Способ измельчения шашек твердого ракетного топлива и технологический комплекс для его осуществления

Изобретения относятся к утилизации зарядов реактивных боеприпасов и могут быть использованы для переработки шашек ТРТ в компонент промышленных ВВ. Способ измельчения шашек ТРТ заключается в том, что шашку ТРТ полностью или частично погружают в воду и разрезают набором пил, объединенных в многопильный блок, на несколько пластин, после этого полученные пластины ТРТ измельчают в крошку на станке для дробления в зазоре между двумя вращающимися валками, снабженными набором заточенных штифтов. Крошку ТРТ используют для производства промышленных ВВ. Технологический комплекс содержит станок для резки шашек ТРТ на пластины и станок для дробления пластин в крошку, пригодную для приготовления промышленных ВВ. Станок для резки шашек содержит ванну, заполненную водой, набор циркулярных пил и фильеры для фиксации шашек ТРТ при резании, представляющие собой металлические пластины с отверстием по форме торцевой проекции шашки ТРТ. Станок для дробления пластин содержит валки, на внешней поверхности которых радиально расположены ряды заточенных штифтов, причем сами валки вращаются в направлении внутрь зазора между ними, а межосевое расстояние между ними выбрано так, что штифты каждого валка входят в промежутки между штифтами другого валка, при этом радиальные ряды штифтов на обоих валках сдвинуты относительно друг друга на половину шага так, что штифты входят в измельчаемую пластину шашки ТРТ в шахматном порядке сверху и снизу. Изобретение позволяет измельчать шашки ТРТ в крошку для дальнейшего производства дешевых, но высокоэффективных промышленных ВВ. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Изобретения относятся к области утилизации боеприпасов и образцов ракетной техники, содержащих в своем составе заряды из порохов и твердых ракетных топлив (ТРТ) преимущественно на баллиститной основе, предназначенные для последующей переработки их в промышленные взрывчатые вещества (ПВВ) либо уничтожения.

В настоящее время разработано и проверено на практике достаточное множество способов утилизации либо уничтожения порохов и ТРТ.

Известен способ ликвидации скрепленных зарядов ТРТ с отделяемыми днищами (патент RU № 2165591, опубл. 20.04.2001 г.). Сущность данного способа заключается в том, что ликвидацию заряда ТРТ, скрепленного с корпусом с отделяемым днищем, производят путем его резки струей воды под давлением. Сначала отделяют днище, затем устанавливают корпус с зарядом ТРТ на специальное устройство и осуществляют его вращение. В процессе вращения измельчают заряд ТРТ струей воды путем перемещения измельчительной головки у открытого торца заряда. В ходе измельчения заряда ТРТ измельчительную головку поворачивают таким образом, чтобы режущий ее торец был параллелен внутренней поверхности корпуса, и перемещают вдоль этой поверхности, убирая остатки ТРТ. Полученную мокрую крошку заряда ТРТ используют в качестве компонентов для изготовления водно-гелевого ПВВ или уничтожают сжиганием в экологически чистой печи.

Данный способ осуществляется известным из того же патента устройством, содержащим источник высокого давления воды, приводные устройства вращения корпуса с зарядом ТРТ и подачи воды от источника высокого давления к корпусу изделия, блок очистки отработанных технологических вод, систему управления. Основными элементами устройства являются привод вращения изделия и подвижная в осевом направлении, с возможностью изменения положения режущего торца, измельчительная головка, имеющая внутри канал для подвода воды под давлением к срезу заряда ТРТ.

Недостатками этих способа и устройства являются:

- необходимость специального оборудования, обеспечивающего подачу воды под высоким давлением;

- сложность технологии ликвидации зарядов ТРТ, заключающаяся в выполнения достаточно большого количества операций (вращение изделий, перемещения и повороты измельчительной головки и пр.);

- большая энергоемкость процесса.

Известен также способ ликвидации зарядов ТРТ (патент RU № 2143660, опубл. 27.12.1999 г.), являющийся наиболее близким к заявляемому и принятый за прототип. Сущность данного способа заключается в том, что заряд ТРТ, скрепленный с корпусом с неотделяемым днищем, устанавливают на устройство вращения и, в процессе вращения, отделяют предсопловую часть корпуса. Затем с помощью установки гидрорезки заряд ТРТ разрезают на части в виде колес и после этого измельчают в крошку долю заряда под вырезанным кольцом корпуса. Полученную крошку заряда вместе с выработанной после гидрорезки водой либо используют в качестве компонентов для изготовления водно-гелевого ПВВ, либо сжигают в печи.

В том же патенте описана установка для ликвидации зарядов ТРТ, принятая за прототип. Одними из основных элементов установки являются механизмы вращения и гидрорезки зарядов ТРТ. Также в установке имеются системы подачи воды под давлением, очистки отработанной воды и управления.

Недостатками данных способа и устройства являются:

- необходимость применения сложного и дорогостоящего оборудования для подачи воды под высоким давлением;

- низкая экономичность и долговечность элементов механизмов гидрорезки по сравнению с механическими режущими инструментами;

- неспособность с помощью метода гидрорезки получить основную массу фракций ТРТ с заданными геометрическими параметрами, необходимыми для производства ПВВ;

- высокая энергоемкость процесса уничтожения зарядов ТРТ методом гидрорезки.

Предлагаемыми изобретениями решаются задачи упрощения технологии и повышения производительности технологического оборудования переработки зарядов ТРТ в крошку, пригодную для последующего производства ПВВ.

Технический результат, получаемый от изобретений, заключается в создании способа и технологического комплекса, позволяющих производить измельчение шашек ТРТ. Указанный технический результат достигается тем, что:

- создается возможность измельчения шашек ТРТ диаметром до 300 мм в крошку и стружку, пригодные для последующего производства ПВВ;

- достигается значительное упрощение конструкции оборудования, необходимого для измельчения шашек ТРТ;

- повышается универсальность оборудования в плане измельчения шашек ТРТ как круглой, так и секторной, и сегментной формы их сечения;

- появляется реальная экономия энергозатрат, потребляемых технологическим оборудованием в процессе измельчения шашек ТРТ.

Предложены способ измельчения шашек ТРТ и технологический комплекс для его осуществления.

Основные отличия заявляемых изобретений заключаются в следующем:

- шашки ТРТ частично или полностью погружают в воду и разрезают набором пил, объединенных в многопильный блок, одновременно на несколько пластин толщиной от 5 до 25 мм, высота которых равна высоте шашки в месте разреза, а длина равна длине шашки, при этом скорость продольной подачи шашек составляет от 60 до 600 миллиметров в минуту, а линейная скорость зубьев пил в зоне резания составляет от 20 до 600 метров в минуту, после этого пластины подают для измельчения на станок для их дробления в орошаемый водой зазор между двумя валками, вращающимися со скоростью от 10 до 100 оборотов в минуту в направлении внутрь зазора и снабженными набором заточенных штифтов, расположенных на внешней цилиндрической поверхности валков, затем собирают крошку ТРТ и используют ее для производства ПВВ;

- в процессе резки шашек ТРТ после прохода передней частью шашки многопильного блока спереди в ее распиленный канал помещают пробку, выполненную по форме канала и изготовленную из пластмассы или иного материала (например, из полиэтилена, полипропилена и пр.), обеспечивающую опору нависающей части расположенных сверху распиленных пластин и исключающую их консольное нависание, приводящее к растрескиванию еще не распиленной части шашки, и удаляют эту пробку после завершения процесса распиливания шашки на пластины;

- шашку ТРТ распиливают на пластины так, чтобы центральный разрез проходил по середине канала шашки или мимо него, а ближайшие к каналу слева и справа разрезы соответственно проходили не ближе 1 мм от внутренней поверхности канала, т.е., чтобы при распиливании шашки не образовывалось бы висящих консольно распиленных пластин, приводящих к растрескиванию еще не распиленной части шашки, для этого расстояния между пилами в наборе формируют исходя из размеров и положения канала шашки ТРТ;

- комплекс для осуществления способа измельчения шашек ТРТ выполнен в виде технологически связанных между собой станка для резки шашек ТРТ на пластины и станка для дробления пластин в крошку;

- станок для резки шашек содержит ванну, заполненную водой, и, по меньшей мере, один набор циркулярных или иных (например, продольных, поперечных и пр.) пил, в количестве от 5 до 20 штук, размещенных в ванне на валу привода параллельно друг другу с зазорами между пилами от 3 до 25 мм, кроме того, станок содержит фильеры для фиксации шашек ТРТ при резании, представляющие собой металлические пластины толщиной от 10 до 30 мм с отверстием по форме торцевой проекции шашки ТРТ, или скобы из листового металла, изогнутые по форме верхней части торцевой проекции шашки, закрепленные на раме станка с возможностью быстрой замены и расположенные до и после многопильного блока, причем после многопильного блока за выходной фильерой находится гребенка, представляющая собой набор вертикально размещенных металлических пластин высотой 50 мм и более и толщиной не больше толщины разреза, установленная так, чтобы в процессе резки пластины шашки ТРТ свободно проходили между пластинами гребенки и не наклонялись в ходе их выемки из станка;

- в станке для дробления пластин ТРТ в крошку на внешних цилиндрических поверхностях валков радиально расположены ряды заточенных штифтов диаметром от 5 до 20 мм, размещенных с шагом, превышающим их поперечный размер в 1,5 и более раза, причем сами валки вращаются в направлении внутрь зазора между ними, а межосевое расстояние между ними выбрано так, что штифты верхнего валка входят в промежутки между штифтами нижнего валка, радиальные ряды штифтов на обоих валках сдвинуты относительно друг друга на половину шага так, что штифты входят в измельчаемую пластину ТРТ в шахматном порядке сверху и снизу, при этом промежутки между поверхностями штифтов противоположных валков в зоне их схождения составляют от 1 до 30 мм.

Толщина пластин определяется размером гранул, пригодных для применения в горновзрывных работах, и определяется ТУ 75-11809-80-93 в пределах от 3 до 20 мм. С учетом пильного зазора 2-3 мм это составит указанный диапазон 5-25 мм.

Линейная скорость подачи шашек определена экспериментальным путем.

Минимальная скорость подачи в 60 мм соответствует минимальной экономически эффективной производительности станка (что составляет для станка СРШ-201, эксплуатируемого в войсковой части 11931 (пгт Эсино), номинально 590 кг шашек ТРТ в смену, а реально с учетом времени перезагрузки и очистки фильтра 300 кг ТРТ в смену, что не окупает затрат на производство). Реальная скорость подачи станка составляет 135-160 мм в минуту, что соответствует производительности в 0.9-1.1 тонну в смену и обеспечивает безопасный режим резания.

При скорости подачи 600 мм/минуту нагрузка на пилы настолько высока, что автоматическая защита станка отключает приводы, так как возможна поломка твердосплавных напаек на пилах. Этот режим находится на грани безопасносного техпроцесса и может изредка применяться только для безопасных составов, не содержащих в своей рецептуре жидких ВВ.

Более высокие скорости подачи небезопасны и могут привести к нагреву и воспламенению состава ТРТ или к поломке станка.

Линейная скорость резания определена экспериментальным путем. На станке СРП-201 она составляет 113-120 м/мин (при скорости вращения пил 90 об/мин и диаметре пил 0.4 м 90×3,14×0,4=113,04 м/мин).

При скорости резания менее 20 м/мин приходится настолько ограничивать скорость подачи, что производство становиться нерентабельным, а стружка превращается в дисперсную взвесь, трудно отделимую от воды и не пригодную даже для приготовления гельпоров.

При скорости резания выше 600 м/мин за счет центробежных сил происходит срыв пленки воды с режущих поверхностей пил, ухудшается охлаждение зубьев и начинается опасный режим резания, который может привести к воспламенению шашек ТРТ.

Скорость вращения валков подобрана опытным путем исходя из требований минимальной экономически целесообразной производительности по нижнему пределу (10 об/мин соответствуют примерно 300 кг ТРТ в смену) до максимального безопасного режима в 100 оборотов в минуту, после которого начинается режим дробления, сопровождающийся высоким уровнем вибрации, и возможны выброс и даже воспламенение дробимого материала от нагрева штифтов дробилки, так как с них за счет центробежной силы будет слишком быстро стекать вода и ухудшатся условия их охлаждения.

Когда две пилы проходят по краям канала шашки, то над каналом образуется висящая без опоры консольная пластина ТРТ. И она держится только на еще не распиленном куске ТРТ. В результате действия на нее пил она раскачивается и, достигая длины 600-700 мм, расклинивает не распиленный участок шашки. Процесс развивается лавинообразно, торец шашки разрушается, а обломки пластин зажимают все пилы наподобие дискового тормоза. Это приводит к заклиниванию пильного блока и остановке привода. Предотвратить такое развитие событий можно, установив пробку в канал (пункт 2 формулы), либо путем обхода канала пилами (пункт 3 формулы). Оба этих решения реализованы в станке СРШ-201, один на левом ручье, другой на правом ручье. Оба подхода прекрасно работают, не давая образовываться консольно висящей над каналом шашки пластине ТРТ.

Количество пил в наборе зависит от диапазона поперечных размеров или диаметров шашек ТРТ, распиливаемых на конкретном оборудовании. Промышленностью выпускаются шашки ТРТ диаметром от 43 до 600 мм.

Минимальный набор из 5 пил можно применять для распилки шашек минимального диаметра 43-60 мм на пластины толщиной 7-12 мм. При максимальной толщине пластин, определяющей размеры гранул до 25 мм, и пильном зазоре с двух сторон по 2.5 мм получаем 25+2,5+2,5=30 мм, получаем, что для распилки шашки диаметром 600 мм на максимальную толщину пластин необходим набор из 600/30=20 пил.

Зазоры между пилами определяются размерами гранул, которые необходимо получить на выходе. При зазоре между пилами в 3 мм на выходе получают практически только опилки, содержащие куски пластин. Пластины получаются очень тонкими от 1 мм толщины и практически всегда ломаются. Однако такой зазор может быть необходим в тех случаях, когда производство ориентировано на получение гельпоров или промВВ, в состав которых входят только опилки ТРТ и гранулы больших размеров не нужны. При зазоре между пилами в 25 мм получают пластины толщиной 22-23 мм, которые с трудом дробятся на гранулы нужных размеров (до 20 мм) на станке для дробления пластин. При большей толщине пластины их дробление валками малоэффективно. Фильеры удерживают шашки в одном положении при распилке, предупреждают их вибрацию и перекос. Толщина фильер определяется прочностью составов ТРТ и диаметром шашек. При толщине меньше 10 мм фильеры при перекосе шашки загребают (срезают) материал шашки, что приводит к увеличению усилия подачи деформации шашки.

При толщинах фильер больше 30 мм их изготовление становится трудоемким.

Диаметр штифтов определяется толщиной дробимых пластин и прочностью ТРТ. На станке СДП-202 диаметр штифтов составляет 12 мм. Штифты диаметром менее 5 мм не выдерживают нагрузок при дроблении пластин и обламываются. Применение штифтов диаметром более 20 мм неэффективно, т.к. при расположении в шахматном порядке они дают размер гранул, превышающий 25 мм, что соответствует ТУ 75-11809-80-93.

Шаг размещения штифтов определяется размером гранул, которые необходимо получить при дроблении пластин. Штифты верхнего валка дробилки входят в промежутки между штифтами нижнего валка дробилки. При зазоре между штифтами, равном 1,5 их диаметра, в промежутки между штифтами разных валков могут войти только заостренные части штифтов. При этом уже возможет режим дробления. При больших зазорах режим дробления становится все более эффективным и ограничивается только предельным размером гранул, порядка 25 мм.

Промежутки между поверхностями штифтов противоположных валков в зоне их схождения определяются размером гранул, которые необходимо получить при дроблении пластин. Так как штифты верхнего валка дробилки входят в промежутки между штифтами нижнего валка дробилки, то эти размеры коррелируют с размерами гранул, определенными ТУ 75-11809-80-93. Промежуток в 1 мм установлен для исключения соприкосновения штифтов, так как соприкосновение стальных штифтов может вызвать их нагревание или даже появление искр и воспламенения ТРТ. Размер в 30 мм ограничивает образование гранул допустимых размеров, а поэтому является предельным.

Предлагаемые изобретения поясняются фиг.1-4:

- фиг.1 поясняет способ измельчения шашек ТРТ;

- на фиг.2 показана схема станка для резки шашек ТРТ на пластины;

- на фиг.3 представлена схема станка для дробления пластин ТРТ в крошку;

- фиг.4 иллюстрирует процесс дробления пластины ТРТ в крошку.

На фиг.1-4 показаны:

1 - шашка ТРТ;

2 - распиленная шашка ТРТ;

3 - пластины шашки ТРТ;

4 - крошка ТРТ;

5 - рама станка для резки шашек ТРТ;

6 - ванна для воды;

7 - многопильный блок;

8 - пробка для канала шашки ТРТ;

9 - канал шашки ТРТ;

10 - механизм осевой подачи шашки ТРТ;

11 - привод механизма осевой подачи шашки ТРТ;

12 - привод вращения многопильного блока;

13 - вал привода вращения многопильного блока;

14 - труба с форсунками подачи воды в зону резки станка для резки шашек ТРТ;

15 - входная фильера для фиксации шашек ТРТ при резании;

16 - выходная фильера для фиксации шашек ТРТ при резании;

17 - гребенка;

18 - корзина для сбора стружки ТРТ;

19 - патрубок слива воды из ванны станка для резки шашек ТРТ;

20 - насосный агрегат отбора воды из ванны станка для резки шашек ТРТ;

21 - фильтр очистки воды станка для резки шашек ТРТ;

22 - трубопроводы;

23 - насосный агрегат отбора воды из бака станка для дробления пластин в крошку;

24 - фильтр очистки воды станка для дробления пластин в крошку;

25 - трубопроводы;

26 - рама станка для дробления пластин в крошку;

27 - валы для размещения валков;

28 - верхний валок;

29 - нижний валок;

30 - зубчатая передача;

31 - привод вращения валков;

32 - бак для воды станка для дробления пластин в крошку;

33 - труба с форсунками подачи воды в зону резки станка для дробления пластин в крошку;

34 - орошаемый водой зазор между валками;

35 - заточенные штифты валков;

36 - ящик для сбора крошки ТРТ.

Суть способа измельчения шашек ТРТ (фиг.1) заключается в изменении их качественного состояния. Из целой шашки ТРТ 1 сначала получают распиленную шашку 2, состоящую из пластин 3, а затем - крошку ТРТ 4.

В станке для резки шашек ТРТ (фиг.2) рама 5 выполнена в виде сварной конструкции, на которой размещены механизмы, способствующие реализации предлагаемого способа измельчения шашек ТРТ 1. Металлические листы рамы 5 образуют ванну 6 для воды. В верхней части рамы 5 располагается многопильный блок 7, размещенный на валу 13 привода 12. Многопильный блок 7 образован как минимум одним набором циркулярных или иных (например, продольных, поперечных и пр.) пил, в количестве от 5 до 20 штук, размещенных практически полностью в ванне 6 для воды параллельно друг другу с зазорами между пилами от 3 до 25 мм. В передней части рамы 5 расположен механизм 10 осевой подачи шашки ТРТ 1 для резки, работу которого обеспечивает привод 11. Шашка ТРТ 1 в ходе резки фиксируется от поперечных перемещений при помощи входной фильеры 15, находящейся спереди многопильного блока 7, и выходной фильеры 16, находящейся сзади многопильного блока 7. За многопильным блоком 7 за выходной фильерой 16 находится гребенка 17, предназначенная для свободного пропуска пластин ТРТ 3 и предотвращения их наклона в процессе выемки из станка, так как при случайном повороте пластины 3 могут быть захвачены зубьями пил и затянуты в межпильные зазоры, что может привести к перегрузке станка и его аварийной остановке. Перед гребенкой 17 в канале 9 шашки ТРТ 1 устанавливается пробка 8, которая обеспечивает опору нависающей части расположенных сверху распиленных пластин ТРТ 3 и исключает их консольное нависание. Опыт показывает, что консольное нависание пластин ТРТ 3 негативно влияет на процесс резания шашки ТРТ 1. Оно может привести к растрескиванию еще не распиленной части шашки ТРТ 1 и заклиниванию пил станка. Чтобы этого не происходило, в распиленный канал 9 шашки ТРТ 1 вставляют пробку 8, выполненную по форме канала 9 шашки ТРТ 1 и изготовленную из пластмассы или иного материала (например, из полиэтилена, полипропилена и пр.). В нижней части рамы 5 в ванне 6 для воды располагается корзина 18 для сбора стружки ТРТ, образующейся при резке шашки ТРТ 1. Корзина 18 выполнена из листового металла и имеет две сетчатые стенки для пропускания воды. Система циркуляции воды для орошения зоны резки станка состоит из расположенной над многопильным блоком 7 трубы 14 с форсунками для подачи воды, ванны 6 для воды с патрубком 19, насосного агрегата 20 и фильтра 21 для очистки воды. Циркуляция воды в системе станка осуществляется по трубопроводам 22.

Рама 26 станка для дробления пластин в крошку (фиг.3) представляет собой сварную конструкцию, выполненную из стального проката и профиля. Основными элементами станка для дробления пластин в крошку являются верхний 28 и нижний 29 валки, расположенные друг над другом и размещенные на валах 27. Сбоку на раме 26 располагается привод 31 вращения верхнего 28 и нижнего 29 валков. С другой стороны на раме 26 находится зубчатая передача 30, обеспечивающая передачу крутящего момента на верхний валок 28. На внешних цилиндрических поверхностях валков 28 и 29 радиально расположены ряды заточенных штифтов 35 диаметром от 5 до 20 мм, размещенных с шагом, превышающим их поперечный размер в 1,5 и более раза. Радиальные ряды штифтов 35 на валках 28 и 29 сдвинуты относительно друг друга на половину шага так, что входят в измельчаемую пластину шашки ТРТ в шахматном порядке сверху и снизу, при этом промежутки между поверхностями штифтов 35 противоположных валков 28 и 29 в зоне их схождения составляют от 1 до 30 мм. Зазор 34 между валками 28 и 29 выбран с таким расчетом, чтобы штифты 35 верхнего валка 28 не доходили до внешней цилиндрической поверхности нижнего валка 29 на 10-15 мм (и, соответственно, наоборот). Система циркуляции воды для орошения межвалкового зазора станка состоит из расположенной в верхней части рамы 26 трубы 33 с форсунками для подачи воды, бака 32 для воды, насосного агрегата 23 и фильтра 24 для очистки воды. Циркуляция воды в системе станка осуществляется по трубопроводам 25. Под нижним валком 29 располагается ящик 36 для сбора крошки ТРТ 4.

На фиг.4 представлена схема дробления пластины ТРТ 3 в крошку 4 при помощи заточенных штифтов 35, расположенных на верхнем 28 и нижнем 29 валках.

Технологический комплекс реализует предлагаемый способ измельчения шашек ТРТ следующим образом.

Шашку ТРТ 1, предназначенную для измельчения, размещают на станке для резки и поджимают толкателем (не показан) механизма осевой подачи 10. Включают приводы 11 и 12, при этом начинается осевая подача шашки ТРТ 1 в зону резки и вращение пил многопильного блока 7. В зоне резки шашка ТРТ 1 разрезается на пластины ТРТ 3. Входная 15 и выходная 16 фильеры и гребенка 17 предотвращают поперечное перемещение шашки ТРТ 1 и разрезанных ее пластин ТРТ 3. Вода, поступающая из трубы 14 с форсунками, попадает на пластины 3 и через них в ванну 6 для воды. Стружка, образующаяся при резке шашки ТРТ 1, оседает в корзину 18. Вода через сетчатые стенки корзины 18 и непосредственно из ванны 6 для воды через патрубок 19 закачивается насосным агрегатом 20 отбора воды и через фильтр 21 очистки воды снова поступает в трубу 14 с форсунками. Циркуляция воды осуществляется по трубопроводам 22. Готовые пластины ТРТ 3 вынимают вручную из станка резки и с помощью технологической тележки (не показана) подают к станку для дробления пластин ТРТ 3. В станке для дробления пластин ТРТ 3 в крошку ТРТ 4 привод 31 вращает валки 28 и 29. Пластины ТРТ 3 вынимают из технологической тележки и поочередно вставляют в зазор 34 между валками 28 и 29 и пропускают между ними. Орошение пластин ТРТ 3 в месте дробления осуществляется оборотной водой, которая закачивается из бака 32 насосным агрегатом 23 и через фильтр 24 очистки воды по трубопроводам 25 поступает в трубу 33 с форсунками. Из зоны дробления вода самотеком попадает в бак 32. В межвалковом зазоре пластины ТРТ 3 при помощи заточенных штифтов 35 измельчаются в крошку ТРТ 4, которая падает в ящик 36. По мере наполнения ящик 36 для сбора крошки ТРТ 4 освобождают, а крошку ТРТ 4 используют в производстве ПВВ.

Испытания предложенного способа измельчения шашек ТРТ и технологического комплекса для его осуществления проводились при утилизации одноканальных шашек, изготовленных из баллиститного ТРТ марки РНДСИ-5к. Форма сечения шашки - сектор, вес одной шашки составлял 10 кг. Используя станок для резки шашек ТРТ, были нарезаны пластины ТРТ толщиной 7 мм по длине шашки. При этом скорость продольной подачи шашек составила 160 мм/мин, а линейная скорость зубьев пил в зоне резания - 120 м/мин. Затем при помощи станка для дробления пластин была получена крошка ТРТ с геометрическими размерами порядка 7×15×15 мм. Скорость вращения валков составила 90 об/мин.

Предлагаемые изобретения позволяют решить задачу безопасной и эффективной утилизации шашек ТРТ. Технология экономична и высокопроизводительна. Оборудование для ее реализации не сложно и доступно по цене для производителей ПВВ. При утилизации шашек ТРТ предложенным способом не образуется отходов. Крошка и стружка ТРТ, получаемые в процессе переработки шашек ТРТ, могут быть использованы для производства дешевых, но высокоэффективных ПВВ.

1. Способ измельчения шашек ТРТ, включающий размещение шашки на установке резки и резки ее на части, отличающийся тем, что шашки ТРТ частично или полностью погружают в воду и разрезают набором пил, объединенных в многопильный блок, одновременно на несколько пластин толщиной от 5 до 25 мм, высота которых равна высоте шашки в месте разреза, а длина равна длине шашки, при этом скорость продольной подачи шашек составляет от 60 до 600 мм/мин, а линейная скорость зубьев пил в зоне резания составляет от 20 до 600 м/мин, после этого пластины подают для измельчения на станок для их дробления в орошаемый водой зазор между двумя валками, вращающимися со скоростью от 10 до 100 об/мин в направлении внутрь зазора и снабженных набором заточенных штифтов, расположенных на внешней цилиндрической поверхности валков, затем собирают крошку ТРТ и используют ее для производства промышленных ВВ.

2. Способ измельчения шашек ТРТ по п.1, отличающийся тем, что в процессе резки шашек ТРТ после прохода передней частью шашки многопильного блока, спереди в ее распиленный канал помещают пробку, выполненную по форме канала и изготовленную из пластмассы или иного материала, и удаляют эту пробку после завершения процесса распиливания шашки на пластины.

3. Способ измельчения шашек ТРТ по п.1, отличающийся тем, что шашку ТРТ распиливают на пластины так, чтобы центральный разрез проходил по середине канала шашки ТРТ или мимо него, а ближайшие к каналу слева и справа разрезы соответственно проходили не ближе 1 мм от внутренней поверхности канала шашки ТРТ, для этого расстояния между пилами в наборе формируют исходя из размеров и положения канала шашки ТРТ.

4. Технологический комплекс для измельчения шашек ТРТ, содержащий несущие конструкции, ванну, заполненную водой, механизмы подачи шашек ТРТ, привод с инструментом для измельчения шашек ТРТ и систему циркуляции жидкости, и выполненный в виде технологически связанных между собой станка для резки шашек ТРТ на пластины и станка для дробления пластин в крошку, отличающийся тем, что станок для резки шашек содержит ванну, заполненную водой, и, по меньшей мере, один набор циркулярных пил, в количестве от 5 до 20 штук, размещенных в ванне на валу привода параллельно друг другу с зазорами между пилами от 3 до 25 мм, кроме того, станок содержит фильеры для фиксации шашек ТРТ при резании, представляющие собой металлические пластины толщиной от 10 до 30 мм с отверстием по форме торцевой проекции шашки ТРТ или скобы из листового металла, изогнутые по форме верхней части торцевой проекции шашки, закрепленные на раме станка и расположенные до и после многопильного блока.

5. Технологический комплекс по п.4, отличающийся тем, что в станке для дробления пластин ТРТ в крошку на внешних цилиндрических поверхностях валков радиально расположены ряды заточенных штифтов диаметром от 5 до 20 мм, размещенных с шагом, превышающим их поперечный размер в 1,5 и более раза, причем сами валки выполнены с возможностью вращаться в направлении внутрь зазора между ними, а межосевое расстояние между ними выбрано так, что штифты верхнего валка входят в промежутки между штифтами нижнего валка, радиальные ряды штифтов на обоих валках сдвинуты относительно друг друга на половину шага так, что штифты входят в измельчаемую пластину ТРТ в шахматном порядке сверху и снизу, при этом промежутки между поверхностями штифтов противоположных валков в зоне их схождения составляют от 1 до 30 мм.