Цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола
Владельцы патента RU 2446883:
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" (RU)
Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство образования и науки Российской Федерации (RU)
Изобретение относится к цеолитсодержащим катализаторам. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540, в количестве 97,0÷99,0 мас.%, модифицирующий компонент, по крайней мере, один из группы: Сu, Zn, Ni, Mo, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки. Описан способ получения описанного выше катализатора, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Сu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. Описан способ превращения прямогонной, бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический результат - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов для превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола.
Основным промышленным процессом получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов является каталитический риформинг прямогонных бензиновых фракций, который проводится при высоких температурах 450÷550°С, высоком давлении 0,1÷3,5 МПа и в среде водородсодержащего газа. Недостатками процесса каталитического риформинга прямогонных бензинов являются использование дорогостоящего Pt-содержащего катализатора, водородсодержащего газа и высокое содержание бензола и ароматических углеводородов в продуктах реакции.
Известен способ приготовления катализатора для олигомеризации и ароматизации низкомолекулярных углеводородов С2-С12, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом бора, связующее вещество - оксид алюминия (патент RU №2144845, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).
Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt-модификатора и невысокий выход (34,7 мас.%) жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.
Известен способ получения катализатора для превращения низкомолекулярных углеводородов в высокооктановый бензин или ароматические углеводороды, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом фосфора, связующее вещество - оксид алюминия (патент RU №2144846, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).
Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt-модификатора и невысокий выход (54,2 мас.%) жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.
Известен способ получения высокооктанового бензина с низким содержанием бензола из сырья, включающий каталитический риформинг бензинового сырья с получением катализата, выделение из катализата водородсодержащего газа и выделение из полученного нестабильного продукта риформинга высокооктанового бензина и газов стабилизации (патент RU №2213124, C10G 35/095, 59/02, 2002).
Затем из высокооктанового катализата выделяют бензиновую фракцию, содержащую более 5,0 мас.% бензола и алифатические углеводороды, и осуществляют ее контакт с катализатором, включающим цеолит группы пентасилов, в условиях образования ароматических углеводородов из алифатических компонентов фракции и превращения хотя бы части бензола, и полученный продукт смешивают с нестабильным продуктом риформинга.
Недостатками данного способа являются многостадийность и сложность проведения процесса получения высокооктановых бензинов.
Известен цеолитный катализатор и способ превращения прямогонной бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина (патент RU №2323778, B01J 29/42, 2006). Катализатор содержит высококремнеземный цеолит с мольным отношением SiO2/Al2O3=60 с остаточным содержанием Na2O не более 0,02 мас.%, модифицированный металлами Pt, Ni, Zn или Fe, которые входят в состав катализатора в виде наноразмерных порошков и их содержание составляет не более 1,5 мас.%.
Способ превращения бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина осуществляется путем контакта их с катализатором при 300÷400°С, атмосферном давлении и нагрузке катализатора по сырью 2,0 ч-1.
Недостатком данного способа является достаточно высокое содержание ароматических углеводородов в катализате.
Наиболее близким по сущности техническим решением является катализатор для превращения алифатических углеводородов C2-C12, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды, принятый за прототип (патент RU №2235590, 7 B01J 29/46, 2003). Катализатор содержит железоалюмосиликат со структурой цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷160, SiO2/Fe2O3=30÷5000, который получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120÷180°С в течение 1÷6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с соединениями модифицирующих металлов, упрочняющих добавок и связующим, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. В качестве модифицирующего компонента катализатор содержит по крайней мере один оксид элемента, выбранный из группы медь, цинк, галлий, лантан, молибден, рений, в количестве 0,1÷10,0 мас.%.
Способ превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды в присутствии катализатора проводят при 300÷550°С, объемной скорости 0,5÷5,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,5 МПа.
Недостатком способа, принятого за прототип, является высокое содержание бензола и ароматических углеводородов в катализате.
Задача изобретения - получение активного и селективного катализатора для процесса превращения прямогонных бензиновых фракций в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола.
Технический результат достигается тем, что предлагаемый катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола получают сухим смешением железоалюмосиликата (ЖАС) со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 с наноразмерными порошками металлов, по крайней мере, с одним из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3 мас.%, в качестве модифицирующего металла, с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1÷12 ч, формовкой в гранулы, сушкой, и катализатор сформирован в процессе термообработки при 550÷600°С в течение 0,1÷12 ч. Наноразмерные порошки металлов Cu, Zn, Ni и Mo получены способом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона.
Железоалюмосиликат (ЖАС) со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 получают гидротермальной кристаллизацией при 120÷180°С в течение 0,5÷6 сут реакционной смеси, содержащей источник катионов щелочного металла, окись кремния, окись алюминия, окись железа, гексаметилендиамин (R) и воду в соотношении: SiO2/Al2O3=20÷160, SiO2/Fe2O3=30÷5000; H2O/SiO2=20÷80; R/SiO2=0,03÷1,0; ОН-/SiO2=0,076÷0,6; Na+/SiO2=0,2÷1,0 (патент RU №2235590, 7 B01J 29/46, 2003) или другими известными методами.
Степень кристалличности получаемых ЖАС составляет 85÷100%, после кристаллизации цеолиты промывают дистиллированной водой, сушат при 100-110°С в течение 2÷12 ч и прокаливают при 550÷600°С в течение 4÷12 ч. В ИК-спектрах полученных ЖАС наблюдаются полосы поглощения при 445, 550, 810 см-1 и широкая полоса в области 1000-1300 см-1, характерные для высококремнеземных цеолитов типа ZSM. По данным ИК-спектроскопии и рентгенофазового анализа получаемые ЖАС идентичны цеолиту ZSM-5.
Для перевода в Н-форму ЖАС декатионируют обработкой 25% раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С в течение 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С в течение 4÷12 ч и прокаливают при 550÷600°С в течение 4÷12 ч.
Под действием механохимической и высокотемпературной обработок смеси ЖАС с наноразмерными порошками металлов происходит модифицирование железоалюмосиликата активными компонентами, формирование и образование активного и селективного катализатора.
Предлагаемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1 (по прототипу). К 200 г жидкого стекла (29% SiO2, 9% Na2O, 62% Н2О) при перемешивании добавляют 11,8 г гексаметилендиамина (R) в 100 мл Н2О, 13,027 г Al(NO3)3·9Н2О и 1,447 г Fe(NO3)3·9Н2О, 1 г "затравки" высококремнеземного цеолита и приливают 0,1 н. раствор HNO3. Полученную смесь загружают в автоклавы из нержавеющей стали, нагревают до 175÷180°С и выдерживают при перемешивании 2÷4 сут, а затем охлаждают. Синтезированный продукт промывают водой, сушат и прокаливают при 550÷600°С 12 ч.
Для перевода в Н-форму цеолит декатионируют обработкой 25% раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С и прокаливают при 540°С 6 ч. Получают железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540.
Полученный катализатор имеет состав, мас.%:
| SiO2 | 96,5 |
| Al2O3 | 2,9 |
| Fe2O3 | 0,5 |
| Na2O | 0,1 |
Затем 10 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 8 ч, после этого катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.
Пример 2. Железоалюмосиликат с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают так же, как в примере 1.
Затем 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г наноразмерным порошком (НРП) Cu и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 3 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 3 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 12 ч при 550÷600°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 99,0 |
| Cu | 1,0 |
Пример 3. Так же, как в примере 2, берут 9,7 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и смешивают с 0,3 г НРП Cu, затем подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 97,0 |
| Cu | 3,0 |
Пример 4. Так же, как в примере 2, но 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Zn и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 99,0 |
| Zn | 1,0 |
Пример 5. Так же, как в примере 2, берут 9,7 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и смешивают с 0,3 г НРП Zn, затем подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 12 ч при 550÷600°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 97,0 |
| Zn | 3,0 |
Пример 6. Так же, как в примере 2, 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Ni и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°C.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 99,0 |
| Ni | 1,0 |
Пример 7. Так же, как в примере 2, 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Мо и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°C.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 99,0 |
| Mo | 1,0 |
Полученные катализаторы испытывают в процессе превращения алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) в высокооктановый компонент бензина и ароматические углеводороды на установке проточного типа со стационарным слоем катализатора при температурах 350÷425°С, объемной скорости подачи сырья 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.
В процессе превращения смеси алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) с повышением температуры реакции от 350 до 425°С на железоалюмосиликате, модифицированном наноразмерными порошками металлов: Cu, Zn, Ni, Mo, протекают реакции крекинга, дегидрирования, изомеризации, дегидроциклизации и ароматизации парафиновых углеводородов с образованием преимущественно на первых стадиях процесса олефиновых углеводородов, которые в дальнейшем превращаются в изопарафиновые и алкилароматические углеводороды. Введение в железоалюмосиликат модифицирующих добавок в виде наноразмерных порошков металлов из группы: медь, молибден, цинк, никель, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяет значительно повысить выход высокооктанового компонента бензина, селективность образования алкилароматических углеводородов и понизить выход бензола до 1,0÷2,0 мас.% из прямогонных бензиновых фракций, по сравнению с немодифицированным железоалюмосиликатом.
Приведенные в таблице примеры уточняют изобретение, не ограничивая его.
Как видно из примеров катализаторов 1÷7 таблицы катализаторы 2÷7 имеют более высокий выход (59÷78%) жидких продуктов реакции - высокооктанового бензина из прямогонных бензиновых фракций, чем катализатор по прототипу (пример 1).
Таким образом, предлагаемые катализаторы для превращения алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина бензин и ароматические углеводороды на основе железоалюмосиликата типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и модифицированные наноразмерными порошками металлов, по крайней мере, одним металлом из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяют увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷80% и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С и понизить содержание бензола в катализате до 1,0÷2,0 мас.%.
Предварительная механохимическая активация смеси исходных компонентов позволяет значительно снизить температуру формирования активных компонентов и получить высокодисперсный, активный и селективный катализатор. Введение в железоалюмосиликат наноразмерных порошков металлов-модификаторов в количестве 1,0÷3,0 мас.%, полученных способом электрического взрыва проволоки металла, позволяет увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷80% и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции.
Способ получения высокооктанового компонента бензина с пониженным содержанием бензола из прямогонной бензиновой фракции в присутствии катализаторов на основе железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и модифицированным, по крайней мере, одним наноразмерным порошком металла из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяют значительно увеличить выход высокооктанового бензина и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40-485°С, чем в присутствии катализатора по прототипу (пример 1).
| Превращение прямогонной бензиновой фракции 40-85°С на цеолитсодержащих катализаторах | |||||||
| Пример катализатора, № | Тр, °С | Vоб, ч-1 | Выход продуктов, мас.% | Расчетное октановое число, ИМ | |||
| газовая фаза | жидкая фаза | бензол | арены | ||||
| 1 (по прототипу пат. RU №2235590) | 350 | 2 | 30,3 | 69,7 | 1,0 | 19,0 | 93,3 |
| 375 | 2 | 39,0 | 61,0 | 1,7 | 25,3 | 96,6 | |
| 400 | 2 | 44,8 | 55,2 | 2,4 | 29,1 | 97,8 | |
| 425 | 2 | 47,8 | 52,2 | 2,9 | 31,2 | 98,8 | |
| 2 | 350 | 2 | 20,0 | 80,0 | 0,6 | 14,5 | 89,6 |
| 350 | 1 | 31,5 | 68,5 | 1,1 | 21,5 | 93,5 | |
| 375 | 2 | 30,2 | 69,8 | 1,2 | 21,3 | 93,6 | |
| 400 | 2 | 38,9 | 61,1 | 1,8 | 26,3 | 94,0 | |
| 425 | 2 | 42,4 | 57,6 | 2,0 | 29,1 | 95,6 | |
| 3 | 350 | 2 | 13,2 | 86,8 | 0,4 | 10,9 | 86,6 |
| 375 | 2 | 23,4 | 76,6 | 0,7 | 17,9 | 91,3 | |
| 400 | 2 | 35,6 | 64,4 | 1,4 | 23,5 | 95,0 | |
| 425 | 2 | 43,2 | 56,8 | 1,8 | 28,6 | 97,8 | |
| 4 | 350 | 2 | 24,3 | 75,7 | 0,8 | 16,8 | 89,8 |
| 375 | 2 | 32,2 | 67,8 | 1,2 | 21,1 | 92,9 | |
| 375 | 1 | 39,1 | 60,9 | 1,7 | 26,6 | 94,1 | |
| 400 | 2 | 38,4 | 61,6 | 1,8 | 26,5 | 94,0 | |
| 425 | 2 | 42,0 | 58,0 | 2,0 | 28,8 | 94,9 | |
| 5 | 350 | 2 | 21,6 | 78,4 | 0,7 | 16,1 | 90,4 |
| 375 | 2 | 27,9 | 72,1 | 1,1 | 20,1 | 92,9 | |
| 400 | 2 | 37,0 | 63,0 | 1,9 | 28,5 | 94,8 | |
| 425 | 2 | 41,5 | 58,5 | 2,0 | 34,2 | 98,1 | |
| 6 | 350 | 2 | 32,8 | 67,2 | 1,0 | 20,3 | 94,3 |
| 375 | 2 | 41,3 | 58,7 | 1,7 | 26,1 | 94,9 | |
| 400 | 2 | 46,9 | 53,1 | 1,8 | 30,9 | 96,8 | |
| 425 | 2 | 50,4 | 49,6 | 2,0 | 35,1 | 98,6 | |
| 7 | 350 | 2 | 20,8 | 79,2 | 0,6 | 14,0 | 89,7 |
| 375 | 2 | 29,9 | 70,1 | 1,0 | 18,3 | 92,7 | |
| 400 | 2 | 34,1 | 65,9 | 1,4 | 21,3 | 94,1 | |
| 425 | 2 | 36,9 | 63,1 | 1,6 | 21,4 | 94,0 |
1. Цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 и модифицирующий компонент, отличающийся тем, что он содержит железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа Н- ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540, в качестве модифицирующего компонента содержит металл, по крайней мере, один из группы: медь, цинк, никель, молибден в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки и имеет следующий состав, мас.%:
| Железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем | |
| (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) | 97,0÷99,0 |
| Наноразмерные порошки металлов из группы: | |
| Cu, Zn, Ni, Mo | 1,0÷3,0 |
2. Способ получения цеолитсодержащего катализатора по п.1, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду; с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Cu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой.
3. Способ получения цеолитсодержащего катализатора по п.2, отличающийся тем, что катализатор получают сухим смешением железоалюмосиликата типа H-ZSM-5, модифицирующих наноразмерных порошков металлов с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1-12 ч, формовкой катализаторной массы, сушкой при 100÷110°С в течение 2-4 ч и прокалкой при 550÷600°С 8-12 ч.
4. Способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии катализатора, отличающийся тем, что используют цеолитсодержащий катализатор по п.1 и процесс превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола проводят при 350÷425°С, объемной скорости 1,0-2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.
