Способ сборки конической зубчатой передачи

 

Использование: машиностроение, в частности для производства и сборки конических зубчатых колес. Сущность изобретения: способ заключается в том, что компенсируют погрешность межосевого расстояния передачи поворотным регулировочным устройством. Новым является то, что поворачивают поворотное устройство до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируя его угловое положение ϕ₁, затем поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируют его угловое положение ϕ₂ и поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении на угол (ϕ₁+ϕ₂)/2. 5 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при производстве и сборке конических зубчатых передач.

Известен способ сборки конических зубчатых передач, заключающийся в том, что измеряют разность зазоров в зацеплении при относительно радиальном смещении колес. Величину разности зазоров в зацеплении определяют по определенной предложенной зависимости.

Недостатком данного способа является то, что он предусматривает лишь компенсацию упругих деформаций под нагрузкой по величине разности зазоров, определяемой предложенной зависимостью [1] .

Наиболее близким по технической сущности является способ сборки прямозубой конической передачи, обеспечивающей полноту контакта зубьев в зацеплении путем устранения радиальной погрешности взаимного положения конических колес в зацеплении последовательными радиальными смещениями одного из колес до достижения максимального зазора в зацеплении с помощью известных поворотных регулировочных устройств [2] .

Недостатком данного способа является низкая производительность, связанная с многократностью последовательных смещений и соответствующих каждому смещению измерений зазора в зацеплении, а также недостаточно высокая точность окончательной установки колес.

Целью изобретения является повышение производительности и точности сборки конической зубчатой передачи путем устранения радиальной погрешности взаимного положения конических колес в зацеплении (погрешности межосевого расстояния в конической передаче). Поставленная цель достигается тем, что в известном способе сборки конической зубчатой передачи заключающемся в том, что компенсируют погрешность межосевого расстояния передачи поворотным регулировочным устройством, согласно предложенному изобретению устройство поворачивают до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируют его угловое положение ϕ₁, затем поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируют его угловое положение ϕ₂ и поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении на угол (ϕ₁ + ϕ₂)/2.

На фиг. 1 показана коническая зубчатая передача с поворотным устройством в виде пары косых шайб, в сборе; на фиг. 2 - то же, вид сверху; на фиг. 3 - схема осевой установки шестерни; на фиг. 4 - то же, колеса; на фиг. 5 - схема регулировки зацепления радиальными смещениями шестерни.

Способ сборки конической зубчатой передачи заключается в том, что соответствующими взаимными поворотами элементов регулировочного устройства, например косыми шайбами, компенсируют погрешность межосевого расстояния в передаче.

Зубчатые колеса 1 и 2 смонтированы в корпусах 3 и 4, между которыми установлено поворотное регулировочное устройство, например, из двух косых шайб 5 и 6 (см. фиг. 1 и 2). Осевые положения колес при предварительной сборке обеспечивается калибрами-оправками 7 (см. фиг. 3) и 8 (см. фиг. 4). В точном зацеплении зуб шестерни условно показан линией EF (см. фиг. 5) и располагается между зубьями колеса, условно показанными линиями AB и CD, а при наличии радиального смещения far занимает, например, положение E'F'. Вершина конуса при этом занимает соответственно положение O и O'.

Изобретение осуществляется следующим образом.

Предварительно обеспечивают совпадение проекций вершин делительных конусов в номинальной плоскости расположения осей за счет точной осевой установки в соответствующих корпусах ведущего колеса 1 с помощью калибра оправки 7 (см. фиг. 3) по известному базовому расстоянию L₁ и рассчитанным размером l; l₁; B₁ l₁ = l - L₁ + B₁ и колеса 2 с помощью калибра-оправки 8 по известному базовому расстоянию L₂ и рассчитанным размером B₂ и D₂ D₂ = 2(L₂ - B₂).

Фиксируют осевые положения колес одним из известных способов, например, прокладками.

Затем корпуса 3 и 4 с установленными в них коническими колесами и поворотным регулировочным устройством, например, парой косых шайб 5 и 6 собирают вместе (см. фиг. 1 и 2), тем самым обеспечивают точную осевую установку колес. Остаются неустроенными погрешности радиального и углового положения колес. Их устранение производят поворотным регулировочным устройством, например, косыми шайбами 5 и 6 путем их взаимного и совместного поворотов (вращений) на расчетные углы.

Соответствующими поворотами элементов регулировочного устройства, например, косых шайб 5 и 6 (см. фиг. 1) сообщается относительное радиальное смещение зубчатым колесам 1 и 2 до полной выборки зазора в зацеплении. В результате этого зуб шестерни (см. фиг. 5) займет положение E'B, а вершина конуса - положение O₁. Фиксируют (отмечают) угол ϕ₁ взаимного положения элементов регулировочного устройства, например, косых шайб, в обратном направлении сообщают противоположное радиальное смещение зубчатых колес, в результате которого зуб шестерни займет положение AD, а вершина конуса - положение O₂. Фиксируют угол ϕ₂взаимного положения элементов регулировочного устройства, например, косых шайб. Взаимным поворотом элементов регулировочного устройства, например косых шайб, в обратном направлении на угол 0,5 (ϕ₂ - ϕ₁) зуб шестерни приводится в положение, соответствующее точному зацеплению.

Таким образом следует, что при взаимном повороте элементов регулировочного устройства, например косых шайб, на угол ϕ₂ - ϕ₁ вершина конуса получит радиальное перемещение far_max (см. фиг. 5) и, так как точному зацеплению соответствует положение вершины конуса в т. ч. 0, то O₁O = OO₂ = 0,5 far_max, откуда следует, что заключение регулировки зацепления требуется выполнить взаимный поворот элементов регулировочного устройства, например, косых шайб на угол 0,5 (ϕ₂ - ϕ₁).

Иначе, на фиг. 5 следует far₁ + far = 0,5 far_max, тогда при far = 0, соответствующему точному зацеплению, имеем far₁ = 0,5 far_max.

Использование предложенного способа позволяет повысить производительность и точность сборки конической зубчатой передачи за счет уменьшения числа операций, полного исключения измерений зазоров и поворота элементов регулировочного устройства на угол, соответствующий точному зацеплению. Кроме того, способ прост в осуществлении на производстве.

Формула изобретения

СПОСОБ СБОРКИ КОНИЧЕСКОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ, заключающийся в том, что компенсируют погрешность межосевого расстояния передачи поворотным регулировочным устройством, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и точности сборки передачи, поворачивают поворотное устройство до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируют его угловое положение ϕ₁, затем поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении до полной выборки зазора в зацеплении, фиксируют его угловое положение ϕ₂ и поворачивают поворотное устройство в противоположном направлении на угол (ϕ₁ + ϕ₂) / 2.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5