Способ сушки зерновых материалов

Изобретение относится к способам сушки зерновых материалов, семян злаковых, зернобобовых и масличных культур, комбикормов, гранулированных и других сыпучих материалов и может быть использовано в сельском хозяйстве, пищевой и химической промышленности, в системе хлебопродуктов и хранения зерна, а также в смежных с ними отраслях промышленности. Способ сушки зерновых материалов включает два последовательных этапа с непрерывной подачей на них материала плотным слоем сверху вниз, при этом на первом этапе происходит перемешивание материала в слое и продув его высокотемпературным теплоносителем, на втором этапе нагретый материал в слое тоже перемешивается и продувается неподогретым озонированным воздухом с последующим подогревом его до температуры, обеспечивающей термическое разложение остаточного озона и использование высокотемпературного теплоносителя на первом этапе сушки. Изобретение повышает интенсивность и равномерность сушки на втором этапе, снижает удельные энергозатраты на сушку, улучшает качество зернового материала, обеспечивает безопасность обслуживающего персонала и экологии окружающей среды. 1 ил.

 

Изобретение относится к способам сушки зерновых материалов, семян злаковых, зернобобовых и масличных культур, комбикормов, гранулированных и других сыпучих материалов и может быть использовано в сельском хозяйстве, пищевой и химической промышленности, в системе хлебопродуктов и хранения зерна, а также в смежных с ними отраслях промышленности.

Известен способ сушки семян зерновых культур /1/, включающий пропускание сквозь их слой сушильного агента, в качестве которого применяют озоновоздушную смесь с поддержанием концентрации озона в пределах 2-10 мг/м³.

Недостатками данного способа сушки являются низкая интенсивность влагосъема и большая продолжительность процесса, высокая неравномерность удаления влаги из материала по толщине слоя, невозможность сушки зерна повышенной влажности (более 22-25%) из-за снижения его качества. Значительные выбросы озона вместе с отработанным агентом сушки в окружающую среду оказывают отрицательное воздействие на здоровье обслуживающего персонала и экологию /2,3/.

Известны также способы сушки зерна и семян /4, 5/ в которых с целью устранения недостатков способа /1/ через слой зерна продувалась озоно-воздушная смесь в интервале влажности высушиваемого зерна 16-22% и температурой смеси, не превышающей 35-40°С /4/, или осуществлялась сушка зерна активным вентилированием с периодическим послойным заполнением хранилища по мере начала снижения влажности поверхности предыдущего слоя высушиваемого материала и использованием озоно-воздушной смеси с концентрацией озона от 1 до 30 мг/м³ и относительной влажностью до 75…80% /5/. Способам /4/ и /5/ остались присущи те же недостатки, что и способу /1/.

Известен способ сушки зерна и гранулированных материалов /6/, включающий подачу высушиваемого материала сверху вниз послойно с расширением под углом более 2°, осуществляя его циркуляцию и продув через высушиваемый материал теплоносителя, который подают реверсивно на входе снаружи, а на выходе изнутри, причем температуру на входе поддерживают в пределах 50-150°С, а на выходе 25-60°С, при этом в верхней зоне подают теплоноситель без осушения, а в нижней зоне подают осушенный теплоноситель либо охлажденный воздух и сушат до равновесной влажности, причем в верхней зоне теплоноситель озонируют с концентрацией озона не менее 2,0-6,8 мг/м и не более концентрации, при которой достигается эффект ингибирования всхожести семян.

Недостатками этого способа являются высокие удельные энергозатраты на процесс, незначительный вклад озона в ускорение сушки из-за его разложения в сильно нагретом теплоносителе, низкая интенсивность удаления влаги из зерна и высокая неравномерность процессов его охлаждения и досушки в нижней зоне.

Известен способ сушки зерна /7/, при котором процесс удаления влаги включает два этапа. На первом этапе высушиваемый материал непрерывно подается сверху вниз плотным слоем, разделяясь при перемещении на два одинаковых потока, а принудительный продув теплоносителя с температурой 45-120°С через материал происходит изнутри наружу перпендикулярно перемещению потоков зерна. На втором этапе сушки перемещение потоков зерна и теплоносителя друг относительно друга происходит так же как и на первом этапе сушки, а в качестве теплоносителя применяют неосушенный атмосферный воздух, подача которого через слой зерна происходит снаружи внутрь.

К недостаткам данного способа сушки относятся большая удельная энергоемкость процесса, высокая неравномерность удаления влаги и снижение качества зерна на первом этапе сушки, низкая интенсивность влагосъема на втором этапе сушки.

Известен способ сушки зерновых материалов, реализуемый в высокотемпературных конвективных сушилках /8/ с особенностями выполнения способа, характерными для устройства /8а/, принятый в качестве прототипа, включающий два последовательных этапа с непрерывной подачей материала сверху вниз в плотном слое, на первом этапе - с перемешиванием материала в слое и продувом его высокотемпературным теплоносителем, на втором этапе - с перемещением материала в слое и продувом его атмосферным воздухом.

К недостаткам прототипа относятся высокие удельные энергозатраты на процесс, снижение качества зерна на первом этапе сушки из-за перегрева, низкий влагосъем /9/ и малая продолжительность обработки зернового материала на втором этапе сушки, неравномерность обработки зернового материала атмосферным (охлаждающим) воздухом на втором этапе сушки, обусловленная неоднородностью слоя по плотности и толщине, которая вызывает высокую неравномерность охлаждения зерна и удаления из него влаги.

Задачей изобретения является повышение интенсивности и равномерности сушки, снижение удельных энергозатрат на процесс удаления влаги, улучшение качества обрабатываемого материала, обеспечение безопасности обслуживающего персонала и экологии окружающей среды.

Для достижения поставленной задачи в способе сушки зерновых материалов, включающем два последовательных этапа с непрерывной подачей материала сверху вниз в плотном слое, на первом этапе - с перемешиванием материала в слое и продувом его высокотемпературным теплоносителем, на втором этапе - с перемещением материала в плотном слое и продувом его неподогретым воздухом. На втором этапе нагретый материал в слое перемешивают и продувают озонированным неподогретым воздухом с последующим подогревом этого воздуха до температуры, обеспечивающей термическое разложение остаточного озона, и использованием полученного теплоносителя на первом этапе сушки.

При этом сокращается продолжительность периода высокотемпературной конвективной сушки за счет передачи функции удаления основной части внутренней влаги из зерна в период сушки неподогретым озонированным воздухом (озоновоздушной смесью), величина и интенсивность влагосъема в котором увеличивается в результате образования большого числа электрически и химически активных частиц - продуктов разложения озона и воды в слое нагретого зерна, что обеспечивает снижение удельных энергозатрат на сушку, повышает качество зерна и производительность способа.

Применение разрушения остаточного озона нагревом отработанной озоновоздушной смеси со второго этапа сушки (в технологической схеме подготовки агента сушки) и использование полученного высокотемпературного теплоносителя на этапе тепловой конвективной сушки обеспечивает экологическую безопасность способа и снижение энергопотребления.

В процессе перемешивания материала на втором этапе сушки происходит задержка его перемещения сверху вниз в рабочей камере. Затормаживание потока зерна в зоне перемешивания увеличивает продолжительность пребывания материала на этапе сушки и охлаждения. При этом возрастает время обработки озонированным воздухом, что позволяет повысить влагосъем и снизить удельные энергозатраты на сушку.

Перемешивание материала в слое одновременно на первом и втором этапах способа сушки позволяет сушить материал в слое с большей толщиной, чем в прототипе, что обеспечивает увеличение производительности способа без ухудшения качества высушиваемого материала и снижения эффективности сушки.

Продувание озонированного неподогретого воздуха через нагретый до высокой температуры плотный перемещающийся слой зерна вызывает интенсивный распад озона и озонолиз содержащейся на поверхности зерна влаги с образованием электрически и химически активных частиц и функциональных групп (ионов, радикалов, ион-радикалов, возбужденных состояний молекул и атомов газа и др.) /10, 11/. Образование и накопление продуктов разложения озона и воды происходит непосредственно на поверхности частиц зернового материала, что обеспечивает отсутствие их потерь в результате процессов рекомбинации в потоке теплоносителя до продува через слой высушиваемого зерна и интенсифицирует выделение влаги на этапе обработки нагретого зерна неподогретой озоновоздушной смесью.

Необходимость разложения остаточного озона, содержащегося в отработанном теплоносителе, после второго этапа сушки до химически нейтральных веществ связана с недопустимостью его выброса в окружающую среду, так как озон вследствие высокой реакционной и окислительной способности высокотоксичен.

Применение способа термического разложения остаточного озона обладает наибольшей дешевизной и простотой реализации в условиях заявляемого процесса сушки, так как используемый уровень температур нагрева теплоносителя для периода высокотемпературной конвективной сушки обеспечивает интенсивное разложение озона /12/.

Использование на первом этапе высокотемпературной конвективной сушки в качестве агента сушки нагретого отработанного теплоносителя со второго этапа сушки повышает устойчивость зерна к перегреву /13/. Возможность нагрева зернового материала до более высоких температур (на 5-7°С выше допустимых температур нагрева зерна /13/) на первом этапе сушки без ухудшения его качества, способствует более интенсивному распаду озона на поверхности зерновых частиц в слое и образованию большего количества электрически и химически активных молекул и функциональных групп, которые повышают интенсивность извлечения и удаления из зерна внутренней влаги на втором этапе сушки. При сушке зерна происходит снижение энергозатрат на процесс, так как нагрев агента сушки до рабочих температур, необходимых для первого этапа, проводится от более высокой начальной температуры, получаемой теплоносителем при продувании через слой нагретого зерна на втором этапе удаления влаги.

В поточной технологии высокотемпературной конвективной сушки, реализуемой прототипом, на этапе интенсивного энергоподвода, при обработке материала нагретым теплоносителем, из зерна удаляется практически вся избыточная влага, однако материал не досушивается до кондиционной влажности на 0,5-2,0%. Этот остаток влаги удаляется из зерна в период охлаждения /9/. Кроме досушки охлаждение обеспечивает равномерное распределение остаточной влаги по объему зерновых частиц, для чего предназначен второй этап способа сушки-прототипа, что предотвращает конденсацию влаги в зерновой массе по мере остывания зерна от температуры сушки до температуры окружающей среды, и тем самым исключает развитие процессов самосогревания и роста в зерне вредной микрофлоры.

Высокие энергозатраты на единицу удаляемой влаги, характерные для высокотемпературного конвективного способа сушки зерновых материалов, не одинаковы на протяжении всего этапа сушки. Удельные энергозатраты в период постоянной скорости сушки, когда удаляется поверхностная влага из зерна, невелики. Значительное увеличение удельных энергозатрат на высокотемпературную конвективную сушку происходит в период падающей скорости сушки, в который из зерна выделяется и удаляется внутренняя влага. Данный период вызван отставанием скорости внешнего влагопереноса от скорости внутреннего, когда поверхностная влага из зерновых частиц удалена, а количество внутренней влаги, выделяющейся на поверхность зерна, меньше, чем подводится тепловой энергии для ее испарения, из-за чего происходит перегрев зерна и снижение его качества. Низкая интенсивность внутреннего влагопереноса объясняется необходимостью перемещения влаги изнутри зерна на его поверхность и наличием прочных связей внутренней влаги с биополимерами зерна, для разрыва которых требуются дополнительные затраты энергии /14/.

Интенсивность потока внутренней влаги в зерновых частицах описывается выражением Лыкова А.В., которое раскрывает основные движущие силы процесса перемещения влаги на этапе падающей скорости сушки /14/:

где j - интенсивность потока внутренней влаги в зерне, кг/м²·с;

a_m - коэффициент влагопроводности (массопроводности) зерна, м²/с;

ρ₀ - плотность (объемная масса) абсолютно сухого зерна, кг/м³;

δ_t - коэффициент термовлагопроводности зерна, (°С)^-1;

∇u - градиент концентрации влаги, кг/ кг сух. вещества · м;

∇t - градиент температуры, кг·°С/ кг сух. вещества·м.

В заявляемом способе сушки, на первом этапе высокотемпературной конвективной обработки из зернового материала удаляется вся поверхностная и небольшая часть (в отличие от способа-прототипа) внутренней влаги, при этом в отличие от прототипа обеспечивается высокая интенсивность сушки и низкие удельные энергозатраты. На втором этапе из зерна будет производиться удаление избыточной внутренней влаги и доведение его до кондиционных значений влажности.

Выделение и удаление из зерна внутренней влаги на начальном этапе периода охлаждения происходит довольно интенсивно, затем резко снижается в связи с уменьшением температуры зерна. Основными движущими силами влагопереноса в зерновом материале при охлаждении согласно выражению (1) являются градиент концентрации влаги (∇u) и градиент температуры (∇t), действующие в одном направлении. При этом высокая интенсивность внутреннего влагопереноса сохраняется только до момента выравнивания температур зерна и охлаждающего воздуха, что обуславливает низкую величину влагосъема в этот период.

Таким образом требуется создание стабильно высоких значений градиентов (∇u) и (∇t) и увеличение продолжительности периода их совместного действия до продолжительности всего второго этапа сушки. Одним из условий выполнения этой задачи является обеспечение превышения температуры зерна над температурой продуваемого через него воздуха и поддерживание ее на постоянном уровне в течение длительного времени, для чего производится обработка материала озоновоздушной смесью.

Использование озонированного воздуха наиболее эффективно при сушке зерна активным вентилированием и при низкотемпературной сушке /15/. Предельная температура нагрева озоновоздушной смеси (озонированного воздуха) по данным разных литературных источников может составлять не более 35-50°С /16, 17/. Ограничение температур нагрева связано со снижением устойчивости озона и началом процессов его распада в агенте сушки при транспортировании еще до входа озонированного теплоносителя в слой зерна. В результате уменьшается концентрации озона, подаваемого в зерно, и снижается эффективность использования электрохимического потенциала озона для интенсификации процесса сушки.

При низкотемпературной конвективной сушке нагрев озонированного воздуха происходит в пределах установленного диапазона температур, безопасного для озона. Но и в этом случае наблюдается ряд негативных явлений, снижающих эффективность сушки. Так, при поступлении на озонирование нагретого воздуха происходит перегрев рабочих элементов озонатора и снижается его производительность по озону, при поступлении на нагрев озонированного воздуха озон разлагается на нагревательных элементах теплогенератора, что снижает его концентрацию. Поэтому предпочтительно использование озоновоздушной смеси без подогрева.

Интенсификация выделения и удаления внутренней влаги из зерна при сушке активным вентилированием и низкотемпературной конвективной сушке озоновоздушными смесями происходит за счет увеличения влагопоглотительной способности озонированного теплоносителя /15/ и повышения коэффициента массопроводности зерна (a_m) /18/, входящего в состав формулы (1). При обработке зерна озоном снижается величина его равновесного влагосодержания, что увеличивает движущую силу сушки /19/ и повышает ее интенсивность. Диффузия озона внутрь зерновых частиц в процессе сушки, растворение озона и продуцируемых им ионов в ассоциированной воде - внутренней влаге зерна, связанной активными функциональными группами биополимеров зерна, способствует разрушению этих связей и снижает теплоемкость воды, что уменьшает затраты энергии на ее выделение и удаление из материала /20/. Кроме того, существенный вклад в интенсификацию процесса извлечения внутренней влаги на поверхность зерновых частиц вносят биологические реакции адаптивного типа, происходящие в организме зерна при воздействии на него озона и сопровождающееся выделением тепла внутри зернового материала /11/.

Интенсивность выделения и удаления внутренней влаги при сушке активным вентилированием и низкотемпературной сушке зерна с использованием озоновоздушных смесей существенно выше по сравнению с сушкой данными способами без использования озона /15/. По сравнению с высокотемпературной конвективной сушкой скорость удаления влаги из зерна в известных технологиях сушки озонированным воздухом очень мала, а продолжительность процесса велика, что до недавнего времени не позволяло использовать озоновоздушную сушку в поточных технологиях сушки зерновых материалов. Заявляемый способ сушки решает данную проблему.

Для интенсификации выделения и удаления из зерна внутренней влаги, при поточной озоновоздушной обработке нагретое зерно обрабатывается неподогретой озоновоздушной смесью. Во-первых, согласно выражению (1), на втором этапе сушки ускорение выделения внутренней влаги происходит за счет совместного действия градиента концентрации влаги и градиента температуры. Во-вторых, озон начинает интенсивно разлагаться в слое нагретого зерна, а продукты его распада сосредотачиваются (накапливаются) на поверхности зерновых частиц. Поскольку в их составе много ионов, образовавшихся при разложении озона и озонолизе поверхностной влаги зерна и влаги, содержащейся в межзерновом пространстве, они, накапливаясь на влажной поверхности зерновых частиц, приводят к образованию локальных электрических зарядов, а следовательно, к возникновению в зерне локальных электрических полей. Возникающая разность потенциалов между поверхностью зерновых частиц и их внутренними тканями частично компенсирует заряды, образуемые активными функциональными группами биополимеров зерна (белков, углеводов, жиров), которые удерживают воду в связанном состоянии в двойном электрическом слое. Ослабление электрохимических связей воды с активными центрами ее сорбции в биополимерах зерна и выделение влаги за счет электроосмотических сил на поверхность зерновых частиц обеспечивает увеличение скорости сушки и снижение количества подводимой энергии, необходимой на удаление из зерна связанной воды /21/.

Возникновение в зерновых частицах электроосмотических сил является дополнительным эффектом, вызывающим интенсификацию влагосъема, и характерным для второго этапа заявляемого способа сушки. Наибольшие величины эти силы имеют в начальный период второго этапа, пока зерно нагрето. По мере охлаждения материала значения электроосмотических сил и градиента температуры уменьшаются, как и их влияние на процесс снижения влажности зерна. Одновременно с их действием удаление влаги начинает происходить по механизму сушки активным вентилированием озоновоздушной смесью с запуском соответствующих движущих сил внутреннего влагопереноса /11/, поэтому интенсивность сушки снижается медленно и зерно достигает кондиционной влажности к концу второго этапа сушки.

На чертеже показана функционально-конструктивная схема установки для осуществления способа сушки.

Заявляемый способ сушки зерновых материалов реализуется в установке, которая включает рабочую камеру высокотемпературной конвективной сушки 1, перфорированные стенки внутреннего короба 2, перфорированные стенки наружного короба 3, камеру сбора отработанного теплоносителя 4, камеру нагнетания (подвода) нагретого теплоносителя 5, рабочую камеру обработки озонированным неподогретым воздухом (неподогретой озоновоздушной смесью) 6, камеру сбора и отвода отработанного озонированного воздуха 7, рабочие органы перемешивания зернового материала (ворошители) 8, патрубок забора атмосферного воздуха 9, вентилятор озонатора 10, озонатор 11, камеру нагнетания (подвода) озонированного неподогретого воздуха 12, транспортный воздуховод озонированного неподогретого воздуха 13, транспортный воздуховод отработанного озонированного воздуха 14, вентилятор 15, теплогенератор 16, патрубок дополнительного забора атмосферного воздуха 17, транспортный воздуховод нагретого теплоносителя 18, патрубок отвода отработанного теплоносителя 19, загрузочную горловину зерна 20, горловину выгрузки зерна 21.

Способ сушки осуществляется следующим образом. Влажное зерно через загрузочную горловину 20 поступает в рабочую камеру высокотемпературной конвективной сушки 1, которая представляет собой пространство между перфорированными стенками внутреннего 2 и наружного 3 короба. В рабочей камере зерно в плотном слое перемещается сверху вниз под действием силы тяжести и по ходу движения перемешивается рабочими органами перемешивания зернового материала (ворошителями) 8. Высокотемпературный агент сушки из транспортного воздуховода 18 подается в камеру нагнетания нагретого теплоносителя 5 и через перфорированные стенки внутреннего короба 2 вводится в слой зерна. Подача сушильного агента происходит перпендикулярно направлению перемещения зернового материала в рабочей камере 1. Теплоноситель с высокой температурой, проходя через слой зерна, отдает ему свое тепло, которое расходуется на нагрев зернового материала до температуры сушки и на испарение из него всей поверхностной и части внутренней влаги. Пары влаги, удаленные из зерна, поглощаются тем же агентом сушки, который подводил тепло, и через перфорированные стенки наружного короба 3 выходят из слоя зерна в камеру сбора отработанного теплоносителя 4, из которой через патрубок 19 выводятся из сушильной установки в окружающую среду. Частично подсушенный нагретый зерновой материал сразу после высокотемпературной конвективной сушки поступает в рабочую камеру обработки озонированным неподогретым воздухом 6, в которой, как и в рабочей камере 1, зерно в плотном перемешиваемом слое перемещается сверху вниз под действием сил тяжести. Для получения неподогретой озоновоздушной смеси атмосферный воздух через патрубок забора 9 вентилятором озонатора 10 подается в озонатор 11, где под действием газового разряда часть кислорода воздуха превращается в озон с образованием озоновоздушной смеси. Полученный озонированный воздух с температурой окружающей среды по транспортному воздуховоду 13 подается в камеру нагнетания неподогретой озоновоздушной смеси 12 и через перфорированные стенки внутреннего короба камеры 6 вводится в слой нагретого зерна. Продув неподогретого озонированного воздуха осуществляется поперечно направлению перемещения нагретого зернового материала в рабочей камере 6. В слое нагретого зерна, через который происходит принудительная фильтрация неподогретой озоновоздушной смеси, под действием температуры происходит разложение значительной части озона и озонолиз воды, содержащейся на поверхности зерна и в межзерновом пространстве. Накапливаясь на поверхности зерновок, продукты распада озона и воды способствуют образованию в слое зерна локальных электрических полей, что при их совместном действии с градиентом температуры инициирует интенсивное выделение и удаление внутренней влаги из зерна до момента его охлаждения. По мере снижения температуры высушиваемого зернового материала озон проникает внутрь зерновых частиц, растворяется во влаге, содержащейся в зерне, и снижает ее теплоемкость. Это способствует разрыву связей влаги с активными функциональными группами биополимеров зерна, вызывает запуск биологических процессов адаптивного типа, способствующих интенсивному выделению и удалению из зерна влаги при минимальных затратах энергии. Испаренная влага поглощается продуваемой через зерно озоновоздушной смесью, влагопоглотительная способность которой благодаря наличию озона увеличивается, и через перфорированные стенки наружного короба рабочей камеры 6 выходит из слоя зернового материала в камеру сбора и отвода отработанного озонированного воздуха 7. Затем влажный воздух с остаточным содержанием озона по транспортному воздуховоду 14 откачивается из камеры 7 вентилятором 15 и направляется в теплогенератор 16, в котором отработанная озоновоздушная смесь нагревается до уровня температур, необходимых для высокотемпературной конвективной сушки зерна, а содержащийся в ней озон термически разлагается до химически нейтральных соединений. В процессе нагрева отработанного озонированного воздуха в теплогенераторе 16 к нему происходит подмешивание свежего атмосферного воздуха, поступающего через патрубок 17, компенсирующее потери воздуха на предыдущем этапе сушки и необходимое для других технологических нужд. После теплогенератора 16 высокотемпературный теплоноситель по транспортному воздуховоду 18 направляется в камеру нагнетания нагретого теплоносителя 5 и дальше, согласно описанному процессу сушки. Высушенное до кондиционной влажности зерно, прошедшее обработку неподогретым озонированным воздухом, удаляется из рабочей камеры 6 через горловину выгрузки 21.

При реализации способа сушки, на втором этапе процесса может использоваться как нейтральная озоновоздушная смесь, получаемая в озонаторе объемного барьерного разряда с электродами, полностью покрытыми диэлектриком /22/, так и озоноионная воздушная смесь, синтез которой происходит в барьерном или коронном озонаторе с открытой поверхностью коронирующих электродов /23/. В обоих случаях поставленная задача изобретением полностью решается, а сущность способа не меняется.

Предлагаемый способ сушки зерновых материалов обеспечивает повышение интенсивности и равномерности сушки на втором этапе, снижение удельных энергозатрат на процесс удаления влаги, улучшение качества обрабатываемого материала, обеспечение безопасности обслуживающего персонала и экологии окружающей среды.

Источники информации

1. А.с. №1095899 СССР, МКИ A01F 25/08. Способ сушки семян зерновых культур / Н.А.Глущенко, Л.Ф.Глушенко, Т.П.Троцкая (Гродненский СХИ). - №3355297/30-15, заявл.: 04.09.81, опубл.: 07.06.84 // БИПМ. - 1984. - №21.

2. Вредные вещества в промышленности. Справочник для химиков, инженеров, врачей / Под ред.: Н.В.Лазарева и И.Д.Гадаскиной // В 3-х томах. Т.3.: Неорганические и элементорганические соединения. - Изд. 7-е, пер. и доп. -Л.: Химия, 1977. - С.16-17

3. Миляев В.А. Ядовитый озон. Новая экологическая угроза для России / В.А.Миляев, С.Н.Котельников // Экология и жизнь. - 2008. - №2. - С.53-54.

4. Патент №2196417 РФ, МПК 7 A01F 25/00. Способ сушки зерна и семян / А.В.Голубкович, А.Г.Чижиков (Всероссийский НИИ механизации с.-х.). - №2001110265/13, заявл.: 16.04.2001, опубл.: 20.01.2003 // БИПМ. - 2003. - №2.

5. Патент №2202168 РФ, МПК 7 A01F 25/00. Способ сушки зерна и семян / В.И.Анискин, А.В.Голубкович, А.Г.Чижиков, Н.Н.Нуриев (Всероссийский НИИ механизации с.-х.). - №2001111074/13, заявл.: 25.04.2001, опубл.: 20.04.2003 // БИПМ. - 2003. - №11.

6. Патент №2171958 РФ, МПК 7 F26B 3/14. Способ сушки зерна и гранулированных материалов / С.П.Рудобашта, В.М.Дмитриев, Г.А.Шарков, Н.Н.Нуриев (Московский гос. агроинж. ун-т им. В.П.Горячкина). - №2000116102/06, заявл.: 23.06.2000, опубл.: 10.08.2001 // БИПМ. - 2001. - №22.

7. Механизация процессов послеуборочной обработки зерна в Новосибирской области. Рекомендации / СибИМЭ Сибирского отделения РАСХН // Н.М.Иванов, В.А.Синицын, А.И.Климок и др.; Отв. за вып.: Н.М.Иванов. - Новосибирск: СибИМЭ СО РАСХН, 2002. - С.108-111.

8. Сакун В.А. Сушка и активное вентилирование зерна и зеленых кормов / В.А.Сакун. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Колос, 1974. - С.59.

8а. Жидко В.И. Зерносушение и зерносушилки / В.И.Жидко, В.А.Резчиков, B.C. Уколов. - М.: Колос, 1982. - С.59,108-110.

8б. Птицын С.Д. Зфносушилки /С.Д.Птицын - М.: Машиностроение, 1966. - С.97.

9. Резчиков В.А. Теория и практика энергосбережения при сушке зерна. Обзорная информация / В.А.Резчиков // Серия: «Элеваторная промышленность». - М.: ВНПО «Зернопродукт», ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1991. - С.45.

10. Вигдорович В.Н. Проблемы озонопроизводства и озонообработки. И создание озоногенераторов второго поколения / В.Н.Вигдорович, Ю.А.Исправников, Э.А.Нижаде-Гавгани. - М.(Шатура) - СПб.(Колпино): Предприятие «Экоинформсистема» и Научно-внедренческое предприятие «Озонит», 1994. - С.20-21.

11. Троцкая Т.П. Энергосберегающая технология сушки сельскохозяйственных материалов в озоно-воздушной среде. Препринт / Т.П.Троцкая. - Минск: БелНИИМСХ, 1997. - С.31-33.

12. Филиппов Ю.В. Электросинтез озона / Ю.В.Филиппов, В.А.Вобликова, В.И.Пантелеев. - М.: Изд-во Московского ун-та, 1987. - С.27.

13. Савченко С.В. Развитие научных основ и практических методов повышения эффективности технологии зерносушения: Автореф. дис. д-ра, техн. наук (05.18.01). - М.: МГУПП, 2009. - С.27-29 [Электронный ресурс]. - Электрон, дан. - [М.].: runet, cop. 2009. - Режим доступа: http://vak.ed.gov.ru/ru/announcements_1/technikal_sciences/index.php?id4=2272&from4=2 (дата обращения: 03.12.2009).

14. Сакун В.А. Сушка и активное вентилирование зерна и зеленых кормов / В.А.Сакун. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Колос, 1974. - С.22-26.

15. Голубкович А.В. Сушка семян и зерна озоно-воздушной смесью / А.В.Голубкович, А.Г.Чижиков // Техника в сельском хозяйстве. - 2005. - №1. с.37-40.

16. Троцкая Т.П. Энергосберегающая технология сушки сельскохозяйственных материалов в озоно-воздушной среде. Препринт / Т.П.Троцкая. - Минск: БелНИИМСХ, 1997. - С.62.

17. Глушенко Л.Ф. Интенсификация процессов пищевых и сельскохозяйственных производств озоновоздушными смесями / Л.Ф.Глущенко, Н.А.Глущенко. - Великий Новгород: Новгородский ГУ им.Ярослава Мудрого, 2003. - С.144-149.

18. Рудобашта С.П. Кинетика низкотемпературной сушки зерна озонированным воздухом / С.П.Рудобашта, Н.Н.Нуриев // Современные энергосберегающие тепловые технологии (сушка и термовлажностная обработка материалов): Труды 1-й Междунар. науч.-практ. конференции. - Т.4. - М.: МГАУ им.В.П.Горячкина, 2002. - С.56-59.

19. Нуриев Н.Н. Исследование равновесной влажности озонированного зерна / Н.Н.Нуриев, С.П.Рудобашта // Электрические аппараты и электротехнологии сельского хозяйства: Сб. науч. тр. / МГАУ им.В.П.Горячкина. - М., 2002. - С.88-93.

20. Калинин Ф.Л. Основы молекулярной биологии / Ф.Л.Калинин. - Киев: Вища школа, 1978 - С.28, 51.

21. Бородин И.Ф. Использование электроосмоса в технологиях сушки и хранения зерна / И.Ф.Бородин, Р.В.Ткачев // Энергетика, электротехнология и информатика в сельском хозяйстве: Сб. науч. тр. / МГАУ им.В.П.Горячкина. - М., 1998. - С.72-76.

22. А.с. №941278 СССР, МКИ С01В 13/11. Озонатор / И.М.Савченко, М.И.Шаляпин, Ю.Б.Пинаевский, Г.Е.Мазуркевич, В.В.Зайцев. - №3006100/23-26, заявл.: 19.11.1980, опубл.: 07.07.1982 // БИПМ. - 1982. - №25.

23. Патент №2036833 РФ, МПК 6 С01В 13/11. Озонатор / К.С.Демирчян, И.К.Алиев, Г.Г.Гусев, О.А.Склянченко (Московский энергетический ин-т). - 5037673/26, заявл.: 15.04.1992, опубл.: 09.06.1995 // БИПМ - 1995. - №16.

Способ сушки зерновых материалов, включающий два последовательных этапа с непрерывной подачей материала сверху вниз в плотном слое, на первом этапе - с перемешиванием материала в слое и продувом его высокотемпературным теплоносителем, на втором этапе - с перемещением материала в плотном слое и продувом его неподогретым воздухом, отличающийся тем, что на втором этапе нагретый материал в слое перемешивают и продувают озонированным неподогретым воздухом с последующим подогревом этого воздуха до температуры, обеспечивающей термическое разложение остаточного озона, и использованием полученного теплоносителя на первом этапе сушки.