Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

 

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления аглопорита. Для повышения производительности процесса спекания, снижения межзерновой пустотности и водопоглощения аглопорита, сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает, мас.%: 56-64 шлак ГРЭС, 20-27 отсевы дробления андезита и 16-17 возврат. Из сырьевой смеси получают аглопорит, который в фракциях 10-20 и 5-10 мм характеризуется насыпной плотностью 495-600 кг/м<SP POS="POST">3</SP>, прочностью 0,65-0,80 МПа, межзерновой пустотностью 53,5-55,0 %, водопоглощением 16-18%, коэффициентом выхода фракционированного аглопорита 0,85-0,88, производительность процесса спекания составляет 0,345-0,355 м<SP POS="POST">3</SP>/м<SP POS="POST">2.</SP>ч. 5 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (1) С 04 В 18/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АBTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4354152/23-33 (22) 29.10.87 (46) 23.03.90. F>þë, Н 11 (71) Минский научно-исследовательский институт строительных материалов (72) P. Vi. Ходе кая, ф ..М. (! ухатоьич, Б. 1(.,(1емидович, Ц. А, Иенцах, Jl, В.Соколовский и Г.Я.Шишка IQB (53) 666.972 (088.8) !

56) Авторское свидетельстре СССР

N 870378, кл. С 04 В 18/04, 1979.

Авторское свидетельство СССР

1? 14623, кл. с 04 в 18/30, 1984. (54) сь РьевАя сикь для 11зготовлеккя

А ГЛО ПО Р(1ТА (57) изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изгоИзобретение относится к составам смесей для изготовления искусственного пористого заполнителя для легких бетонов и может быть использовано в промышленности стройматериалов.

Цель изобретения — повышение производительности процесса спекания> снижение межзерновой пустотности и водопоглощения аглопорита.

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает, мас.4: шлак

ГРЭС 56-64, отсевы дробления андезита

20-27; возврат 16-17.

Химический состав наиболее распространенных шлаков ГРЭС, образующихся при сжигании угля, представлен в табл.1.

Андезиты всех месторождений представляют собой эффузивные породы

„„SU„„1551683 А 1

1 товления аглопорита. Лля повышения производительности процесса спекания, снижения межзерновой пустотности и водопоглощения аглопорита сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает, мас..1: 56-64 шлак ГРЭС, 20-27 отсевы дробления андезита и 1617 возврат. Из сырьевой смеси получают аглопорит, который в фракциях 1020 I 5-10 .мм характеризуется насыпной плотностью 495-600 кгlм-, прочностью

0,65-0,80 МПа, межзерновой пустотностью 53,5-55,0i, водопоглощением

16-181, коэффициентом выхода фракцио" нированного аглопорита 0,85-0,88, производительность процесса спекания д составляет 0,345-0 355 м /м-" ° ч.

5 табл. порфировидной структуры, состоящие из плагиоклаза и подчиненного количества пироксенов. По минералогическому составу они весьма близки между собой.

ОыЙ

Средний химический состав андезитов в отсевах дробления по массе следующий, 3: SiOz 62,59; Т1ог 0,77; A). î 14,31; 1 е о 3,38; Г1О 2,75;

СаО 5,0Р,; 1 агО 3, 3; K<(l 2,80; 11 О

Для приготовления сырьевой смеси используют шлак Майской ГРЭС и отсевы 2 дробления андезита со следующими характеристикамии.

Зерновой состав шлака, мас. :

-зерна крупностью фр. > ?.0 мм 4,06,69; фр. 10-,20 мм 14,0-20,0; фр. 510 мм 17,6-17,69; фр. 3-5 мм 11,61551683

11,77; Фр, 2-3 мм 7,31-8,0; Фр. 12 мм 14,23-15,84; фр. (1 мм 22,3128,96.

Зерновой состав отходов дробления андезита, мас.1: Фр. > 5 мм 9,3;

2,5-5 18,7; 1,25-2,5 w 20,8;

0,63-1,?5 мм 18,0; 0,315-0,63 мм

16,0; 0,16-0,315 мм 11,5;фр. с. 0,16 мм

5,7. 10

Содержание потери массы при прокаливании в отдельных фракциях шлака следующее, мас.3: фр. 1 мм 38,89;

1-2 мм 34,23; 2-3 мм 29,54; 3-5 мм

26, 55; 5- 10 мм 30, 4 ) 10-20 мм 36, 26.

Электронно-микроскопическое исследование пробы шлака показывает его большую неоднородность, особенно в пробе с крупностью зерен больше 2 мм.

Материал проб представлен, в основ" 20 ном, углем с небольшими по площади (10-151) включениями стеклофазы.Стеклофаза малорельефная, иногда в поле зрения попадают призматические кристаллы типа пироксенов. 25

Зол ьност ь пробы шла ка 68, 1-69, 23";, выход летучих 3,60-4,31/. Теплота

ccop;,íèH в бомбе 1955-1958 ккал/кг.

Подготовку и спекание шихты осуществляют следующим образом.

Компоненты шихты: шлак, возврат и отсевы дроблен1.я андезита дозируют

11а сборный транспортер, который подает их в двухвальную глиномешалку, где они перемешиваются и увлажняются

35 до влажности 26 <.

Составы смесей представлены в, табл. 2.

Грануля,цию шихты осуществляют в барабанном грануляторе, а ее спекание - на ленточной агломерационной машине. Кирина машины 1,5 м, длина

12 м, температура зажигания 10401060 С„ разрежение в вакуум-камерах

180-190 мм вод,ст., температура от- 4>

О ходящих газов — 140-150 С. В процессе спеквния контролируют температуру зажигания шихты, температуру отходя" щих газов и регулируют разрежение под колосниковой решеткой. После окончания процесса спекания опредеJ1RIDT производительность ° межзерновую пустотность, волопоглощение полученного аглопорита, Межзерновая пустотность является важной характеристикой аглопорита как заполнителя бетона. На снижение межзерновой пустотности оказывает большое влияние микроструктура заполнителя. Петрографическое исследование аглопорита, полученного из смеси, показывает, что он имеет поры округлой Формы, поры распределены равномерно. Перегородки между крупными порами пронизаны округлыми мелкими порами. Такая микроструктура аглопорита обеспечивает при дроблении получение щебня не остроугольной, а более округлой Формы. За счет этого уменьшается межэерновая пустотность заполнителя, уменьшается расход цемента при изготовлении бетона на этом заполнителе.

Формула и э о б р е т е н и я

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита, включающая углесодержащие отходы, отходы дробления камнеподобных пород и возврат, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью повышения производительности процесса спекания, снижения межзерновой пустотности и водопоглощения аглопорита, она содержит в качестве углесодержащих отходов шлак ГРЭС, а в качестве отходов дробления камнеподобных породотсевы дробления андезита при следующем соотношении компонентов, мас.ь: !

56-64

Шлак ГРЭС

Отсевы дробления андеэита

Возврат

20-27

16-17

Результаты определения представлены в табл. 3 - 5.

Кэ сырьевой смеси получают аглопорит, который в Фракциях, 10-20 и 510 мм характеризуется насыпной плотностью 495-600 кг/мз, прочностью 0,650,80 МПа, межэерновой пустотностью

53,5-55,04, водопоглощением 16-18 .

Коэффициент выхода фракционированного аглопорита 0,85-0,88, производительность процесса спекания 0,3450,355 мз/м2 ч.

1551683

Таблица!

Уголь

Табли ца 2

Содержание, мас.4, в составе смеси

Компоненты

Шлак ГРЭС 56

Отсевы дробления андезита 27

Возврат 17

24

Табли ца 3

Размер фракции, мм асыпная плотность, кг/мз, для соста sa

Прочность, МПа, для состава

1 (2 (3

495 400-460

600 435-520

0,65 0,65 0,66

0,78 0,75 0,80

0,96-1,50

1,05-1,60

10-20

5" 1О

500 500

600 595

Таблица4

Водопоглощение, Ф

Состав сырьевой смеси

Производительность процесса спекания, мз/м ч

Межэерновая пустотность, Ф

1 фр. 5-10 мм фр. 10-20 мм фр. 5-10 мм фр. 10-20 мм

16,0

17,5

17,0

19,2-19,5 е

54,0

55,0

54,5

58,2-59,0

16,5

18,0

17,5

19,7-20,0

53,5

54,0

53,5

57.3-;8,1 о,350

0,345

0,355

0,26-0,30 Кэвестный

Бикинский уголь (Приморская

ГРЭС)

Кузнецкий уголь (Faрабинская

ГРЭС)

Челябинский уголь (ОжноУральская

ГРЭС)

Ургальский уголь (Майская ГРЭС) Содержание оксидов, Ф

A1 O ) Feq O СаО ИрО SO TiO

SiO R О п.п.п.

56,81 27,59 6,80 2,38 2,45 0,87 0,62 2,61 17,36

59 80 1971 876 474 183-; 107 075 357 2473

50,78 21,67 12,81 5,27 2,91 1,95 1,26 2,41 36,65

41,65 17,48 2,24 2,50 2,00 0,15 0,64 1,48 30,99

15516б3

Табли ца 5

Показатели для состава

Параметры получения агло порита известно1 2 3

Вертикальная скорость спекания, мм/мин 6,5

КоэФФициент выхода фракционированного аглопорита

6,7 6,7 6,0

0,85 0,86 0,88 0,77

Составитель В.Образцов

Редактор Н.Гунько Техред М.Ходанич Корректор С.йекмар

Заказ 306 Тираж 564

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открьггиям нри ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 с