Способ настройки калибров валков стана холодной прокатки труб

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Целью изобретения является повышение точности и упрощение настройки. Настройку калибров валков 1 и 2 стана холодной прокатки труб осуществляют следующим образом. Устанавливают рабочую клеть в исходное положение. Ускоренным движением патрона заготовку 4 подают в калибры валков на величину подачи или несколько большую. Размешают неподвижно между ребордами 5 калибров валков пластичный элемент 3, Он представляет собой трубку с отношениями наружного диаметра к величине номинального технологического зазора, равным 2,5...4,5, и наружного диаметра к толщине стенки, равным (2,4... 4,5):(0,25...0,45). Конец трубки на коротком участке предварительно деформирован до высоты, немного меньшей или равной минимально возможной величине зазора между калибрами валков . Этим концом его вставляют в зазор между ребордами. Затем перемещают валки в крайнее положение и после их остановки извлекают трубку, продеформировавшуюся между ребордами валков и имеющую толщину фактического технологического зазора между ребордами валков по длине хода клети. Определив за пределами клети точным мерительным инструментом эти значения в необходимых сечениях, известным способом регулируют технологический зазор между ребордами калибров валков на номинальную величину. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл. Q б (Л 4 Ji 00

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1 (19) SU (13) (50 4 В 21 В 21/00 р р (gal A Q A ф Я

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

"ii (1 l.йб

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4217181/23-02 (22) 09.01.87 (46) 07.08.88. Б|{тл. М - 29 (71) Нижнеднепровский трубопрокатный завод им. Карла Либкнехта (72) А.В.Гамерштейн, Т ° В.Михеенко, В.А.Гамерштейн, b.Ë.Ëàëèäóñ, И.С.Верховская и H.Þ.Êoâàëåíêo (53) 621.771.06-589.4.002.52(088.8)

Ф (56) Кофф 3.А. и др. Холодная прокатка труб. — Свердловск.: Металлургиздат, 1962, с.282-287. (54) СПОСОБ НАСТРОЙКИ КАЛИБРОВ ВАЛКОВ

СТАНА ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ТРУБ (57) Изобретение относится к трубопрокатному производству. Целью изобретения является повышение точности и упрощение настройки. Настройку калибров валков 1 и 2 стана холодной прокатки труб осуществляют следующим образом. Устанавливают рабочую клеть в исходное положение. Ускоренным движением патрона заготовку 4 подают в калибры валков на величину подачи или несколько большую. Размешают неподвижно между ребордами 5 калибров валков пластичный элемент 3. Он представляет собой трубку с отношениями наружного диаметра к величине номинального технологического зазора, равным 2,5...4,5, и наружного диаметра к толщине стенки, равным (2,4 ° ..

4,5):(0,25 ° ..0,45). Конец трубки на коротком участке предварительно деформирован до высоты, немного меньшей или равной минимально возможной величине зазора между калибрами валков, Этим концом его вставляют в зазор между ребордами. Затем перемещают валки в крайнее положение и после их остановки извлекают трубку, продефор- а мировавшуюся между ребордами валков и имеющую толщину фактического технологического зазора между ребордами валков по длине хода клети. Определив C эа пределами клети точным мерительным инструментом эти значения в необходимых сечениях, известным способом регулируют технологический зазор между ребордами калибров валков на номи" нальную величину. 2 э.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

141448/

Изобретение относится к трубопрокатному производству, точнее к станам хоподиой прокатки труб, преимущественно с подвижной клетью.

11ель изобретения — повышение точности и упрощение настройки.

11а чертеже изображена схема расположения калибров валков в близких к крайним положениях.

Способ настройки калибров валков

1 и 2 стана холодной прокатки труб оеущестнпяют следующим образом.

11редварительно заготавливают цилиндрический пластичный элемент 3, 15 например трубку, с диаметром, составляющим 2,5...4,5 от номинальной величины технологического зазора, с отношением диаметра к толщине стенки (2,5...4,5):((),25...0,45) и длиной 20 немного больше хода клети.

Устанавливают рабочую клеть в исходное положение. Ускоренным движением патрона заготовку 4 подают в калибры валков иа величину подачи ипи 25 несколько большую. Затем размещают неподвижно между ребордами 5 калибров пластичный элемент 3, при этом задний его конец вставлен в зазор между ребордами, дпя чего на короткомЗ0 участке предварительно деформирован до высоты, величина которой немного меньше и.ш ранна минимально возможной величине зазора между калибрами валков .

11еремещают валки в крайнее положение и после их остановки извлекают пластичный элемент, который продеформировапся между ребордами валков и, следовательно, имеет по длине толщи- 40 ну, соответствующую расстоянию между ребордами калибров валков на длине хода клети.

За пределами клети точным мерительным инструментом, например микро- 45 метром, замеряют толщину продеформированного пластичного элемента в соответствующих сечениях.

Получив таким образом информацию о фактически имеющемся технопогичес50 ком зазоре между ребордами калибров валков, производят регупиргвку его до номинальной величины известными способами.

Выбор пределов соотношений между

55 диаметром пластичного элемента и номинальной величиной технологического зазора, par»! 2,5...4,5, и диаметром и топщииои стенки пластичного эпемента в виде трубки, равным (2,5...4,5):

:(0,25...0,45) обусловлен следующим, 11ри выборе нижнего предела величины соотношения диаметра пластичного элемента и величины технологического зазора достигается минимальное обжатие пластичного элемента и задача его в калибры не требует заострения заднего конца. 11ри дальнейшем уменьшении величины этого отношения пластичный элемент может оказаться не обжатым в отдельных участках его длины из-за превышения фактического зазора между калибрами валков исходной высоты пластичного элемента. С повышением отношения до 4,5 достигается увепичение обжатия пластичного элемента, но требуется заострение его заднего конца дпя захвата калибрами при последующей прокатке. Увеличение отношения выше максимальной величины ухудшает условия захвата пластичного элемента калибрами валков и при повышении усилия прижима его к калибрам может привести к потере устойчивости его прямолинейной формы. Кроме того, повышение обжатия пластичного элемента при его прокатке между ребордами калибров валков приводит к резкому ухудшению его прямолинейности, а при значительной серповидности к его переформовке в очаге деформации трубы ипи между деталями рабочей клети и станины под рабочую клеть.

Использование пластичного элемента в виде трубки улучшает предлагаемый способ, так как при повышенных обжатиях при выборе отношения наружного диаметра трубки к величине номинального технологического зазора,равного максимальному значению 4,5, снижается отклонение его от прямолинейной формы. При выборе отношения наружного диаметра к толщине стенки, равного (2,5...4,5):(0,45), увеличение толщины стенки приводит к повышению устойчивости формы трубки при задаче в калибры валков. Дальнейшее повышение толщины стенки трубки не оказывает влияния на предлагаемый способ настройки калибра, но приводит к уменьшению его внутреннего диаметра и к ухудшению условий его изготовления. Снижение величины последнего отношения до (2,5...4,5):(0,25) обеспечивает уменьшение металлоемкости, но при дальнейшем понижении соотно141 f487 ше)fffя pезко х, !IIIяf тон пj!Одольняя vс тоичивосTb труAfff. ()итимя!и.ным!! являются соотношения наружного диаметра трубки и номинальной величины технологического зазора, равное 3,5, и наружного диаметра и толщины стенки, равное 3,5-0,35, предстявляки!ие собой средние значения выбранных пределов соотношений и обеспечивающие наиболее лучшую реализацию способа настройки !fan. ffffpoff валков стана холодной прокатки труб.

Пример. Для условий стана холодной прокатки труб XIIT 90 технологический зазор между калибрами валков установлен равным 1>0 мм. По известному способу определение Аяктического зазора между ребордями калибров производят щупом в трех положе— ниях разворота валков, соответствующих отклонению подошвы калибров от вертикальной плоскости в переднем и заднем положениях рабочей клети на угол !!4, равный 45 и 135, и в о среднем положении клети — на угол 90

По предлагаемому способу технологи— ческий зазор между калибрами валков определяют путем замера микрометром толщины в соответствующих сеч, ниях по всему пути перемещения валков цилиндрического пластичного элемента, продеформированного между ребордами калибров валков. В качестве пластичного элемента жестко закрепляют на неподвижном элементе станины трубку из стали марки 08КП с наружным диа— метром 3,5 мм и толщиной стенки

0,35 мм.

Испытания известного и предлагаемого способов определения зазора между калибрами осущесТвляют при установке на двух станах ХПТ калибров, предназначенных для прокатки подшипниковых труб из стали UjX-15 по маршруту 83с9 -62,2 6,9 мм.

Продолжительность определения зазора между калибрами валков устанавливают секундомером, а качество настройки калибров с применением известного и предлагаемого способов определения зазора — по результатам последующей прокатки труб.

Результаты испытаний приведены в таблице .

Формула изобретения

1. Способ настройки калибров валков стана холодной прокатки труб, нклю1!яю!1!ий иеремещеHffE валков нз исходного положен)!я н крайнее с д! Мрмяцией н них металла заготовки, определение расстояния !!е;кду ребордами калибров валков по всему пути перемещения валков и регул тронание тех):.алогического зазора до Ifo. fffffëëf-.íîé величины, о т л и ч я юли и с я тем, 10 что, с целью повышения точнс сти упрощения настройки, размещают неподвижно между ребордями калибров ц!!.г!!и!— дрический пгястичныи элемент, иэв!!екают его из валков после остановки

15 валков в крайнем положении и определяют расстояние между ребордями калибров валков посредством эямеря толщины элемента в соответствующих сев чениях.

20 2. Способ по п,1, о т л и ч," ю ш и и с я тем, что устанавливян!т между ребордами калибрсв валков .:л и с отношением диаметра к толщине стенки (2,5 ° .. 4,5 ): (О, 25 ...0, 45) .

Показатели

Способ определения зазора между кали!—

35 рами валков предлага- иэвестемый нь!й

Продолжительность определения зазора между калибрами> мин

45 Среднее значение линейного смеще50 ния металла за

38,6

32,8 цикл прокатки, м

Машинное время

50 прокатки одной трубы, мин

Предельное отклонение наружного диаметра трубы, 55 мм

Предельное отклонение толщины стенки трубы, %

3,46

4,07

+0 5

+0,4

+12

+10 мент в виде стержня с дияметрсм, составляющим 2,5-4,5 от::.оминял ной Ef

25 личины технологического зазора.

3. Способ по и. 1, о т л н ч а f! шийся тем, что устанавливают элемент в виде трубки с диаметром, составляющим 2,5...1, от номиналь30 ной величины теxíîëoгического зяэср