Заливочно-дозирующее устройство для жидкой штамповки

 

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для заливки металла в матрицу штампа при производстве отливок методом жидкой штамповки . Цель изобретения - повышение эксплуатационной безопасности. Приводной рычаг 3 с ковшом поворачивают к емкости. Ковш опускается в нее и затем начинает поворачиваться к прессу. В момент достижения рычагом 3 вертикального положения и перехода его в сторону пресса жидкость, поступаюшая от станции в гидроцилиндр 22, воздействует на поршень 21 и связанную с ним часть 17 шток-рейки. При этом создается противодавление в цилиндре 20, воздействуюшее через поршень 19 и часть 16 шток-рейки на зубчатое колесо 18. В результате действия двух частей 16 и 17 шток-рейки, направленных в противоположные стороны относительно зубчатого колеса 18, зазоры в зубчато-реечной передаче устраняются и осуществляется безрывковый поворот рычага 3 в сторону пресса. По достижении ковшом зоны пресса ковш поворачивается и металл заливается в матрицу. 4 ил. а (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК 5114 В 22 Р 39/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ:: ::

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ЛН

ЛН(: Я1 4 ь ь

CO

4й )

СО

Фиг.2 (21) 4001333/23-02 (22) 02.01.86 (46) 23.06.88. Бюл. № 23 (71) Московское научно-производственное объединение «Темп» (72) И. Н. Толоконский, Э. А. Разоренов и С. В. Гуков (53) 621.746. 2 (088. 8) (56) Авторское свидетельство СССР № 747398, кл. В 22 D 39/00, 1976.

Авторское свидетельство СССР № 793720, кл. В 22 D 39/00, 1978. (54) ЗАЛИВОЧНО-ДОЗИРУЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЖИДКОЙ ШТАМПОВКИ (57) Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для заливки металла в матрицу штампа при производстве отливок методом жидкой штамповки. Цель изобретения — повышение эк„„SU„„1404173 А 1 сплуатационной безопасности. Приводной рычаг 3 с ковшом поворачивают к емкости.

Ковш опускается в нее и затем начинает поворачиваться к прессу. В момент достижения рычагом 3 вертикального положения и перехода его в сторону пресса жидкость, поступающая от станции в гидроцилиндр 22, воздействует на поршень 21 и связанную с ним часть 17 шток-рейки. При этом создается противодавление в цилиндре 20, воздействующее через поршень 19 и часть 16 шток-рейки на зубчатое колесо 18. В результате действия двух частей 16 и 17 шток-рейки, направленных в противоположные стороны относительно зубчатого колеса 18, зазоры в зубчато-реечной передаче устраняются и осуществляется безрывковый поворот рычага 3 в сторону пресса. По достижении ковшом зоны пресса ковш поворачивается и металл заливается в матрицу. 4 ил.

04173

Формула изобретения

14

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для заливки металла в матрицу штампа при производстве отливок методом жидкой штамповки.

Цель изобретения — повышение эксплуатационной безопасности.

На фиг. 1 представлено заливочно-дозирующее устройство, общий вид; на фиг. 2— механизм поворота приводного рычага; на фиг. 3 — разрез А-А на фиг. 2; на фиг. 4— схема зубчато-реечной передачи в момент перехода приводного рычага из вертикального положения в начальное наклонное.

Заливочно-дозирующее устройство состоит из неподвижной станины 1, подвижной каретки 2 с закрепленным на ней приводным рычагом 3 с мерным ковшом 4, шарнирно закрепленным на оси 5. На общей раме станины 1 размещена станция 6 гидропривода.

С одной стороны станины 1, с торца, расположена емкость 7 для расплава, а с противоположной стороны — пресс 8 с установленными на нем матрицей 9 и пуансоном 10.

Подвижная каретка 2 на катках 11 перемещается по направляющим 12, закрепленным на станине 1. Перемещение каретки 2 осуществляется с помощью гидроцилиндра 13, жестко укрепленного на нижней части каретки 2, а шток 14 гидроцилиндра 13, в свою очередь, прикреплен к каркасу станины !.

На верхней части каретки 2 с помощью двух регулируемых по высоте стоек 15 закреплен механизм поворота приводного рычага 3, представляющий собой зубчато-реечную передачу, состоящую из шток-рейки, выполненной из двух частей 16 и 17, находящихся в зацеплении с зубчатым колесом 18.

Одна часть 16 шток-рейки одним концом жестко связана с поршнем 19 одностороннего гидроцилиндра 20, а другая часть 17 шток-рейки одним концом жестко связана с поршнем 21 одностороннего гидроцилиндра 22. Части 16 и 17 шток-рейки установлены одна относительно другой коаксиально с возможностью взаимного перемещения вдоль общей оси.

Приводной рычаг 3 жестко скреплен с зубчатым колесом 18, зубья которого находятся в зацеплении сразу с двумя частями 16 и 17 шток-рейки, и посажен с помощью шпонки на ось 23, служащую для поворота приводного рычага 3 от емкости 7 для расплава к прессу 8.

2 бина опускания ковша 4 задается регулируемым электродом, закрепленным рядом с ковшом 4. Электрод, коснувшись расплавленного металла, включает реле времени, и после заданной выдержки времени, необходимого для наполнения ковша 4, рычаг 3 с ковшом 4 поворачивается к прессу 8.

В момент достижения приводным рычагом 3 вертикального положения и перехода его в начальное наклонное положение в сторону пресса 8 подающаяся от станции 6 в рабочую полость гидроцилиндра 22 жидкость воздействует на поршень 21 и жестко связанную с ним часть 17 шток-рейки, которая воздействует на зубчатое колесо 18, связанное с помощью шпонки через ось 23 с приводным рычагом 3. При этом создается противодавление в цилиндре 20, например, дросселированием, которое воздействует через поршень 19, жестко связанный с частью

16 шток-рейки, на зубчатое колесо 18. В результате действия двух частей 16 и 17 штокрейки, направленных в противоположные стороны относительно зубчатого колеса 18, зазоры в зубчато-реечной передаче устраняются и, так как давление в цилиндре 20 больше давления в цилиндре 22, осуществляется безрывковый поворот рычага 3 в сторону пресса 8. Затем рычаг 3 с ковшом 4 останавливается в горизонтальном положении, причем ковш 4 с металлом при этом занимает наклонное положение.

После срабатывания конечного выключателя на прессе 8, разрешающего продолжение цикла, каретка 2 перемещается в сторону пресса 8 и рычаг 3 вводит ковш 4 под верхнюю траверсу пресса 8 к заливочному отверстию матрицы 9. Цилиндр поворота ковша 4 с помощью цепной передачи, встроенной внутрь рычага 3, поворачивает ковш 4, и металл заливается в матрицу 9. После окончания заливки металла каретка 2 отводит приводной рычаг 3 с ковшом 4 из рабочей зоны пресса 8, затем рычаг начинает поворот от пресса 8 к емкости 7 для расплава. Пресс 8 выполняет операцию жидкой штамповки, цикл повторяется.

Использование изобретения обеспечивает повышение безопасности обслуживающего персонала при эксплуатации заливочнодозирующего устройства за счет исключения выплесков расплавленного металла из ковша.

Устройство работает следующим образом.

Приводной рычаг 3 с мерным ковшом 4 поворачивается к емкости 7 для расплава.

Ковш 4 замедленно, с заданной скоростью, чтобы не было выплесков расплавленного металла, опускается в емкость 7, причем глуЗаливочно-дозирующее устройство для жидкой штамповки, содержащее станину, емкость для расплава, приводной рычаг с мерным ковшом и механизм поворота приводного рычага в виде шток-рейки, соединенной с двумя односторонними гидроцилидрами и находящейся в зацеплении с зубча1404173

10 фиг.1 тым колесом, отличающееся тем, что, с целью повышения эксплуатационной безопасности, шток-рейка механизма поворота вы4 полнена из двух частей, установленных коаксиально, каждая из которых жестко связана с поршнем одного из гидроцилиндров.

1404173

17

Составитель Т. Чиркунова

Редактор В. Петраш Техред И. Верес Корректор А. Обручар

Заказ 3021/9 Тираж 740 Подписное

ВНИИПИ Г осударственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4