Способ производства проката из малоперлитной стали
Изобретение относится к области черной металлургии, конкретно к прокатному производству. Цель изобретения - повышение качества проката и зффективности процесса прокатки путем оптимизации температурных и скоростных режимов. После прокатки заготовки в черной клети подкат в межклетьевом промежутке охлаждают со средней скоростью 1,5-5,0 С/с до температуры завершения процесса прокатки в зависимости от показателя углеродного эквивалента стали (С,) приС,в - 0,37 прокатку заканчивают при 720°С, а при увеличении или уменьшении показателя углеродного эквивалента на . каждые 0,02 температуру конца прокатки соответственно увеличивают или уменьшают на 10°С. 3 табл. а (/)
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИА ЛИСТ ИЧЕСНИХ
РЕСГ1УБЛИН (1% (И) 511 4 В 21 В t/22
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ вЂ” "л .
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4213132/23-02 (22) 18.03.87 (46) 07.09.88. Бюл. В 33 (71) Всесоюзный научно-исследователь ский и проектный институт по очистке технологических газов, сточных вод и использованию вторичных энергоресурсов предприятий черной металлургии (72) Ш.-Ц.Цзян, А.Б.Локшин, В.Н.3орин, Д.В.Батулин, И.Ф.Пенов, А.Л.Каневский и М.Е.Казачкова (53) 621.77.04 (088.8)
° (56) Погоржельский В.И. Контролируемая прокатка непрерывиолитого металла. N.: Металлургия, 1986, с.150. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ
МАЛОПЕРЛИТНОЙ СТАЛИ (57) Изобретение относится к области черной металлургии, конкретно к прокатному производству. Цель изобретения — повышение качества проката и эффективности процесса прокатки путем оптимизации температурных и скоростных режимов. После прокатки заготовки в черной клети подкат в межклетьевом промежутке охлаждают со средней скоростью 1,5-5,0 С/с до температуры завершения процесса прокатки в зависимости от показателя углеродного. эквивалента стали (С,„ ) при Сн, е
= 0,37 прокатку заканчивают при 720 С, а при увеличении или уменьшении показателя углеродного эквивалента на каждые 0,02 температуру конца прокатки соответственно увеличивают или уменьшают на 10 С. 3 табл.
142143Î
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к прокатному производству толстого листа, и может быть использовано для получения высо5 кокачественной заготовки, например, для магистральных трубопроводов больmoro диаметра, работающих в условиях низких температур, Целью изобретения является повыше-10 ние качества проката и эффективности процесса прокатки путем оптимизации температурных и скоростных режимов.
Выбор граничных значений скорости охлаждения определяется допустимым 15 йерепадом температуры поверхности и в середине подката и требуемым ритмом прокатки.
В табл. 1 в качестве обоснования предлагаемого интервала скоростей 2р охлаждения приведены экспериментальные данные о перепаде температур по толщине подката и ритме прокатки, обеспечиваемом данной скоростью охлаждения. Данные получены при охлаж- 25 дении подката толщиной 40-80 мм из стали 09Г2ФБ (все толщины подката, существующие при контролируемой прокатке).
Как следует из табл. 1, уменьше- . ние средней скорости охлаждения менее чем 1,5 С/с не обеспечивает требуемого по технологии ритма прокатки, что приводит к снижению производительности стана, а повышение скоросо ти охлаждения выше 5,0 С/с приводит к увеличению перепада температур по толщине подката до 161-179 С (допусо тимый перепад температур 100-150 С).
Следовательно, оптимальным интерва- 4© лом средних скоростей охлаждения подката при прокатке металлоперлито ных сталей является 1,5-5,0 С/с.
Температура конца прокатки для малоперлитных дисперсионнотвердеющих сталей (типа 09Г2ФБ) назначается на основании опытных данных вблизи точки А, - реальные температуры.
680-730 С, причем при экспериментальных исследованиях установлено, что температурой окончания прокатки, обеспечивающей наиболее рациональное сочетание прочностныхи вязкостойких свойств, при химическом составе, характеризуемом показателем углеродис-.. ,того эквивалента 0,37, является температура 720 С, а повышение углеродного эквивалента требует повышения температуры конца прокатки (и наоборот). Это связано с влиянием легирующих элементов на образование бейнитной структуры, отрицательно влияющей на пластические свойства проката.
При этом установлена количественная связь между этими параметрами— изменение углеродистого эквивалента на 0,02 требует соответственно изменения температуры конца прокатки на
10 С.
В табл, 2 в качестве обоснования изменения температуры конца прокатки в зависимости от увеличения (уменьшения) показателя углеродного эквивалента приведены данные о механических свойствах проката, полученного при различных температурах конца прокатки.
Опытная прокатка производилась на подкатах из стали 09Г2ФБ с различным показателем углеродистого эквивалента.
Из табл. 2 видно, что при прокатке штрипсов для производства труб большого диаметра, работающих в условиях низких температур, из низколегированной стали (С „ = 0,29-0,41) оптимальной температурой конца проо катки является 680-740 С. Экспериментальные данные, приведенные в табл.2, также показывают, что при увеличении или уменьшении С gyes йа каждые 0,02, оптимальный комплекс механических свойств О,р и Е может быть получен путем повйшения (снижения) темперао туры конца прокатки на 10 С.
Использование изобретения позволяет повысить качество проката— штрипсов для производства труб больA кого диаметра при достаточно высокой производительности стана. указанный эффект достигают путем оптимизации температурных режимов прокатки. При оптимальной скорости охлаждения подката повышается активность выделения дисперсных карбидных фаз и зарождения зерен феррита. Кроме того, соблюдение связи между химическим составом (углеродным эквивалентом) и температурой конца прокатки обеспечивает получение проката со стабильными механическими свойствами при изменении химического состава металла (заготовки-сляба).
Способ реализуют следующим образом.
Слябовую заготовку из стали 09Г2ФБ с С „= 0,37 сечением 165 250 мм, 1421430
Требуемый по
Перепад по толщине подката, С
Допустимый пеРитм проСкорость охлаждения, С/с катки, обеспечиваемый технологии ренад температур no . толщине подката, С ритм прокатки, с скоростью охлаждения, с
50
1,2
72
56
1,3
1,5
100- 150 30-65
86
2,0 длиной 2900 мм, нагревают в печах до
1150 С и подвергают черновой прокатке в 5 проходов. Из черновой клети выдавливают подкат толщиной 70 мм при 960 С. В течение 20 с подкат по шлепперу подают в зону ускоренного охлаждения, остывая при этом на воздухе до 950 С (скорость охлаждения
0,5 C/ñ). В зоне ускоренного охлаждения металл подвергают водовоздушному охлаждению с интенсивностью отбора тепла около 700 ккал/м С/с в течение 70 с, остывая при этом до . 750 С, после чего задают шлеппером 15 в чистовую клеть, где после шести проходов при 720 С и толшине 19,4 мм осуществляют заключительную деформацию (конец прокатки) до толщины
17,6 мм. Водовоздушное охлаждение zp подката осуществляют с помощью коллекторов с форсунками, дающими плоскоструйный факел охлаждающей воды.
Верхние и нижние коллекторы обеспечивают .равномерный отбор тепла с обе- 25 их поверхностей подката.
После окончательной прбкатки металл режут на мерные длйны и складируют в штабели для окончательного охлаждения.
Другие примеры конкретного осуществления способа приведены в табл. 3.
Из табл. 3 видно, что оптимальной средней скоростью охлаждения подката является скорость 1,5-5,0 С/с при значении показателя углеродного эквивалента равном 0,37, температура завершения процесса прокатки составо ляет 720 С, а при увеличении или
ФО уменьшении показателя углеродного эквивалентного от значения С
= 0,37 на 0,02 температура конца прокатки соответственно увеличивается или уменьшается на 10 С. Этим достно гается оптимальный комплекс механических свойств 6, F, что способствует повышению качества проката и эффективности процесса прокатки.
Использование предлагаемого способа производства проката из малоперлитной стали позволит повысить качество проката для производства труб большого диаметра и увеличить производительность стана. формула изобретения
Способ производства проката из малоперлитной стали, включающий про.— . катку заготовки в черновой клети, охлаждение подката в межклетьевом промежутке с регулированием температуры конца прокатки в зависимости от величины углеродного эквивалента прокатываемой стали и чистовую прокатку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества проката и эффективности процесса прокатки путем оптимизации температурных и скоростных режимов, подкат в межкле- . тьевом промежутке охлаждают со средней скоростью 1,5-5,0 С/с, при этом прокатку заканчивают при 720 С при значениях показателя углеродного эквивалента стали С „ = 0,37, а ври увеличении или уменьшении значения показателя углеродного эквивалента на каждые 0,02 температуру конца прокатки соответственно увеличивают или уменьшают на 10 С.
Таблица. 1, 1421430
Продолжение табл, 1
3,0
110
4,0
129
143
5,0
161
5,5 25
179
6,0
Таблица 2
Темлературя конца прокатки, С
690 700 710 720 730 740 хаииче е свой ва
670 680 750 760
618 608 608 587 579
0,29
20 22 24 25
608 608 518 587
0,31 GI, Н/NNf
21 22 24 25 26
В, х
G Н/lela
618 608 608 579 569 20 22 25 27 28
0,33
618 608 608 598 587
20 21 26 26 27 бв, Я/имй
0,35 ба, Я/юР
608 608 608 598 579
0,37
20 23 25 27
618 608 608 579 569 20 23 26 28 28
0,39
Ф,х б 18 608 608 579 569
559 Я/NNt
0,41
20 22 26 27 27
Таблица 3
ТемпеМеханические свойства
Ритм
Скорость охлаждения, С/с прокатки, с
Gey
Н/мм
618 20
608 24
0,29 660
0,29 680
56
1,3
59
Перепад температуры по толщине подката, С
Углеродный эквивалент, СОке ратура конца прокатки, С
1421430
Прололжение табл.3
Скорость 1 Перепад
Темпе- Механические
Ритм свойства охлаждения, С/с
Н/мм валент, СÇKb. 105
0,37 720
28 0,41 740
25 0,41 760
143
5,0
569 27
161
5,5
Составитель В.Зисельман
Редактор А.Ворович Техред М.Дидык КорректорМ.Демчик
Заказ 4364/8 Тираж 467 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-.35, Раужская наб. ° д. 4!5
Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 температуры по толщине подката, С прокатки, с
Углеродный эквиратура конца прокатки, С
608 25
608 26
