этого полуфабрикат суша г в барабане, отсеивают мелочь и обжигают в печи до вспучивания массы„

При обжиге керамзита, полученного

Из сырьевой смеси с отходами, органическая часть (жиры, белковые вещества и др.) служит в композиции выгорающей составляющей, а окислы келеза, алюминия., кальция и фосфата дают легкоплавкие фосфатные стекла, в частности 1 е О-СаО-PrO, которые упрочняют черепок и, кроме того, способствуют образованию муллита в глине, катализируют реакции в твердой фазе, Соли натрия в основном

11а О ° Al О 3Н О и карбонаты Na u

Са, входящие в отходы травления алюминия, понижают температуру спекания шихты и повышают вязкость пиропластической массы. Вспучивание и паробразование керамзита происходит за счет удаления летучих CO. CO, SO

0 и НгO.

Пример 2. Партландцемент и елкий пористый заполнитель фракции

-5 мм, полученный дроблением шаробразного керамзита в лабораторной робилке, дозируют в лабораторную беономешалку, Перемешивают всухую до олучения однородной массы. Затем доируют крупный пористый заполнитель— ерамзит шарообразной формы и керам- . ит фракции 5-10 мм, После перемеивания постепенно добавляют воду с астворенной в ней добавкой сульфаноа до получения смеси с жесткостью пределах 15-35 с. После определеия средней плотности бетонной смеси ормуются образцы — кубы с размером ебра 10х10х10 см под пригрузом — 4

4х!0 МПа. Компоненты смеси дозируют с одновременным контролем объема заполнителей.

После формования образцы выдержи-. вают при 18-22 С в воздушно-сухом состоянии в течение 3 ч, а затем пропаривают в лабораторной камере по режиму 3+8+3 и при 80-85 С изотермического прогрева„

После пропарки обсолютно одинаковые образцы разделили на две группы:

)-ю партию испытали сразу после пропарки, а другую партию образцов после пропарки хранили 27 сут в нормальных условиях во влажной камере с о гидрозатворами с температурой 18-22 С.

Образцы испытывали с определением средней плотности бетона после пропарки г-. высушенном состоянии и прочности :a сжатие после пропарки и в возврате 27 суток.

Составы и свойства керамзитобетона с использованием в качестве круп1320201 содержит в качестве крупного пористого заполнителя керамзит.шарообразной формы с объемной насыпной массой

180-240 кг/м и керамзнт фракции 5

10 мм с объемной насыпной массой

250-350 кг/м, а в качестве мелкого э пористого заполнителя дробленый шарообразный керамэит при следующем соотношении компонентов> мас.Е:

18-30

14-35

6 †

9-22

0,00027-0,00045

Остальное

Т а б л и ц а 1

35

l0

19

21

22

30

32

12

20

10

10

32

22

22

10

0,00048

22 99952

32

10 ного заполнителя керамэита шарообразной формы приведены в табл. 1 и 2, Как видно из табл. 1 и 2, введение в качестве крупного заполнителя керамэита шарообразной формы,, полученного из сырьевой смеси с иснользованием отходов фотожелатинового производства и отходов травления алюминия, позволяет получить бетон с повышенными физико-механическими свойствами и повышает его прочность при сохранении средней плотности в 1,2-1,3.раза по сравнению с прототипом, кроме того обеспечивает высокую однородность бетона за счет более плотной и равномерной упаковки. крупного шарообразного заполнителя, Кроме того, предложенный бетон имеет более высокие теплоэащитные и звукоизоляционные свойства.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона, включающая цемент, крупный пористый заполнитель, мелкий пористый заполнитель, сульфанол и воду., отличающаяся тем, что, с целью повьш ения прочности при сохранении объемной массы, она З0

Цемент

Керамзит шарообразной формы с объемной насыпной массой 180240 кг/м

Керамэит фракции 510 мм с объемной насыпной массой 250350 кг/м

Дробленый шарообразный керамзит

Сульфанол

Вода

0,00027

0,00031

0,00035

0,00045

0,00048

0,00023

0,00031

0,00027

0,00033

0,00045

31,99973

24,99969

26,99965

22,99955

23,99952

36,99977

24,9969

26,99973

26,99967

22,99955

Т а б л и ц.а 2

1320201

Объемная масса, кг/м

Прочность, МПа

Состав

Свежепри- Пропаготовлен- ренного ного

Пропарен- Пропаного ренного через

27 сут

Высушенного

Предлагаемый

565

487

440 2,5 3,0

550 3,0 4,8

700 9,8 13,4

720

640

891

793

830 18 0 23,8

1005

917. 1030

880 18,6 21,9

422 0,7 1,0

500 2,9 4,0

450 2,6 3,6

690 8 5 11 8

957

560

465

605

575

505

565

830

765

840 17,5 24,3

955

900

930 20,2 27,4

1020

1090

Прототип

530

530

3 5

780

ll 8

24,6

900

Составитель О,Моторина

Редактор, Л.Пчолинская Техред N.Ìîðãåíòàë Корректор А.Зимокосов

Заказ 2575/21 Тираж 587 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д, 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4