Способ получения алкилметакрилатов


 


Владельцы патента RU 2411231:

Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие КВАЛИТЕТ" (ООО "НПП КВАЛИТЕТ") (RU)

Изобретение относится к синтезу эфиров метакриловой кислоты - алкилметакрилатов. Алкилметакрилаты получают переэтерификацией метилметакрилата жирными спиртами общей формулы CnH2n+1OH, где n≥4, на катализаторе основного типа в присутствии ингибитора радикальной полимеризации диэтилгидроксиламина с отгонкой образующегося метанола в виде азеотропа с метилметакрилатом, перед переэтерификацией реакционную массу, содержащую жирный спирт и метилметакрилат в мольном отношении 1:1,67-1,88, соответственно осушают в присутствии связывающих воду карбоната калия или натрия, взятых в количестве 0,056-0,07 мас.% от загруженного метилметакрилата, затем процесс переэтерификации проводят в присутствии диэтилгидроксиламина в количестве 0,022-0,03 мас.% от общей массы загруженных реагентов, катализатора - боргидрида натрия в количестве 0,05-0,26 мас.%, или его алкилового эфира в количестве 0,088-0,10 мас.% от жирного спирта, или смеси боргидрида натрия в количестве 0,05-0,26 мас.% и его алкилового эфира в количестве 0,065-0,10 мас.% от жирного спирта. Технический результат выражается в уменьшении числа стадий и снижении количества отходов, выходом 97-99% от загруженных спиртов и высоким качеством получаемого продукта. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения алкилметакрилатов с высоким выходом продукта и высокой чистотой, предназначенного для изготовления полиметакрилатных присадок, лакокрасочных составов, клеев постоянной липкости и изделий других областей применения.

Известны способы получения алкиловых эфиров метакриловой кислоты этерификацией метакриловой кислоты спиртами, алкилированием ее олефинами на кислых катализаторах или переэтерификацией метилметакрилата спиртами. Способ, основанный на реакции переэтерификации метилметакрилата спиртами, в настоящее время, нашел широкое применение, поскольку позволяет использовать катализаторы как основного, так и кислотного типа и любые типы ингибиторов.

Способ получения алкилметакрилатов фракции C12-C14 переэтерификацией метилметакрилата соответствующими жирными спиртами с использованием в качестве катализатора метилата магния описан в ряде патентов (CS 262252, 1989; СА, v.112, 1990, 159149, CS 259635, 1989; СА, v.111, 1989, 97939).

Недостатками способов, использующих в качестве катализатора метилат магния, является необходимость осуществления стадий разложения используемого катализатора серной кислотой, водной промывки и осушки получаемого продукта, что усложняет процесс и приводит к образованию большого количества сточных вод.

Сложная система очистки требуется и при использовании в качестве катализатора алкоголятов титана (ЕР 145588, 1985; СА, v.103, 1985, 178774).

Описаны способы получения алкилметакрилатов с использованием в качестве катализаторов фосфатов (JP 63 05054, 1988; СА, v.109, 1988, 38406) и бикарбонатов натрия, калия, рубидия и цезия (JP 63 05055, 1988; СА, v.108, 1988, 187423). При этом синтез алкилметакрилатов проходит в жестких условиях с большим количеством ингибиторов (до 0,5 мас.% фенотиазина в расчете на готовый продукт) и обеспечивает конверсию спиртов не более 90%, что ограничивает область применения этих способов.

Известен ряд способов получения алкилметакрилатов переэтерификацией метилметакрилата высшими жирными спиртами с использованием в качестве катализаторов хелатных соединений (обычно ацетилацетонатов) циркония (DE 3725344, 1988; СА, v.108, 1988, 187419), тория (JP 57 206639, 1982; СА, v.98, 1983, 216179), железа (JP 78 141213, 1978; СА, v.90, 1979, 104605), бария (JP 78 144523, 1979; СА, v.90, 1979, 169292), цинка (JP 78 105417, 1978; СА, v.89, 1978, 216043). Эти катализаторы обеспечивают высокую конверсию жирных спиртов, однако требуют жестких условий синтеза (температуры до 130°С) и сильного ингибирования (до 0,5 мас.% на получаемый алкилметакрилат), что значительно усложняет и удорожает стадию очистки.

Те же недостатки присущи и способам, использующим в качестве катализаторов гидроокись или карбонат лития (Fr 2584711, 1987; СА, v.107, 1987, 199072), смесь солей и оксидов лития и кальция (DE 3423441, 1986; СА, v.104, 1986, 149607), сульфокатиониты (JP 77 39620, 1977; СА, v.87, 1977, 53824) и другие.

Таким образом, все известные каталитические системы обладают определенными недостатками: или невысокой конверсией, или жесткими условиями синтеза, требующими сильного ингибирования и последующей очистки от ингибитора, или сложной системой очистки от катализатора, приводящей к образованию большого количества отходов.

Техническим результатом настоящего изобретения является усовершенствование процесса получения алкилметакрилатов путем одновременного проведения реакции ректификации, реакции переэтерификации реакционной массы с использованием катализатора, обеспечивающего сокращение времени проведения процесса, высокий выход и высокую чистоту изготовляемого продукта.

Для достижения указанного технического результата предлагается способ получения алкилметакрилатов переэтерификацией метилметакрилата жирными спиртами общей формулы CnH2n+1OH, где n≥4, на катализаторе основного типа в присутствии ингибитора радикальной полимеризации диэтилгидроксиламина с отгонкой образующегося метанола в виде азеотропа с метилметакрилатом, отличающийся тем, что перед переэтерификацией реакционную массу, содержащую жирный спирт и метилметакрилат в мольном отношении 1:1,67-1,88 соответственно осушают в присутствии связывающих воду карбоната калия или натрия, взятых в количестве 0,056-0,07 мас.% от загруженного метилметакрилата, синтез осуществляют при вакууме 0,6-0,95 атм и температуре 70-100°С в присутствии диэтилгидроксиламина в количестве 0,022-0,03 мас.% от общей массы загруженных реагентов, катализатора - боргидрида натрия в количестве 0,05-0.26 мас.%, или его алкилового эфира в количестве 0,088-0,10 мас.% от жирного спирта, или смеси боргидрида натрия в количестве 0,05-0.26 мас.% и его алкилового эфира в количестве 0,065-0,10 мас.% от жирного.

Использование в отличие от аналогичных способов получения алкилметакрилата в качестве катализатора боргидрида натрия, его алкиловых эфиров, или их смесь с боргидридом натрия в реакциях переэтерификации метилметакрилата жирными спиртами позволяет проводить реакцию при температурах 70-80°C с высокой скоростью, достаточной для промышленного использования этого процесса. В начале процесса при высоких концентрациях метилметакрилата, алифатических спиртов и метанола боргидрид натрия и его эфиры растворяются в реакционной массе, что обеспечивает его максимальное использование в процессе катализа. В ходе процесса по мере исчерпания алифатических спиртов, метилметакрилата и отгонки образующегося метанола в виде азеотропа с метилметакрилатом при мольном соотношении алифатического спирта и метилметакрилата, равном 1:1,67-1,88, растворимость катализатора снижается. После охлаждения полученного алкилметакрилата катализатор выпадает в осадок и отделяется от него простой фильтрацией, что значительно упрощает процесс очистки при получении товарного продукта.

Для ингибирования радикальной полимеризации в процессе синтеза алкилметакрилатов используют в предлагаемом способе N,N-диэтилгидроксиламин - эффективный ингибитор и стоппер радикальной полимеризации. Невысокая температура и малая длительность процесса переэтерификации позволяют применять сравнительно небольшие дозировки ингибитора (0,022-0,03 мас.%). Поэтому получаемый после фильтрации алкилметакрилат можно использовать в процессах полимеризации без дополнительной очистки, в частности, при получении полиметакрилатных присадок, лакокрасочных составов, клеев постоянной липкости и других.

Для поддержания требуемой температуры кипения в процессе синтеза алкилметакрилатов (70-80°С) реакцию ведут при пониженном давлении. В зависимости от молекулярной массы спиртов и мольного соотношения спиртов и метилметакрилата процесс переэтерификации обычно начинают при вакууме 0,6-0,7 атм. В ходе реакции по мере исчерпания метилметакрилата и отгонки метанола температура кипения реакционной массы растет. Поэтому для поддержания постоянной температуры кипения вакуум в ходе синтеза постепенно углубляют. Реакция переэтерификации и отгонка метанола обычно заканчивается при вакууме 0,85-0,92 атм. Далее проводится отгонка избыточного метилметакрилата. Отгонку метилметакрилата ведут сначала при температуре 75-85°С, постепенно углубляя вакуум до 0,95-0,97 атм. При достижении этого вакуума температуру реакционной массы постепенно поднимают до 90-100°С. Содержание метилметакрилата в этих условиях снижается до 1-2 мас.%. Далее полученный алкилметакрилат охлаждают и фильтруют.

Боргидрид натрия при нагревании реагирует с водой и органическими кислотами, содержащимися в сырье с потерей каталитической активности. Поэтому перед синтезом проводится осушка реакционной смеси. Это достигается азеотропной отгонкой воды с частью метилметакрилата. Осушка проводится до остаточной влажности исходной смеси не более 0,03 мас.%. На этой стадии в реакционную массу добавляют карбонат калия или натрия для связывания воды и нейтрализации кислот, содержащихся в метилметакрилате и спиртах.

Сущность изобретения поясняется ниже приведенными примерами осуществления предлагаемого способа получения алкилметакрилата. Соотношение исходных компонентов (в г, мол.% и мас.%) и полученный результат заявленного способа приведены в таблице.

Пример 1. Синтез алкилметакрилатов фракции C12-C18.

В реактор при работающей мешалке загружают 770 г расплавленных жирных спиртов фракции C12-C18 (средняя молекулярная масса 214), 600 г метилметакрилата, 0,43 г диэтилгидроксиламина и 0,36 г карбоната калия. В системе создают вакуум 0,65 атм, нагревают смесь до кипения при температуре 80°С и кипятят. Содержание влаги в реакционной массе при этом снижается до 0,02 мас.%. После окончания осушки в реактор добавляют 0,5 г боргидрида натрия и кипятят реакционную смесь без отбора дистиллята в течение 30 минут при вакууме 0,65 атм. Температура паров при этом постепенно снижается до 40-41°С. Для поддержания температуры около 80°С вакуум постепенно углубляют до значения 0,85-0,88 атм. Избыточный метилметакрилат отгоняют сначала при 80°С, постепенно углубляя вакуум до 0,95-0,97 атм, затем при этом вакууме поднимают температуру до 90-100°С. После достижения этой температуры реакционную массу охлаждают до 20-25°С и фильтруют через бумажный фильтр средней пористости. В результате получают 1016 г алкилметакрилатов с содержанием основного вещества 98 мас.%, жирных спиртов 1 мас.%, метилметакрилата 1 мас.% (по данным ГЖХ). Выход алкилметакрилатов 98,1%. Полученные алкилметакрилаты без дополнительной очистки могут использоваться в процессах полимеризации.

Пример 2. Синтез алкилметакрилатов фракции C810.

В реактор загружают 695 г синтетических жирных спиртов фракции С810 (средняя молекулярная масса 145), 820 г метилметакрилата, 0,43 г диэтилгидроксиламина и 0,48 г карбоната калия. В системе создают вакуум 0,63 атм, нагревают реакционную смесь до кипения при температуре 80°С и кипятят. Содержание влаги в реакционной массе при этом снижается до 0,02 мас.%. К осушенной смеси добавляют 0,6 г боргидрида натрия и кипятят смесь при вакууме 0,65 атм. Температура паров при этом постепенно снижается до 40-41°С. Для поддержания температуры около 80°С вакуум постепенно углубляют до значения вакуума 0,87 атм. Избыточный метилметакрилат отгоняют сначала при 80°С, постепенно углубляя вакуум до 0,95-0,97 атм, затем при этом вакууме поднимают температуру до 95°С. После достижения этой температуры реакционную массу охлаждают до 20-25°С и отфильтруют через бумажный фильтр средней пористости. После фильтрации получают 1025 г алкилметакрилата с содержанием основного вещества 98,1 мас.%, жирных спиртов 1,0 мас.%, метилметакрилата 0,9 мас.% (по данным ГЖХ). Выход алкилметакрилатов 98,5%.

Пример 3. Синтез 2-этилгексилметакрилата.

В реактор загружают 680 г 2-этилгексилового спирта, 890 г метилметакрилата, 0,43 г диэтилгидроксиламина, 0,5 г карбоната калия и осушают смесь, как в примере 2. В качестве катализатора используют монометиловый эфир боргидрида натрия, который получают растворением 0,6 г боргидрида натрия в 10 мл сухого метанола при температуре не выше 40°С. Вместо метанола можно использовать смесь метанола с метилметакрилатом с содержанием метанола не менее 40 мас.%. Для катализа реакции используют полученный раствор эфира боргидрида натрия. Режим синтеза аналогичен примеру 2. После фильтрации получают 1041 г 2-этилгексилметакрилата с содержанием основного вещества 98,2 мас.%, 2-этилгексилового спирта 0,9 мас.%, метилметакрилата 0,9 мас.% (по данным ГЖХ). Выход 2-этилгексилметакрилата 98,7%.

Пример 4. Синтез алкилметакрилатов фракции C12-C18.

В реактор при работающей мешалке загружают 770 г расплавленных жирных спиртов фракции C12-C18 (средняя молекулярная масса 214), 600 г метилметакрилата, 0,43 г диэтилгидроксиламина, 0,36 г карбоната калия и осушают реакционную смесь, как в примере 1. После окончания осушки в реактор добавляют 0,4 г боргидрида натрия и кипятят при вакууме 0,65 атм. Температура паров при этом постепенно снижается до 40-41°С. Синтез ведут при температуре 80°С, постепенно увеличивая вакуум, как в примере 1. При достижении вакуума 0,8 атм в реакционную массу вводят дополнительную порцию катализатора в виде раствора эфира боргидрида натрия, полученного растворением 0,2 г боргидрида натрия в 5 мл смеси метилметакрилата и метанола с содержанием 50 мас.% последнего и далее углубляют вакуум до 0,87 атм. После окончания отгонки метанола отбирают избыточный метилметакрилат, как в примере 1. После охлаждения и фильтрации получают 1016 г алкилметакрилатов с содержанием основного вещества 98,7 мас.%, жирных спиртов 0,6 мас.%, метилметакрилата 0,7 мас.% (по данным ГЖХ). Выход алкилметакрилатов 98,8%.

Пример 5. Синтез алкилметакрилатов фракции C12-C18.

В реактор при работающей мешалке загружают 3850 г расплавленных жирных спиртов фракции C12-C18 (средняя молекулярная масса 214), 3000 г метилметакрилата, 1,73 г диэтилгидроксиламина и 1,8 г карбоната натрия. В системе создают вакуум 0,85 атм, нагревают реакционную смесь до кипения при температуре 60°С и кипятят. Содержание влаги в реакционной массе при этом снижается до 0,025 мас.%. После окончания осушки в реактор загружают 2,0 г боргидрида натрия, снижают вакуум до 0,65 атм и кипятят реакционную массу при 80°С без отбора дистиллята. При достижении вакуума 0,8 атм в реактор добавляют порцию катализатора в виде эфира боргидрида натрия, полученного растворением 1 г боргидрида натрия в 20 мл смеси метилметакрилата с метанолом, содержащей 60 мас.% метанола и углубляют вакуум до 0,90 атм. Далее отгоняют избыточный метилметакрилат. Отгонку ведут сначала при 80°С, постепенно углубляя вакуум до 0,95-0,97 атм, затем при этом вакууме поднимают температуру до 90-100°С. После достижения этой температуры реакционную массу охлаждают до 20-25°С и фильтруют через бумажный фильтр средней пористости. Получат 5094 г алкилметакрилатов с содержанием основного вещества 98,1 мас.%, содержанием жирных спиртов 0,9 мас.%, метилметакрилата 1,0 мас.% (по данным ГЖХ). Выход алкилметакрилатов 98,5%.

Пример 6. Синтез алкилметакрилатов фракции C16-C18.

В реактор при работающей мешалке загружают 4160 г расплавленных жирных спиртов фракции C16-C18 (средняя молекулярная масса 260), 3000 г метилметакрилата, 1,73 г диэтилгидроксиламина и 1,8 г карбоната калия. В системе создают вакуум 0,85 атм, нагревают смесь до кипения при температуре 60°С и кипятят. Содержание влаги в реакционной массе при этом снижается до 0,018 мас.%. После окончания осушки в реактор загружают эфир боргидрида натрия, полученный при растворении 2,0 г боргидрида натрия в 50 мл смеси метилметакрилата с метанолом, содержащей 60 мас.% метанола, снижают вакуум до 0,65 атм и кипятят при 80°С. При достижении вакуума 0,8 атм в реактор дополнительно вводят эфир боргидрида натрия, полученный растворением 1 г боргидрида натрия в 20 мл смеси метилметакрилата с метанолом, содержащей 60 мас.% метанола. Далее отгоняют избыточный метилметакрилат. Отгонку ведут сначала при 80°С, постепенно углубляя вакуум до 0,95-0,97 атм, затем при этом вакууме поднимают температуру до 90-100°С. После достижения этой температуры реакционную массу охлаждают до 20-25°С и фильтруют через бумажный фильтр средней пористости. Получают 5253 г алкилметакрилатов с содержанием основного вещества 98,4 мас.%, содержанием жирных спиртов 0,7 мас.%, метилметакрилата 0,9 мас.% (по данным ГЖХ). Выход алкилметакрилатов 98,5%.

Пример 7. Синтез 2-этилгексилметакрилата.

В реактор синтеза загружают 3400 г 2-этилгексилового спирта, 4450 г метилметакрилата, 1,73 г диэтилгидроксиламина, 3 г карбоната натрия и осушают смесь, как в примере 5. После отбора 150 мл влажного метилметакрилата содержание влаги снижается до 0,02 мас.%. После окончания осушки в реактор загружают эфир боргидрида, полученный при растворении 2,5 г боргидрида натрия в 50 мл смеси метилметакрилата с метанолом, содержащей 60 мас.% метанола, снижают вакуум до 0,62 атм и кипятят реакционную массу. При достижении вакуума 0,78 атм в реактор дополнительно вводят эфир боргидрида, полученный при растворении 1 г боргидрида натрия в 20 мл смеси метилметакрилата с метанолом, содержащей 60 мас.% метанола, и отбирают дистиллят при температуре в реакторе 80°С до достижения вакуума 0,91 атм. Далее отбирают избыточный метилметакрилат, как описано в примере 6. После охлаждения и фильтрации получают 5163 г 2-этилгексилметакрилата с содержанием основного вещества 98,7 мас.%, 2-этилгексанола 0,7 мас.%, метилметакрилата 0,6 мас.% (по данным ГЖХ). Выход 2-этилгексилметакрилата 98,4%.

Результаты в условиях проведения способов получения алкилметакрилатов, описанных выше, представлены в таблице.

Как видно из приведенных выше примеров и табличных данных, предлагаемый настоящим изобретением способ получения алкилметакрилатов с использованием в качестве катализатора боргидрида натрия и/или его алкиловых эфиров позволяет осуществить реакцию переэтерификации метилметакрилата жирными спиртами в течение 2-4 часов почти полностью с высокими выходом и качеством продукта (содержанием основного вещества более 98%). Условия проведения и малая длительность процесса переэтерификации позволяют применять сравнительно небольшие дозировки ингибитора (0,022-0,03 мас.%). При этом предложенные в настоящем изобретении каталитическая и ингибирующая системы позволили исключить присущие способам-аналогам стадии отмывки конечного продукта от катализатора и ингибиторов, образование сточных вод и необходимость их отгонки и осушки готового продукта.

1. Способ получения алкилметакрилатов переэтерификацией метилметакрилата жирными спиртами общей формулы СnН2n+1OH, где n≥4, на катализаторе основного типа в присутствии ингибитора радикальной полимеризации диэтилгидроксиламина с отгонкой образующегося метанола в виде азеотропа с метилметакрилатом, отличающийся тем, что перед переэтерификацией реакционную массу, содержащую жирный спирт и метилметакрилат в мольном отношении 1:1,67-1,88 соответственно, осушают в присутствии связывающих воду карбоната калия или натрия, взятых в количестве 0,056-0,07 мас.% от загруженного метилметакрилата, затем процесс переэтерификации проводят в присутствии диэтилгидроксиламина в количестве 0,022-0,03 мас.% от общей массы загруженных реагентов, катализатора - боргидрида натрия в количестве 0,05-0,26 мас.%, или его алкилового эфира в количестве 0,088-0,10 мас.% от жирного спирта, или смеси боргидрида натрия в количестве 0,05-0,26 мас.% и его алкилового эфира в количестве 0,065-0,10 мас.% от жирного спирта.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушка исходной реакционной смеси азеотропной отгонкой воды с частью метилметакрилата осуществляется до остаточной влажности 0,02-0,03 мас.%.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в процессе сушки реакционной смеси введением карбоната калия или натрия в количестве 0,056-0,07 мас.% от загруженного метилметакрилата осуществляют нейтрализацию кислых примесей реакционной массы.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения алкил(мет)акрилатов, применяющихся в получении полимеров и сополимеров с другими способными полимеризоваться соединениями, включающему стадию переэтерификации сложного алкилового эфира -гидроксикарбоновой кислоты (мет)акриловой кислотой, сопровождаемую образованием алкил(мет)акрилатов и -гидроксикарбоновой кислоты, и стадию дегидратации -гидроксикарбоновой кислоты, сопровождаемую образованием (мет)акриловой кислоты.

Изобретение относится к усовершенствованному способу непрерывного получения алкил(мет)акрилатов путем переэтерификации метил(мет)акрилата со спиртами, имеющими более высокую температуру кипения по сравнению с метанолом, а именно к способу непрерывного получения высших сложных эфиров (мет)акриловой кислоты формулы (С) где R1 означает атом водорода или метил и R2 означает линейный, разветвленный или циклический алкильный или арильный остаток с 2-12 атомами углерода, путем переэтерификации сложных метиловых эфиров (мет)акриловой кислоты формулы (А) где R1 имеет вышеуказанное значение, высшими спиртами формулы (В) где R2 имеет вышеуказанное значение, в присутствии катализатора или смеси катализаторов, в котором используют вакуумный испаритель и/или пленочный выпарной аппарат, предназначенный для обработки кубового остатка дистилляционной колонны для отделения высококипящих компонентов, в которой проводят очистку перегонкой целевого продукта, направляемого в нее из перегонной колонны выделения низкокипящих компонентов, с отделением из упомянутой дистилляционной колонны очищенного сложного эфира формулы (С) в качестве головного продукта, а кубовый остаток вакуумного испарителя и/или пленочного выпарного аппарата делят на части и часть кубового остатка подают в реакционный аппарат.
Изобретение относится к фотоотверждаемым безуретановым олигоэфиракрилатам, полимеры на основе которых сохраняют эластичность в широком диапазоне отрицательных температур и могут применяться для первичного слоя защитно-упрочняющего покрытия световодов.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения бутилакрилата, включающему: реакцию акриловой кислоты и бутанола в присутствии воды и катализатора в реакторе; где исходным сырьем является водный раствор акриловой кислоты, представляющий собой по меньшей мере одного представителя, выбранного из: (1) конденсированной воды, полученной из паров, используемых в кинетическом вакуумном насосе, осуществляющем транспортирование газа в результате захватывания рабочей текучей средой - паром, продуваемым с высокой скоростью, (2) воды для гидравлического затвора в жидкостном кольцевом насосе, осуществляющем изолирование жидкости - воды, в результате выпуска воздуха в корпус, (3) воды, использованной для сбора акриловой кислоты в устройстве, которое собирает акриловую кислоту из газа, содержащего акриловую кислоту, и акриловая кислота, не присутствующая в водном растворе акриловой кислоты, где в качестве устройства, которое собирает акриловую кислоту, используют одно или более устройств, выбранных из группы, включающей насадочную колонну, тарельчатую колонну, орошаемую колонну и скруббер.
Изобретение относится к способу хранения (мет)акрилата в резервуаре из менее дорогого и очень универсального материала без потери стабильности сохраняемого (мет)акрилата.

Изобретение относится к регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров, а именно к устройству для регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров из содержащего соответствующие структурные единицы полимерного материала, включающему обогреваемый реактор для генерирования содержащего мономер газа из полимерного материала и передвигающее устройство для приведения в движение содержащегося в реакторе передвигаемого продукта, которое скомбинировано с реактором или является частью реактора, причем передвигаемый продукт содержит полимерный материал и теплоноситель.

Изобретение относится к области синтеза органических соединений, а именно к способу получения 4-бифенилметакрилата формулы Получаемое соединение применяется в производстве теплостойких и атмосферостойких полимерных материалов.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения эфира (мет)акриловой кислоты, включающему очистку (мет)акриловой кислоты путем контактирования сырой (мет)акриловой кислоты, содержащей в качестве примесей марганец, с катионообменной смолой для удаления из нее марганца, причем к сырой (мет)акриловой кислоте предварительно добавляют воду до контактирования сырой (мет)акриловой кислоты с катионообменной смолой, и взаимодействие очищенной (мет)акриловой кислоты со спиртом в присутствии кислотного катализатора.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения (мет)акрилового эфира, включающему стадию реакции этерификации (мет)акриловой кислоты С1-С4спиртом в присутствии катализатора из сильнокислотной катионообменной смолы в виде неподвижного слоя для получения (мет)акрилового эфира; добавление ингибитора полимеризации в реактор или в дистилляционную колонну для извлечения; стадию извлечения, на которой отделяют непрореагировавшую (мет)акриловую кислоту от реакционного раствора, полученного на стадии реакции, где температура в кубе дистилляционной колонны находится в интервале от 60 до 100°С, и давление вверху дистилляционной колонны находится в интервале от 1,33 до 26,7 кПа; и стадию рециркуляции для возвращения извлеченной таким образом непрореагировавшей (мет)акриловой кислоты на стадию реакции, где твердые вещества, содержащиеся в извлеченной непрореагировавшей (мет)акриловой кислоте, возвращаемой на стадию реакции, отделяют от нее.

Изобретение относится к усовершенствованному способу непрерывного получения алкил(мет)акрилатов путем переэтерификации метил(мет)акрилата со спиртами, имеющими более высокую температуру кипения по сравнению с метанолом, а именно к способу непрерывного получения высших сложных эфиров (мет)акриловой кислоты формулы (С) где R1 означает атом водорода или метил и R2 означает линейный, разветвленный или циклический алкильный или арильный остаток с 2-12 атомами углерода, путем переэтерификации сложных метиловых эфиров (мет)акриловой кислоты формулы (А) где R1 имеет вышеуказанное значение, высшими спиртами формулы (В) где R2 имеет вышеуказанное значение, в присутствии катализатора или смеси катализаторов, в котором используют вакуумный испаритель и/или пленочный выпарной аппарат, предназначенный для обработки кубового остатка дистилляционной колонны для отделения высококипящих компонентов, в которой проводят очистку перегонкой целевого продукта, направляемого в нее из перегонной колонны выделения низкокипящих компонентов, с отделением из упомянутой дистилляционной колонны очищенного сложного эфира формулы (С) в качестве головного продукта, а кубовый остаток вакуумного испарителя и/или пленочного выпарного аппарата делят на части и часть кубового остатка подают в реакционный аппарат.
Изобретение относится к способу регенерации полезных компонентов из окрашенного полиэфирного волокна. .

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения диалкилового эфира нафталиндикарбоновой кислоты, использующегося для получения различных полимерных материалов, таких как полиэфиры или полиамиды, из жидкофазной реакционной смеси, содержащей низкомолекулярный спирт, нафталиндикарбоновую кислоту, и материал, содержащий полиэтиленнафталат, при массовом соотношении спирта и кислоты от 1:1 до 10:1, при температуре в интервале от 260°С до 370°С и давлении в интервале от 5 до 250 атм абс.
Изобретение относится к усовершенствованным способам получения сложных алкиловых эфиров, которые могут быть использованы в качестве дизельного топлива, реакцией переэтерификации или этерификации.

Изобретение относится к усовершенствованному способу переэтерификации для получения тетракис[3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионилоксиметил]метана взаимодействием С2-C4алкилового эфира с пентаэритритом, где реакция проводится в присутствии комбинации катализаторов переэтерификации, состоящей из (а) по меньшей мере одного основного катализатора, выбранного из группы, состоящей из соединений щелочного металла группы Iа или соединения щелочноземельного металла группы IIа, (b) по меньшей мере одного соединения металла, способного вести себя как льюисовская кислота, причем по меньшей мере одно соединение металла, способное вести себя как льюисовская кислота, отлично от основного катализатора и выбирают из группы, состоящей из октаноата цинка, ацетата цинка, гидрата ацетилацетоната цинка, стеарата цинка, п-толуолсульфоната цинка, нафтената цинка, диэтилтиокарбамата цинка, ацетата марганца (II), ацетилацетоната марганца (II), ацетилацетоната марганца (III), ацетата галлия, ацетата лантана, гидрата ацетилацетоната лантана, фената алюминия, изопропоксида алюминия, ацетилацетоната алюминия, тетрабутоксида титана, ацетилацетоната оксида титана, изопропоксида бис(ацетилацетоната)титана, ацетилацетоната циркония (IV) и соединения переходного металла, и где реакцию проводят посредством первой стадии, в которой в реакционной смеси присутствует только основный катализатор, за которой следует вторая стадия, которая начинается с добавления к реакционной смеси указанного льюисовского кислотного катализатора, когда количество дизамещенного промежуточного продукта, содержащегося в реакционной смеси, понижено до менее чем 20% от площади по данным анализа ВЭЖХ.
Изобретение относится к способу получения сложных эфиров этерификацией смеси моно- и дикарбоновых кислот C 2-С6 (с содержанием адипиновой кислоты 53-60%), полученной упариванием водно-кислых стоков производства капролактама, на кислотных катализаторах, в присутствии третьего компонента (бензола) при температуре 80-90°С до полного прекращения выделения воды с последующей нейтрализацией катализатора и непрореагировавших кислот, отмывкой водой от образовавшихся солей, отделением органического слоя от воды, выделением продукта ректификацией, состоящей из отгона бензольной фракции, отгона фракции спиртов, вакуумной отгонки фракции легколетучих эфиров с получением продукта в качестве кубового, где в качестве этерифицирующего агента используется циклогексиловый спирт (чистотой не менее 99,8%) или спиртовая фракция, содержащая 70-75% смеси амиловых, изоамиловых и циклогексиловых спиртов, также являющаяся отходом производства капролактама.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения сложных эфиров жирных кислот, применяемых для получения, например, фармацевтического, диетического и косметического продукта, дизельного топлива, а также как промежуточный продукт для получения жирных спиртов, поверхностно-активных веществ, смазочных материалов, путем переэтерификации триглицеридов жирных кислот рафинированных или нерафинированных натуральных масел, содержащих свободные жирные кислоты, низшими одноатомными спиртами при перемешивании в присутствии в качестве катализатора гидроокиси или алкоголята щелочного или щелочноземельного металла при температуре окружающей среды и атмосферном давлении с последующим отстоем, удалением тяжелой глицериновой фазы, добавлением воды для удаления оставшихся в сложноэфирной фазе примесей, смешением, отстоем, удалением водной фазы, причем процесс переэтерификации при смешении с последующим отстоем, отделением тяжелой глицериновой фазы, добавлением воды для удаления примесей при смешении, отстоем и удалением водной фазы осуществляют в установке для перемешивания в емкости с переменным уровнем заполнения, в которой исключена зона отстоя из процесса взаимодействия компонентов, а катализатор и спирт подают в режиме циркуляции, причем удаление тяжелой фазы и водной фазы осуществляют через дренажное отверстие в емкости с уклоном в ее нижней части, при этом соотношение исходных триглицеридов жирных кислот натурального масла и низшего одноатомного спирта берут в молях равным 1:3 соответственно.

Изобретение относится к катализаторам переэтерификации растительных масел с целью получения биотоплива и может применяться в отраслях, использующих дизельное топливо.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения фталата железа (II) путем непосредственного взаимодействия железа или его сплава и карбоновой кислоты в присутствии кислорода воздуха и стимулирующей добавки йода при интенсивном механическом перемешивании реакционной смеси и раздробленного железосодержащего материала лопастной мешалкой, в котором содержание фталевой кислоты в исходной загрузке берут 1,55-2,0 моль/кг, в качестве растворителя жидкой фазы используют н-бутиловый спирт, а железа - измельченный серый чугун в количестве 30% от массы остальной загрузки, стимулирующую добавку йода дозируют в количестве 0,075-0,17 моль/кг, загрузку ведут в последовательности: растворитель, кислота, раздробленный чугун, стимулирующая добавка, а сам процесс начинают и ведут в бисерной мельнице вертикального типа с лопастной мешалкой, вращаемой со скоростью 960-1440 об/мин, при соотношении масс стеклянного бисера и загрузки 1:1 в отсутствие барботажа воздуха, но и в отсутствие препятствий на свободный контакт воздуха с интенсивно перемешиваемой реакционной смесью в реакторе в диапазоне температур 35-50°С и контроле по ходу методом отбора проб до накопления соли железа (II) в количестве 1,49-1,65 моль/кг, после чего, не прекращая перемешивания, изолируют зону реакции от доступа воздуха и подают азот на барботаж в течение 10-30 мин, по истечение которых перемешивание прекращают, отделяют суспензию реакционной смеси от стеклянного бисера и непрореагировавших частиц чугуна и направляют на фильтрование, осадок промывают 1-2 раза растворителем жидкой фазы и отправляют на вакуум-сушку, далее на дополнительную очистку, а фильтрат и промывной растворитель возвращают в повторный процесс, при этом операции фильтрования и последующей работы с осадком целевой соли проводят в атмосфере азота.
Изобретение относится к области синтеза сложных эфиров из спиртовой фракции капролактама
Наверх