Способ изготовления алюмосиликатной набивной массы

 

Изобретение относится к способам изготовления алюмосиликатных огнеупорных масс на химической связке, поставляемых в готовом к употреблению виде для набивки тепловых агрегатов с большими удельными нагрузками на футеровку. Цель изобретения - увеличение срока хранения набивной алюмосиликатной массы и повышение механической прочности футеровки из нее - достигается за счет увлажнения крупИзобретение относится к огнеупорной подотрасли и может быть использовано для изготовления алюмосиликатных огнеупорных масс на химической связке, поставляемых в готовом к употреблению виде для набивки тепловых агрегатов с большими удельными нагрузками на футеровку, например вагранок нагревательных печей и до ных зерен заполнителя фракции 3-0,5 мм связкой, содержащей ортофосфорную кислоту с солью щелочного металла слабой кислоты (натрий уксуснокислый, калий борнокислый, натрий салициловокислый), затем вводят тонкомолотый корундсодержащий компонент, перемешивают и в последующем вводят тонкомолотые глину или квзрцсодержащий компонент и алюмосиликатный шамот при перемешивании до полной гомогенизации При этом компоненты массы взяты при следующем соотношении, N.acc,%- алюмосиликатный заполнитель фоакции 3-0,5 мм с массовой долей SI02 30-70% 50-70, тонкомолотыз компоненты (корундсодержащий с массовой долей 73-99%, глину или кварцсодержащий компонент злюмосиликатный шамот) 30- 50, связка - раствор ортофосфорной кислоты с солью щелочного металла слабой кислоты, взятых в соотношении 91:9-99 1 7-10 (сверх 100%). Предел прочности при сжатии набивок после сушки при 110°С 42- 49Н/ММ2 после обжига при 1500°С 68-82 Н/мм. 1 з п. ф-лы, 3 табл Цель изобретения - увеличение срока хранения массы и повышение механической прочности набивной футеровки. Способ осуществляют следующим образом Путем дробления и рассева подготавливают алюмосиликатный заполнитель фракции 3-0,5 мм с массовой долей 30-70%. Раздельно измельчают до фракции (Л С ON Ю Ј СЛ VI

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (ч)s С 04 В 35/10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

УПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСК0МУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4733695/33 (22) 04,09,89 (46) 30.11.91. Бюл, № 44 (71) Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров (72) Л.В. Панова, Ю.А. Пирогов, В.Н. Савель-, ев, Л,А. Бабкина, В;М. Святолуцкая, А.В, Кущенко, Н.М. Анжеуруров и Г,Е. Карась (53) 666,76(088.8). (56) Авторское свидетельство СССР № 532589, кл. С 04 В 33/10, 1976.

Патент Румынии ¹ 87366, кл. С 04 В

35/00, 1985. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АЛЮМОСИЛИКАТНОЙ НАБИВНОЙ МАССЫ (57) Изобретение относится к способам изготовления алюмосиликатных огнеупорных масс на химической связке, поставляемых в готовом к употреблению виде для набивки тепловых агрегатов с большими удельными нагрузками на футеровку, Цель изобретения — увеличение срока хранения набивной алюмосиликатной массы и повышение механической прочности футеровки из нее— достигается за счет увлажнения крупИзобретение относится к огнеупорной подотрасли и может быть использовано для изготовления алюмосиликатных огнеупорных масс на химической связке, поставляемых в готовом к употреблению виде для набивки тепловых агрегатов с большими. удельными нагрузками на футеровку, например вагранок, нагревательных печей и ,0о„„SU ÄÄ 169454? А1 ных зерен заполнителя фракции 3 — 0,5 мм связкой, содержащей ортофосфорную кислоту с солью щелочного металла слабой кислоты (натрий уксуснокислый, калий борнокислый, натрий салициловокислый), затем вводят тонкомолотый корундсодержащий компонент, перемешивают и в последующем вводят тонкомолотые глину или кварцсодержащий компонент и алюмосиликатный шамот при перемешивании до полной гомогенизации. При этом компоненты массы взяты при следующем соотношении, масс, j: алюмосиликатный заполнитель фракции 3 — п,5 мм с массовой долей 5!02

30 — 70 50 — 70; тонкомолоты" компоненты (корундсодержащий с массовой долей

AlpOz 73 — 99%, глину или кварцсодержащий компонент, алюмосиликатный шамот) 30—

50; связка — раствор ортофосфорной кислоты с солью щелочного металла слабой кислоты, взятых в соотношении 91:9 — 99:1 — 7 — 10 (сверх 100%). Предел прочности при сжатии набивок после сушки при 110 С 4249 Н/мм, после обжига при 1500 С 68-82

Н/мм . 1 з,п. ф-лы, 3 табл.

Цель изобретения — увеличение срока хранения массы и повышение механической прочности набивной футеровки.

Способ осуществляют следующим образом, Путем дробления и рассева подготавливают алюмосиликатный заполнитель фракции 3-0,5 мм с массовой долей А120з

30 — 70 . Раздельно измельчают до фракции

1694547 добавляют 1 — 5% корунда, содержащего

99% А40з, перемешивают, а; после этого добавляют тонкомолотые шамот и глину в количестве 25% и домешивают до полной гомогенизации (табл. 1 и 2), Пример 2. Приготавливают тонкомолотые составляющие путем раздельного г омола корундсодержащего компонента (шамота и глины) до частиц менее 0,06 мм.

Алюмосиликатный заполнитель (муллитовый шамот) фракции 3-0,5, содержащий

30% SiO2, увлажняют раствором ортофосфорной кислоты и уксуснокислого натрия, в зятых в соотношении 91;9, затем добавляк т 20% корундсодержащего компонента с массовой долей А120з 85%, перемешивают, nlocne чего добавляют тонкомолотые шамот и глину в количестве 20% и домешивают до полной гомогенизации. э

40 (1 менее 0,06 мм тонкомолотую составляющую массы: корундсодержащий компонент с массовой долей AlzOa 73-99%, каолинит, или кварцсодержащий компонент, алюмосиликатный шамот, В смеситель загружают 5 заполнитель в количестве 50 — 70%. на сухую смесь и увлажняют его связующим, содержащим раствор ортофосфорной кислоты с олью щелочного металла слабой кислоты.

Приготовление связующего осуществ- 10 ляют в пропеллерной мешалке путем разбавления ортофосфорной кислоты водой до плотности 1,35 — 1,37 г/см, после чего в указ

Занный раствор вводят сухую соль и переМешивают. Количество сухой соли 15 рассчитывают из соотношения ортофосфорная кислота (в пересчете íà НэРО ) к сухой оли 91:9 — 99,1, После перемешивания до, олного растворения соли полученный раствор вводят в смеситель в количестве 7 — 10% 20 по отношению к набивной массе, В увлажненный указанным способом заполнитель добавляют корундсодержащий компонент, тщательно перемешивают, затем вводят остальные тонкомолотые 25 компоненты и домешивают, Общее количество тонкомолотых компонентов 30 — 50; на сухую смесь.

Готовую массу протирают через протифочное сито и упаковывают в герметичную 30

1,а ру.

Пример 1, Приготавливают тонкомо отые составляющие путем раздельного помола корунда, шамота и глины до частиц менее 0,06 мм. Алюмосиликатный заполни- 35 тель (шамот) фракции 3 — 0,5 мм, содержащий 58% SiOz, увлажняют раствором

Ортофосфорной кислоты и уксуснокислого натрия, взятых в соотношении 95:5, затем

Пример 3. Тонкомолотые составляющие готовят путем раздельного помола корунда, шамота и глины до частиц менее 0,06 мм. Алюмосиликатный заполнитель фракции 3 — 0,5 мм, содержащий 58 ВОр, в количестве 65% увлажняют раствором ортофосфорной кислоты и уксуснокислого натрия, взятых в соотношении 95:5, затем добавляют 15% корунда, перемешивают, после чего вводят тонкомолотые шамот и глину в количестве 20% и домешивают до полной гомогенизации, Из приготовленных масс трамбуют блоки, сушат при 110 С (4 ч) и обжигают при

1500 С с выдержкой 6 ч. Линейные изменения определяют на блоках, а пористость и прочность — на образцах, вырезанных из блоков. Срок хранения определяют, упаковывая массу в полиэтиленовые мешки и наблюдая ее через сутки и 10 дней при раскрытии мешка.

Соотношение круглоэернистого заполнителя и тонкомолотой составляющей практически может быть 50:50 — 70:30 соответственно.

В табл, 1 приведено соотношение компонентов в связующем и содержание SlOz, А1 0э примерах 1 — 9, а в табл, 2 — в примерах

10-13, Свойства полученных масс и набивок из них приведены в табл. 3.

Формула изобретения

1. Способ изготовления алюмосиликатной набивной массы, включающий приготовление тонкомолотых компонентов, корунда, шамота, глины или кварцита, увлажнение алюмосиликатного наполнителя связующим — раствором ортофосфорной кислоты и смешивание с тонкомолотыми компонентами, отл ич а ю щи йс я тем, что, с целью увеличения срока хранения массы и повышения механической прочности набивной футеровки, используют алюмосиликатный наполнитель фракции 3 — 0,5 мм с массовой долей SiOz от 30 до 70, в связующее дополнительно вводят соль щелочного металла слабой кислоты в соотношении (на сухую соль) с -ортофосфорной кислотой, лежащем в пределах 9:91 — 1:99, после увлажнения вначале добавляют тонкомолотый корундсодержащий компонент с массовой долей AlzOg от 73 до 99%, перемешивают и вводят остальные тонкомолотые компоненты.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что в качестве соли щелочного металла слабой кислоты используют уксуснокислый натрий, или борнокислый калий, или салициловакислый натрий.

1694547

Таблица1

Характеристика состава

Пример

Соотношение ортофосфорной кислоты и соли щелочного металла слабой кислоты, в качестве которой взяты

Массовая доля

А1 0 в гонкомолотом ко

Коцный раствор

Массовая доля

Si0> в наполнителе рундсодержащем компоненте уксусно- борнокислый кислыи натрий калий салицил овокислый натрий ч5 5

95:5

95:5

91:9

91 9

99:1

99:1

99:1

П р и м е ч а н и е. 99% А1 0 — это максимальное содержание оксида алвминия в недефицитном промьпчпенном корукде. Применение дефицитного дорогого особо чистого корунда, содержащего более 99% А ОЗ, экономически нецелесообразно.

Таблица2

2

4

6

8

58

58

58

99

99

99

/3

73

169454 таблица 3 ения

Составитель А.Федотов

Редактор А.Маковская Техред M.Моргентал Корректор В,Гирняк

Заказ 4125 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.ГAI çðè((à, 101

I 48

2 49

3 49

4 46

5 44

6 45

7 43

В 45

9 42

10 45

11 43

12 48

13 44

13,4

13,8

13 5

14,6

14 8

14,3 !

5,3

15,1

15,6

13,9.

14 8

14,3

15> 2

+0,5

+0i5

+0,4

+0,4

«0,5

+0,4

+Р 6

+О,Ь

+0i ()

+Р,5

«0,4

+0,4

«0,3

78

82

76

81

78

69

67

66

79

73

69

14 3

14,0

14!9

14,5

14 8

15,6

15,3 15,8

14ii

14,9

14,6

15,3

Нет

Нет

Нет

Иет

Нет

Нет

Иет

Иет

Нет

Нет

Иет

II ет

Иет

Нет

Иет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

Нет

8ет вет

Нет