Способ получения терефталевой кислоты

 

Изобретение относится к органическому синтезу, в частности к получению терефталевой кислоты. Ц и - снижение энергозатрат. Получение ведут жидкофазным окислением смеси N-ксиола и фракции, содержащей сложный метиловый эфир N-толуиловой кислоты, кислородом воздуха при 140-170°С и давлением 4-8 атм в присутствии растворенных соединений тяжелых металлов (катализатор). Продукт этерифицируют при повышенном давлении жидким и затем испаренным метанолом при 220-280°С. Процнсс проводят с разделением продуктов реакции, рециркуляцией на стадию окисления и выделением образовавшейся терефталевой кислоты, отделением смеси метанола с водой, которую вместе с метанолсодержащей фракцией вторичногопара со стадией этерификации подвергают ректификации. Последнюю ведут при 83-182°С и 2-10,5 атм с получением водного кубового продукта и паровой фракции, обогащенной метанолом, которую подвергают сжатию до давления и температуры этирификации и направлают на стадию этирификации. Теплоту, полученную при сжатии, используютдля перегрева содержащего метанол дистиллята в паровой фазе до температуры этерификации. 4 ил. 4 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК, (51)5 С 07 С 63/26

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР

1 (21) 3857493/23"04 (22) 25.02.85 (31) Р 3407912. 2 (32) 03.03.84 (33) DE (46) 23,07.90. Бюл. ¹ 27 (7I) Динамит Нобель АГ (ВЕ (72) Рудольф Модик, Ерг Поршен, Антон Шенген и альф Виргес (DE) (56) 547.584.07(088.8) (56) Заявка ФРГ Р 3044617, кл. С 07 С 63/26, опублик. 1982. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРЕФТАЛЕВОЙ

КИСЛОТЫ (57) Изобретение относится к органическому синтезу, в частности к получению терефталевой кислоты. Цель изобретения — снижение энергозатрат. Получение ведут жидкоЛазным окислением сме— си и-ксилола и фракции, содержащей сложный метиловый эфир п-толуиловой кислоты, кислородом воздуха при 140—

170 С и давлении 4 — 8 атм в присутст—

Изобретение относится K усовершенствованному способу:получения терефталевой кислоты — ценнейшего полупродукта основного органического синтеза.

Целью изобретения является снижение энергозатрат.

На фиг. 1-4 показана общая техноло гическая схема процесса производства терефталевой кислоты по предлагаемому способу.

Согласно технологической схеме по фиг. 1 на стадии I — окисление, проводимое при 140 — 170 С и давлении 4

8 атм, подают по трубопроводу 1 и-кси„„SU„„1581218 вии растворенных соединений тяжелых металлов (катализатор) . Продукт этерифицируют при повышенном давлении жидким и затем испаренным метанолом при

220-280 С и давлении 20-25 С. Процесс проводят с разделением продуктов реакции, рециркуляцией на стадию окисления и выделением образовавшейся тереЛталевой кислоты, отделением смеси метанола с водой, которую вместе с метанолсодержащей Лракцией вторичного пара со стадии этериЛикации подвергают ректификации. Последнюю ведут при

83-182 С и 2 — 10,5 атм с получением водного кубового продукта и паровой

Лракции, обогащенноч метанолом, кото— рую подвергают сжатию до давления и температуры этериЛикации и направляют на стадию этерификации. Теплоту, полученную при сжатии, vñïîëüçóþò для перегрева содержащего метанол дистиллята в паровой фазе до температуры эте— рификации. 4 ил ., 4 табл, лол по трубопроводу 2 рециркулируемьд сложный метиловый эЛир п-толуиловой кислоты, по, трубопроводу 5 — воздух трубопроводу 4 кобальтово-марганцевый катализатор.

Со стадии I окисления отводят по трубопроводу 5 отходящий газ, по трубопроводу 6 отходящую воду, по трубо— проводу 7 продукт окисления.

Продукт окисления подают на стадии

II на этерификацию метанолом при 220280 С и давлении 20-25 атм, подавае— мым по трубопроводам 8 н 9. Со стадии этерификации отводят продукт этерифи158121850 кации, подаваемый по трубопроводу 10 на стадию III сброса давления, а также метанолсодержащий вторичный пар, который по трубопроводу 11 подают в устройство 12 (фиг. 2. — 4).

На стадии III сброса давления по лучают метанолсодержащую фракцию, подаваемую по трубопроводу 13 в уст. ройство 12, куда по трубопроводу 14 ,подают еще свежий метанол, содержащую сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты фракцию, подаваемую по трубопроводу 15 в сборник 16 сложного метилового эфира Q толуиловой кислоты, куда по трубопроводу 17 также подают содержащую указанный сложный эфир фракцию, получаемую в устройстве

1?, а также основную фракцию сырого эфира, подаваемую по трубопроводу 18 на стадию перегонки IV. Здесь ее разделяют на фракцию, содержащую сложный метилоный эфир и-толуиловой кислоты, которую по трубопроводу 19 подают в сборник 16, фракцию, содержащую сложный метиловый эфир терефтальдегидной кислоты, которую подают по трубопроводу 20 также в сборник 16, остаточную фракцию, подаваемую по трубопро воду 21 на стадию V обработки метанолом, поступающим по трубопроводу 22

30 из устройства 12, и на фракцию сырого диметилтерефталата, подаваемую по трубопроводу ?3 на стадию VI гидролиза водой, подаваемой по трубопроводу

24. Получаемую на стадию гидролиза терефталевую кислоту отводят по тру бонроводу 25, образовавшиеся низкокипящие компоненты отводят по трубопроводу 26, получаемую отходящую воду выводят иэ процесса по трубопроводу 27, 40 а отводимую со стадии гидролиза смесь метанола с водой подают по трубопроводу 28 в устройство 12, куда по трубопроводу 29 подают еще смесь метанола с водой, отделяемую на стадии V. Об45 разующийся на .стадии V остаток выводят из процесса по трубопроводу 30, а получаемую фракцию, содержащую сложный метиловый эфир и-толуилоной кислоты, по трубопроводу 31 подают в сборник 16. Отходящие газы окисле- ния, отводимые по трубопроводу 5, подают на стадию VII конденсации и про мывки отходящей водой, отводимой по трубопроводу 32 из устройства 12.

Получаемый при этом метанолсодержащий конденсат по трубопроводу 33 подают в устройство 12, а отходящие газы выводят из процесса по трубопроводу 34.

Часть получаемого на стадии VII конденсата можно также подавать на этерификацию продукта окисления.

Процесс н устройстве 12 (фиг. 2) проводят следующн:1 образом.

Метанолсодержащие потоки, поступающие по трубопроводам 13, 28, 29 и

33, объединяют, при помощи насоса 35 доводят до требуемого давления и по трубопроводу 36 подают в колонну 37, куда по трубопроводу 11 также подают метанолсодержащий поток со стадии II этерификации продукта окисления, поступающего по трубопроводу 7. В колонне 37, снабженной испарителем 38, работающем на получаемом н прои. се паре низкого давления, проводят ректификацию с получением кубоной фракции, отводимой по трубопроводу 39 и разделяемой на поток, отводимый по трубопроводу 3?, поток, поступающий по трубопроводу 17 в сборник 16, и поток метанолсодержащей головной фракции, отводимой по трубопроводу

40 на конденсацию в дефлегматоре 41.

Теплоту конденсации отводят испаряющимся конденсатом (возможна рекуперация тепла за счет получения пара низкого давления). Получаемый при этом конденсат рециркулируют по трубопроводу 42 в колонну 37, а метанольный пар подают по трубопроводу 43 в отпарную емкость 44, снабженную циркуляционным трубопроводом 45, в котором размещен испаритель 46, работающий на получаемом. в процессе паре низкого давления.

При помощи насоса 47 поступающий по трубопроводу 14 свежий метанол дово-дят до требуемого давления и подают в циркуляционный трубопровод 45. Метанол требуемый на стадии V обработки остатка перегонки, отводят в паровом состоянии по трубопроводу 22 и после перегрева до 250 — 270 С используют на стадии V. Метанол, требуемый на стадии II этерификации продукта окисления, отводят в паровом состоянии по трубопроводу 48 и при помощи компрессора 49 сжимают, например, до давления 27 бар. При этом имеет место перегрев сжатого метанола до температуры этерификации, обусловленный электроэнергией, требуемой для привода компрессора.

Процесс в устройстве 12 по фиг. 3 отличается от устройства по фиг. 2 тем, что вторичные пары стадии II

5 158!2 этерификации подаваемого по трубопро=воду 7 продукта окисления, отводимые по трубопроводу 11, поднергают следующей предварительной обработке перед подачей на ректификацию в колонне 37.

Их промывают н аппарате 50 водой, подаваемой по трубопроводу 51. Выходящие из верхней части аппарата 50 очищен-ные вторичные пары по трубопроводу 52 подают в нагреватель 53, в котором их сушат с использованием первичной энергии. Затем вторичные пары поступают в турбодетандер 54, в котором их расширяют до давления ректификации в колонне 37. Получаемый в аппарате 50

15 содержащий побочный продукт поток рециркулируют по трубопроводу 55 посредством насоса.- 56.

Отличия осуществления процесса н устройстве 12 по фиг. 4 от осуществления процесса н устройстве 12 по фиг. 2 и 3 заключаются н следующем.

Вторичный пар ректификации в колонне 37, отводимь!й по трубопроводу 40 подвергают конденсации в дефлегматоре

41, работающем на охлаждающей воде, подаваемой по трубопроводу 57 с. помощью насоса 58. Получаемый при этом жидкий метанол разделяют на два потока, один из которых по трубопроводу

42 рециркулируют в колонну 37, а другой по трубопроводу 43 подают в сборник 59, куда подают и свежий метанол.

Необходимый на стадии V обработки остатка перегонки диметилтерефталата 35 метанол отбирают из сборника 59 по трубопроводу 60, с помощью насоса 6! доводят до слегка повышенного давления, например 3 атм, и по трубопроводу 62 подают в циркуляционный трубо- 40 провод 45.

Требуемый на стадии II этерификации метанол отбирают из сборника 59 по трубопроводу 63, доводят до повышенного давления, например до 28 бар, 45 с помощью насоса 64, нагревают в обогреваемом паром низкого давления из процесса испарителе 65 и подают в циркуляционный трубопровод 66, в котором размещены выпарной аппарат 67, 50 обогреваемый паром высокого давления, и отпарная емкость 68, из которой по трубопроводу 69 отводят пар метанола, который перед подачей на этерификацию доводят до температуры этерификации 55 в испарителе 70, обогреваемом высокотемпературным маслом.

Пример 1. Процесс проводят по предлагаемой схеме (фиг. 1 и 2).

18

Смесь 17825 кг/ч и-ксилола и

49140 кг/ч смеси из 67,1 мас.7 сложного метилового эфира п-толуиловой кислоты (МЭПТК), 19 мас.7 диметнлортофталата (ДМО), диметилизофталата (ДМИ) и диметилтерефталата (ДМТ), 8,3 мас.Е сложного метилового эфира бензойной кислоты (МЭБК), сложного эфира терефтальдегидной кислоты (МЭТАК), 0,7 мас.% и-толуиловой кислоты (ПТК)„и 1,8 мас.Z неидентифицированных побочных продуктов (НПП) подвергают окислению 96612 кг/ч воз.-" духа в присутствии 333 кг/ч катализатора на основе кобальта и марганца (10:1) н виде ацетатов, растноренных в воде. Окисление проводят в каскаде из трех реакторов при 140 — 170 С и давлении от 4 до 8 атм. Получают

74068 кг/ч продукта окисления состава, мас.Х: ИЭПТК 22; ПТК ?1; монометилтерефталат (ИИТ) 23 ДМО, ДИИ и ДИТ !! О; терефталевая кислота (ТФК) 12;

МЭБК 6,0; высококипящие компоненты (ВК) 3,3; НПП 1,7, который подвергают этерификации 35300 кг/ч получаемого в процессе метанола при 250 С и давлении 25 атм. Кроме того, со стадии окисления отводят 8984? кг/ч отходящих газов, из которых конденсацией отделяют 3 1615 кг/ч водной фазы состава, мас.7.: Н О 92,3; метанол 3,1;

МЭПТК 0,4; НПП 4,2, подаваемой на отделение от нее метанола путем ректификации. В результате этерификации получают 82563 кг/ч продукта этерификации состава, мас.%: ДМО, ДМИ и

ДМТ 43,0: МЭПТК 31, 1; Н, О 7,9; ИЭБК

5; ВК 2,,5; МЭТАК 1,6; ИИТ 0,8; ПТК

0,4; ТФК 0,2; НПП 0,6, который подают на стадию сброса давления, и 28 !

80 кг/ч метанолсодержащей фракции состава, мас.7: метанол 66,1; Н О

20,7; МЭПТК 5,8 ; ДИИ, ДИО и ДИТ 1,3;

МЭБК 1,1; НПП 5,0, которую также по дают на отделение от нее метанола путем ректификации. Со стадии сброса давления отводят 62779 кг/ч находя-" щейся под давлением 1,1 атм и имеющей температуру 190 С фракции состава,,о мас.7: ДМО, ДМИ и ДИТ 53,5; ИЭПТК 35;

МЭБК 3,6; ВК 3,3; ММТ 1; МЭТАК 2;

ПТК 0,5; ТФК 0,2; НПП 0,9, подаваемой на перегонку, 13782 кг/ч имеющей температуру 185 С и находящейся под давлением 1,1 бар МЭПТК фракции состава, мас.%: МЭПТК 65,2; ДМО, ДМИ и ДМТ

21,8; МБК 10,4; ММТ 0,2; ИЭТАК 0,8;

1581218

ПТК 0 2; НПП 1,б, рециркулируемой йа окисление, и 6002 кг/ч имеющей температуру 80 С и йаходяшейся под давлением 1, 1 атм иетанолсодержащей фрак-5 ции состава, мас. . метанол 74,9;

Н О 18,5; МЭБК 0,9; МЭПТК 2; МДО, ДМИ и ДИТ 0,1; НПП 3, 6, часть которой (2327 кг/ч) подают на отделение от . нее метанола путем ректификации, а остаток подают на этерификацию.

Со стадии перегонки отводят

28 193 кг/ч фракции МЭПТК состава, мас. : МЭПТК 82,9; МЭБК 8,5; LIMO>

ДМИ и ДМТ 3,5; МЭТАК 2,2; ПТК 0,2; 15

НПП 2,7, рециркулируемой на окисление, 1480 кг/ч фракции МЭПТК состава, мас. : МЭПТК 65; 20,2; МЭБК

8,7; МДМО, ДМИ и ДМТ 3,5; ПТК 0,2;

НПП 0,4, 3500 кг/ч остаточной фрак- 2О ции состава, мас. : ВК 68,3; MMT 17;

ДМО, ДМИ и ДМТ )О; ТФК 4; НПП 0 7; подаваемой на обработку 9000 кг/ч получаемой в процессе метанольной

Фракции состава, мас. : метанол 96;

Н О 0,1; НПП 3,9, имеющей температуру 120 С и давление 6 атм, и

29606 кг/ч фракции сырого ДМТ состава, мас. .: LIMO, ДМИ и ДМТ 96,9;

МЭТАК 2; ПТК 0,7; ММТ 0,4, подавае- 30 мой на гидролиз водой, подаваемой в количестве 39180 кг/ч. Б результате обработки остаточной фракции перегонки сырого ДМТ получают 3140 кг/ч имеющей температуру 140 С и находящейся под давлением 1, 1 атм фракции состава, мас. .: ДИО, ДМИ и gMT 69;

МЭПТК ?9,5; НПП 1,5, рециркулируемой на окисление, 8663 кг/ч имеющей температуру 60 С метанольной фракции 4р состава, мас. : метанол 94,4; Н О

1,9; НПП 2,7, подаваемой на отделение от нее метанола путем ректификации, и 697 кг/ч остатка, выводимого из процесса. 45

Б результате гидролиза, проводимого при 250 С, получают 25000 кг/ч терефталевой кислоты со степенью чистоты 99,999. Кроме того, со стадии гидролйза отводят 605 кг/ч низкокипящих компонентов и 26308 кг/ч отходящей воды. Получаемые в процессе метанолсодержащие фракции указанных составов доводят до давления 6,2 атм и подвергают ректификации. В результате получают 46876 кг/ч имеющего

55 температуру 162 С и давление 6,5 атм кубового продукта состава, мас. :

Н / О 9 1, 2 ф МЭПТК 3 р 7 у ДМО у ДМИ и ДМТ

0 8; МЭБК 0,7; метанол 0,1; НПП 3 5 и 112000 кг/ч имеющего температуру

1?0 С и давление 6,0 6ар головного продукта состава, мас. : метанол 96;

Н О 0,1; НПП 3 9 который подают на конденсацию. В результате конденсации получают 71218 кг/ч имеющей температуру 115 С и давление 6 атм жидкой фазы состава, мас.%: метанол 96;

Н О 0,1; НПП 3,9 и 40782 кг/ч имеющей температуру 120 С паровой фазы состава, мас. : метанол 96; Н О О, 1;

НПП 3,9; часть которой (9000 кг/ч) подают на обработку остатка перегонки сырого диметилтерефталата, а остаток подают на ректификацию продукта оки— сления после предварительного сжатия до давления 28 атм. В результате температура повышается до 250 С. Кроме того, на этерификацию подают еще

1218 кг/ч свежего метанола после предварительного пропускания через стадию доведения давления до 6,2 атм и упаривания при 120 С.

Данные об энергозатратах в процессе по примеру 1 приведены в табл. 1.

Пример ?. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 3.

Повторяют пример 1 с той разницей, что вторичные пары этерификации промывают 1430 кг/ч получаемой на стадии конденсации отходящих газов окисления водной фазой, имеющей температуру

100 С и давление 26 атм, содержащей мас./: Н О 91,5; метанол 3,2р СЭПТК

0,4; НПП 4,9. Очищенные вторичные па-. ры с температурой 19? С и давлением

25 бар подают в нагреватель 53, в ко-. тором их сушат при помощи высокотем.— пературного масла, Затем вторичные пары с температурой 206 0 и давлением 25 атм подают в турбодетандер 54, в котором их доводят до давления о

6,2 атм и температуры 135 С. Выделяющуюся при этом энергию используют для сжатия паровой метанольной фракции перед ее подачей на этерификацию.

Кубовый продукт стадии промывки вторичных паров этерификации рецирку— лируют на этерификацию после предварительного повышения давления от 25 до 26 атм. Кроме того, на этерификацию продукта окисления подают еще

1430 кг/ч получаемой на стадии конденсации отходящих газов окисления водной фазы состава, мас.%: Н О 91,5; метанол 3,2; МЭПТК 0,4; НПП 4,9. При

1581218 этом получают 84997 Kl /ч продукта

"-,òåðèôèêàöèH состава, мас.7.: ДМО, ДМИ и ДМТ 42,6; МЗПТК 38,9; Н О 7,7;

ВК 2,7; МЭТАК 1,6; ММТ 0,8; ПТК 0,2;

НПП 0,3; а также 27176 кг/ч метанолсодержащего потока состава, мас.7.: метанол 68,7; Н О 26,3; НПП 5. В данном примере получают целевой продукт того же качества, что и в примере 1.

Пример 3 (сравнительный по прототипу) . Процесс проводят в соот— ветствии со схемой на фиг. 1 и 4.

Повторяют пример 1 с той разницей, 15 что головной продукт стадии ректификации метанолсодержащей фазы конденсируют при помощи охлаждающей воды.

Получаемую при этом жидкую фазу разделяют на два потока, один из которых (58718 кг/ч состава, мас.Е: метанол .

96; Н О 0,1; НПП 4,9) рециркулируют на ректификацию, а второй еще раз разделяют на следующие два потока.

У

33000 кг/ч фазы доводят до давления

28 атм нагревают до температуры кипения, упаривают при 182 С и получаемый при этом пар до 250 С при помощи высокотемпературного масла, -после чего его подают на этерификацию. Второй 3О поток (9000 кг/ч, включая 1218 кг/ч свежего метанола) доводят до давления 3,0 атм, упаривают при 95 С и получаемый при этом пар подают на обработку остатка перегонки сырого ди— метилтерефталата после предварительного перегрева до 250 С.

Данные об энергозатратах в процессе приведены в табл. 1; сравнительные данные по примерам 1, 2 и 3 о 4О суммарных энергозатратах в ходе процесса — в табл. 2 °

Пример 4. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 2. 45

Повторяют пример 1 с той разницей, что ректификацию проводят под давлением в верхней части колонны, равным

2 бар. При этом из куба, отводят паровую фракцию с температурой 127 С и под давлением 2,5 бар, а из верхней части — богатую метанолом фракцию с температурой 83 С, которую доводят до давления 25 атм и температуры

280 С этерификации. Получают целевой продукт того же качества и в том же

55 количестве, что и в примере 1.

Обобщенные данные об энергозатратах по примеру 4 приведены в табл. 3.

Пример 5 (прототип). Про" цесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 4.

Повторяют сравнительный пример 1 с той разницей, что этерификацию проводят в условиях примера 4, т.е. прн

280 С и давлении 25 атм. Получают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.

Пример 6. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 2.

Повторяют пример 1 с той разницей, что ректификацию проводят под давлением в верхней части колонны, равным

10 атм. При этом из куба отводят фракцию с температурой 182ОС и давлением

f0,5 атм, а из верхней части — бога" тую метанолом паровую фракцию с температурой 13/ С, которую доводят до давления 25 атм и температуры 220 С этерификации.

Получают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.

H p и м е р 7 (прототип). Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 4.

Повторяют пример 3 с той разницей; что этерификацию проводят в условиях примера 6.. случают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.

Данные об энергозатратах приведены в табл. 4.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет существенно сократить энергозатраты по сравнению с известным.

Формула изобретения

Способ получения терефталевой кислоты путем жидкофазного окисления смеси и-ксилола и фракции, содержащей сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты, кислородом воздуха при температуре 140-170ОС и давлении 4-8 атм в присутствии растворенных соединений тяжелых металлов в качестве катализатора с последующей этерификацией полученного продукта окисления при повышенном давлении жидким и затем испаренным метанолом при температуре

220-280 С и давлении 20-25 атм, отводом полученной фракции сырого сложного эфира и метанолсодержащей фракции вторичного пара со стадии этерификации, разделением перегонкой сырого

1581218 сложного эфира на фракцию сложного метилового эфира и-толуиловой кислоты и на богатую сложным метиловым эфиром терефтальальдегидной кислоты, которые рециркулируют на стадию окисления, на фракцию сырого диметилтерефталата и на остаток, гидролизом фракции сырого диметилтерефтапата водой при повьппенной температуре, выде лением образовавшейся терефталевой кислоты и отделением смеси метанола с водой, которую вместе с метанолсодержащей фракцией вторичного пара со стадии этерификации подвергают ректи- 1

Таблица 1

Составные части устройства

Энергозатрагы, кВт, в процессе по примеру" сравнительному (lap ннэ

Первичная энергия

Электро энергия

Первичная энергия кого

Пар низ- Ппр выкого дав- сокого пения из давления процесса

Высоко" Электро" темпера- энергия турное масло

Пар низ- Высококого дав- темпераления из турное процесса масло

Электроэнергия давления из процесса

2826

404

««

404

1620

8780

2481

20512

24813

24824

850

2384

602

279

Таблица 2

Показатели сравнительному

27620

-261 29

37156

Сумма энергозатрат

Экономия по сравнению со сравнительным примером: первичная энергия: пар высокого давления высокотемпературное масло

Электроэнергия

Перерасход по сравнению со сравнительным примером

Электроэнергия

Пар низкого давления

Общая экономия по сравнению со сравнительным примером

2202

315

2481

1466

259

270

10757

7811

Насос 47

Насос 26

Выпарной аппарат 46

Насос Г>4

Конденсатор 4 1

Нагреватель 65

Выпарной аппарат 67

Испарптель 70

Нагреватель 38

Насос 35

Насос 58

Привод компрессора 49

Насос 56

Нагреватель 53

"Окпавдаюдей водой отводят 30808 кВт.

Возновно производство »cps.

Пример : 19497 кВт> пример 2 : 17855 кВт. фикации при повышенной температуре, отличающийся тем, что, с целью снижения "энергозатрат, ректификацию осуществляют при давлении 210 5 атм и температуре 83-18? С с получением водного кубового продукта и паровой фракции, обогащенной метанолом, которую подвергают сжатию до давления и температуры этерификации и направляют на стадию этерификации, при этом теплоту, полученную при сжатии, используют для перегрева содержащего метанол дистиллята в паровой фазе до температуры этерификации.

Суммарные энергозатраты, кВт, по примеру

1581218

Таблица 3

Показатели сравнительному

1 38378

24464

Сумма энергозатрат

Экономия по сравнению с сравнительным примером 11: первичная энергия: пар низкого давления иэ процесса пар высокого давления высокотемпературное масло

Перерасход по сравнению с сравнительным примером 11

Электроэнергия

Общая экономия по сравнению со сравнительным примером 11

8766

3678

2048

13914

Таблица 4

Энергозатраты, кВт, в процессе по примеру

Составные части устройства сравнительному

Электроэнергия

Электроэнергия

Пар низкого давления

Первичная энергия

Пар высокого давления

Высокотемпературное масло

Пар низкого давления из из процесса процесса

2826

387

1620

8810 .

1241

Испаритель 70

Нагреватель 38

Насос 35

Насос 58

Приход компрессора 49

26039

870

1416

"Охлаждающей водой отводят 30808 кВт.

""Производство пара в количестве 19687 кВт.

Насос

Насос 26

Выпарной аппарат 46

Насос 64

Конденсатор 41

Нагреватель 65

Выпарной аппарат 67

Суммарные энергоэатраты, кВт, по примеру

1581218

4 tg ь

47IKEP

gF Ф

° 6

АС4 (gag 9

Й -Ф7 (М вЂ” =l .

)

1 . 3

1 !

Д 7 вг д л

Д ъ »

")

«g. И

Ь

= — y )

25 ,. 1

--3 (-)

1581218

Составитель С. Полякова

Редактор M. Бланар Техред М.Моргентал Корректор М, Кучерявая

Заказ 2026 Тираж 339 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ С(CP

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r Ужгород, ул. Гагарина, 101