Способ получения гранулированного хлористого калия

 

Изобретение относится к технологии получения гранулированного хлористого калия из исходного влажного мелкокристаллического материала и способствует увеличению выхода товарного продукта, повышению прочности гранул при одновременном снижении энергозатрат. Согласно предлагаемому способу мелкокристаллический влажный материал предварительно смешивают с горячим высушенным ретуром, взятым в количестве 60-160% от массы исходного материала, и перемешивание осуществляют до достижения температуры смеси от 45 до 59°С и влажности от 5 до 2,5%. Полученную массу подвергают сушке, грануляции прессованием с последующим дроблением полученной ленты, классификацией образовавшихся частиц и подачей части ретура в голову процесса. Изобретение позволяет снизить энергозатраты на 10-15%, увеличить выход кондиционного продукта на 8-10%, улучшить качество готового продукта, увеличить прочность гранул с 50-60 до 70-90%. 1 табл.

СО)ОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А.ВТОРСКОМ У СВИДЕТЕЛЬСТВУ,ЬЭ

1 1

Сп CO

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ П)НТ СССР

1 (2)) 4286323/23-26 (22) )7.07.87 (46) 07,12.89, Бюл. )) 45 (7)) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт галургии и Производственное объединение "Белорускалии" им. 50-летия СССР (72) В.А. Себалло, Ю.Ф, Мазнев, В.Ф. Тюриков, М ° Р, Турко и П.А, Калугин (53) 661.424,6(088,8) (5e) Авторское свидетельство СССР

)) 820207, кл. С 05 D 1/04, 1981. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ХЛОРИСТОГО КАЛИЯ (57) Изобретение относится к технологии получения гранулированного хлористого калия из исходного влажного мелкокристаллического материала и способствует увеличению выхода тоИзобретение относится к технологии получения гранулированного хлористого калия из исходного влажного мелкокристаллического материала.

Цель изобретения — увеличение выхода товарного продукта и повьппение прочности гранул при одновременном снижении энергозатрат, Пример !..(известный). Исходный продукт влажностью 6Х и расходом

60 кг/ч по сухому продукту подают на барабанную сушилку, где происходит его высушивание до влажности 1Х. Затем продукт поступает на печь КС, где он досушивается до влажности О,ЗХ и совместно с 200Х ретура от массы ис„„Я0„„1527159 А1 (51)4 С Ol D 3/04 С 05 D )/04

2 парного продукта, повьппению прочности гранул при одновременном снижении энергозатрат. Согласно предлагаемому способу мелкокристаллический влажный материал предварительно смешивают с горячим высушенным ретуром, взятым в количестве 60-160Х от массы исходного материала, и перемешивание осуществляют до достижения температуры смеси от 45 до 59 С и влажности от 5 до 2,5Х. Полученную массу подвергают сушке, грануляции прессованием с последующим дроблением полученной ленты, классификацией образовавшихся частиц и подачей части ретура в голову процесса, Изобретение позволяет снизить энергозатраты на 10-15Х, увеличить выход кондиционного продукта на 8-)OX, улучшить качество готового продукта, увеличить прочность гранул с 50-60 до 70-90Х. 1 табл. ходного продукта (120 кг/ч) . смешивает и подогревается до 130 С, а после этого подается на валковый пресс.

После прессования на роторной дробилке и классификации на виброгрохоте получают 60 кг/ч товарного продукта. При этом, образовавшийся ретур.

s количестве ЗООХ от массы исходного материала (180 кг/ч) делят на две части, Одна из частей — 120 кг/ч (200X), поступает в печь не на подогрев и смещение с исходным материалом, а вторая — 60 кг/ч (100X) идет на повторное прессование без промежуточного подогрева. При этом нагрузка на валковый пресс 240 кг/ч.

1527! 59

Прочность гранул, определенная по стандартной методике, составляет

587..

Пример ы 2-6. Испытания про5 водят на той же установке по предлагаемому способу, Процесс состоит иэ следующих стадий: смешение исходного продукта с частью ретура в смесителе непрерывпого действия шнеконого типа, сушка и подогрен смеси н печи КС, прессование на гладко-валковом прессе, дробление на роторной дробилке, классификация, возврат части ретура с исходным продуктом, а оставшейся части ретура — на повторное прессование.

Результаты испытаний приводятся в таблице.

Как видно иэ приведенных примеров, щ при подаче части ретура в количестве

60-160Х от массы исходного. сырья происходит увеличение производительности . процесса по товарному продукту на

8-10Х с одновременным увеличением 25 прочности гранул до 70-90Х при более 160Х От массы исходного материала увеличения выхода готового продукта и улучшения его качества не наблюдается. 30

При подаче на смешение горячего продукта н количестве менее ЬО от массы исходного материала значительная часть влажного исходного материала не контактирует с горячими частицами ретура и не образует агломератов в зоне смешения. Кроме того, с ретуром вводится недостаточно тепла для испарения влаги в точках контакта, прогрева смеси материала и 40 парогазовой смеси в промежутках между частицами материала, что препятствует образованию кристаллических связей - перемычек между кристаллами.

При этОм Основная часть ретура не 45 подвергается перед прессованием агломерации, а поэтому и не улучшается ее фракционный состав °

Если на смешение подавать горячего ретура в количестве, пренышающем

160Х массы исходного материала, происходит быстрое обезвоживание смеси на начальных стадиях смешения не только н локальных точках контакта. но и со всей поверхности частиц, а следовательно, появляется воэможность вторичной конденсации на конечной стадии процесса смешения. Кроме того, частиц исходного материала не хватает для равномерного покрытия всей поверхности частиц ретура, что приводит к уменьшению числа связей-перемычек, а следовательно, и к уменьшению среднего размера агломератов и их прочности.

Предлагаемый способ позволяет снизить энергозатраты на 10-15Х увеличить выход кондиционного продукта на

8-10Х улучшить качество готового продукта (увеличить прочность гранул с 50-60 до 70-90X) эа счет проведения агломерации горячего сухого ретура с влажным холодным исходным продуктом с образованием кристаллиЧеских связей перемычек н процессе смешения перед сушкой и упрочнения их на стадии сушки.

Формула изобретения

Способ получения гранулированного хлористого калия иэ мелкокристаллического влажного материала, включающий его сушку с последующим прессованием, дроблением полученной ленты, классификацией образовавшихся частиц и подачей части ретура в голову процесса, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода товарного продукта и повышения прочности гранул при одновременном снижении энергозатрат, мелкокристаллический холодный и влажный исходные материалы перед сушкой смешивают с горячим высушенным ретуром, взятым в количестве 60-160Х от массы исходного материала и перемешивание недут до достижения температуры смеси от 45 до

59 С и влажности от 5 до 2,5Х.

1527! 59

Пример

ПроизводительМасса

Прочность

Увеличение продукта на производительности ность установки по гранул, по сравнению с известным способом, 240 39,8 6,13 60

230 45,6 5,03 64,9

225 53 4,28 66,6

235 58»9 2 51 65 3

240 78,1 2,05 60

Составитель Т. Докшина

Редактор Н. Яцола Техред М.Ходанич Корректор С. Черни

Заказ 7470/29 Тирах 435 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж 35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат Патент, г.Ужгород, ул. Гагарин

11 11 Г а ина 101

2.

4

Масса ретура по отноше нию к массе исходного материа- . ла, Х

180 прессование, кг/ч.Температура смеси, С

Влажность смеси, готовому продукту предлагаемопо способа, кг/ч

72

88

76

0

8 1

ll

8,6