Способ изготовления легкого заполнителя

 

Сущность изобретенияпри изготовлении легкого заполнителя зерна дробленого сырья смачивают смесью из 100 мае ч лигносульфоната и 35-45 мас.ч отработанного электролита хромирования, а затем выдерживают 3-5 мин. Характеристика керамзита фракций 5-10 и 10-20 мм; насыпная плотность 440 и 380 кг/м2, прочность 1,9-2,0 и 1,3-1,5 МПа. Количество опудривэтеля на поверхности гранул после обжига составляет 91-95%. 2 табл

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 С 04 В 14/12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4806868/33 (22) 27.03,90 (46) 23,08;92. Бюл, ¹ 31 (71) . Особое конструкторско-технологическое бюро "Орион" при Новочеркасском политехническом институте им. Серго Орджоникидзе (72) Ю,Е.Пономарев, А.В.Тимонов и

Н,В.Растеряев (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 1049453, кл, С 04 В 14/12, 1982.

Авторское свидетельство СССР

¹ 893954, кл, С 04 В 14/12, 1980.

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для получения пористых запол нител ей, и рви муществен но, из камнеподобного глинистого сйрья.

Известен способ получения легкого заполнителя, в котором шлам от электрокоагуляционной очистки промсодержащих сточных вод используется в качестве минеральной добавки.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления легкого заполнителя из камнеподобного глинистого сырья путем дробления, фракционйрования и смачивания сырья раствором лйгносульфоната с последующим опудриванйем тугоплавким порошком. . Недостатком известного способа является невысокая прочность заполнителя и повышенное пыление опудривающего порошка при обжиге.

„„5U „„1756299 А1

2 (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОГО

ЗАПОЛНИТЕЛЯ (57) Сущность изобретения: при изготовлении легкого заполнителя зерна дробленого сырья смачивают смесью из 100 мас.ч. лигносульфоната и 35 — 45 мас,ч. отработанного электролита хромирования, а затем выдерживают 3 — 5 мин. Характеристика керамзита фракций 5-10 и 10-20 мм; насыпная плотность 440 и 380 кгlм, прочность 1,9-2,0 и

1,3 — 1,5 МПа. Количество опудривателя на поверхности гранул после обжига составляет 91-95%. 2 табл.

Цель изобретения - повышение прочно- «Л сти заполнителя и уменьшен ие""и ы л ения опудривающего порошк4 при обжиге.

Химический состав отработанного элек- Б тролита хромирования, мас.%: СгОз 76.2—

86,6; Н2304 7.5-9,6; НзВОз 3,7-4,8; Fe2

2,2-9,9.

Отход хромирования образуется при хромировании металлических деталей элек- . О трал итическим способом. о

Содержание сухого остатка в отходе К)

15%. 10

Химический состав используемого 0 опудривающего порошка из отработанного катализатора ИМ вЂ” 2201, мас.%: AlzOa 70-72: с

SI02 7-9; Сг20з 12-14; KzO+NazO 2-3; n,п.п.

0,5 — 1,0.

Отработанный катализатор ИМ-2201 производства синтетического каучука (ТУ

38.20320-87) представляет собой тонкодисперсный сухой порошок зеленоватого цвета с огнеупорнос1ью более 1600 С.

1756299

Фракция кервмэитв

10.5 мм

Время выдержки, мин

Плотность раствора. кг/м

Фракция керамэитв

20-10 мм

Соотношение комлонентов l43c.ч.

Способ

Отработвнныд элекг ролит хромироваHNA

Насылнак охотность. кг/м

ЛСТ

Прочность.

Mila

Отработанныд электролит хроми роввиия

Насыпная плотносэть. кг/м

Прочность, МПа

ЛСТ

Предлвгввмыд

1 .3 3

Иэвестныд

117О

1170

Ьо

1,5

14

t,1

38О

380

1070

1ÎÎ ,100

100

440

1.9

3.0. 1 9

1.4

Таблица 2

Плотность раствора, кг/м, Количество опудривателя, оставшегося на полуфабрикате фракции 20-10мм после. обработки в шаровой мельнице. %

Соотношение компонентов, мас.ч.

ЛСТ

Отработанный эл е ктро.лит хромирования

ЛСТ

Отработанный электролит хромирования

91

93

- 100

1070

1170

Отработанный электролит хромирования представляет собой темно-бурую жидкость плотностью 1160-1180 кг/м рН 2 — 4, включающую 100-250 г/л оксидов шестивалентного хрома.

Технический лигносульфонат (ЛСТ) используется плотностью 1060 — 1080 кг/м, а э отработанный электролит хуомирования— плотностью 1160-1180 кг!м .

Способ осуществляют следующим образом.

Фракционировэнное сырье — глинистые сланцы дробят. рассеивают на фракции, смачивают раствором, содержащим на

100 мас.ч. ЛСТ плотностью 1060 — 1080 кгlм

45 — 35 мас,ч. отработанного электролита хроми13ования плотностью 1160—

1180 кг/м . После смачивания в течение

3-5 мин происходит диффузия раствора с поверхности кусочка глинистого сланца в глубь и начинается процесс.гелеобразования. После выдержки в течение 3-5 мин смоченный полуфабрикат опудривается тугоплавким порошком — отработанным катализатором. После сушки часть опудренного сырья вспучивают в силитовой печи в течение 10 мин при 1225ОС, после чего опреде- ляют насыпную плотность и прочность керамзита (табл, 1).

Другую часть образцов подвергали испытанию в шаровой мельнице без шаров в течение 30 мин, что соответствует времени прохождения материалом зон сушки и термоподготовки в 40-метровой вращающейся печи, После обработки в мельнице материал

5 просеивали через сито 2,5 мм и определяли количество осыпавшегося опудривателя (табл. 2).

Получаемый керамзит фракции 2010 мм характеризуется прочностью 1,310 1,5 МПа при насыпной плотности 380 кг/м, а для фракции 10-,5, бн4 прочность составляет 1,9-2,0 МПэ при насыпной плотности

440 кг/мз. Опудривающий порошок на поверхности гранул удерживается в количест15 ве 91-95g,.

Формула изобретения

Способ изготовления легкого заполнителя из камнеподобного глинистого сырья

20 путем дробления его, фракционирования и смачивания зерен раствором лигносульфоната с последующим опудриванием тугоплавким порошком и обжигом, о т л и ч а ю- . шийся тем, что, с целью повышения

25 прочности заполнителя и уменьшения пыления опудривающего порошка при обжиге, в раствор лигносульфоната вводят на

100 мас.ч. последнего 35 — 45 мас.ч. отработанного электролита хромирования и по30 сле нанесения его на зерна выдерживают

3-5 мин, Таблиив 1