Цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола


 


Владельцы патента RU 2446883:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" (RU)
Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство образования и науки Российской Федерации (RU)

Изобретение относится к цеолитсодержащим катализаторам. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540, в количестве 97,0÷99,0 мас.%, модифицирующий компонент, по крайней мере, один из группы: Сu, Zn, Ni, Mo, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки. Описан способ получения описанного выше катализатора, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Сu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. Описан способ превращения прямогонной, бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический результат - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов для превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола.

Основным промышленным процессом получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов является каталитический риформинг прямогонных бензиновых фракций, который проводится при высоких температурах 450÷550°С, высоком давлении 0,1÷3,5 МПа и в среде водородсодержащего газа. Недостатками процесса каталитического риформинга прямогонных бензинов являются использование дорогостоящего Pt-содержащего катализатора, водородсодержащего газа и высокое содержание бензола и ароматических углеводородов в продуктах реакции.

Известен способ приготовления катализатора для олигомеризации и ароматизации низкомолекулярных углеводородов С212, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом бора, связующее вещество - оксид алюминия (патент RU №2144845, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).

Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt-модификатора и невысокий выход (34,7 мас.%) жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.

Известен способ получения катализатора для превращения низкомолекулярных углеводородов в высокооктановый бензин или ароматические углеводороды, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом фосфора, связующее вещество - оксид алюминия (патент RU №2144846, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).

Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt-модификатора и невысокий выход (54,2 мас.%) жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.

Известен способ получения высокооктанового бензина с низким содержанием бензола из сырья, включающий каталитический риформинг бензинового сырья с получением катализата, выделение из катализата водородсодержащего газа и выделение из полученного нестабильного продукта риформинга высокооктанового бензина и газов стабилизации (патент RU №2213124, C10G 35/095, 59/02, 2002).

Затем из высокооктанового катализата выделяют бензиновую фракцию, содержащую более 5,0 мас.% бензола и алифатические углеводороды, и осуществляют ее контакт с катализатором, включающим цеолит группы пентасилов, в условиях образования ароматических углеводородов из алифатических компонентов фракции и превращения хотя бы части бензола, и полученный продукт смешивают с нестабильным продуктом риформинга.

Недостатками данного способа являются многостадийность и сложность проведения процесса получения высокооктановых бензинов.

Известен цеолитный катализатор и способ превращения прямогонной бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина (патент RU №2323778, B01J 29/42, 2006). Катализатор содержит высококремнеземный цеолит с мольным отношением SiO2/Al2O3=60 с остаточным содержанием Na2O не более 0,02 мас.%, модифицированный металлами Pt, Ni, Zn или Fe, которые входят в состав катализатора в виде наноразмерных порошков и их содержание составляет не более 1,5 мас.%.

Способ превращения бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина осуществляется путем контакта их с катализатором при 300÷400°С, атмосферном давлении и нагрузке катализатора по сырью 2,0 ч-1.

Недостатком данного способа является достаточно высокое содержание ароматических углеводородов в катализате.

Наиболее близким по сущности техническим решением является катализатор для превращения алифатических углеводородов C2-C12, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды, принятый за прототип (патент RU №2235590, 7 B01J 29/46, 2003). Катализатор содержит железоалюмосиликат со структурой цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷160, SiO2/Fe2O3=30÷5000, который получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120÷180°С в течение 1÷6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с соединениями модифицирующих металлов, упрочняющих добавок и связующим, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. В качестве модифицирующего компонента катализатор содержит по крайней мере один оксид элемента, выбранный из группы медь, цинк, галлий, лантан, молибден, рений, в количестве 0,1÷10,0 мас.%.

Способ превращения алифатических углеводородов C2-C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды в присутствии катализатора проводят при 300÷550°С, объемной скорости 0,5÷5,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,5 МПа.

Недостатком способа, принятого за прототип, является высокое содержание бензола и ароматических углеводородов в катализате.

Задача изобретения - получение активного и селективного катализатора для процесса превращения прямогонных бензиновых фракций в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола.

Технический результат достигается тем, что предлагаемый катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола получают сухим смешением железоалюмосиликата (ЖАС) со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 с наноразмерными порошками металлов, по крайней мере, с одним из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3 мас.%, в качестве модифицирующего металла, с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1÷12 ч, формовкой в гранулы, сушкой, и катализатор сформирован в процессе термообработки при 550÷600°С в течение 0,1÷12 ч. Наноразмерные порошки металлов Cu, Zn, Ni и Mo получены способом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона.

Железоалюмосиликат (ЖАС) со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 получают гидротермальной кристаллизацией при 120÷180°С в течение 0,5÷6 сут реакционной смеси, содержащей источник катионов щелочного металла, окись кремния, окись алюминия, окись железа, гексаметилендиамин (R) и воду в соотношении: SiO2/Al2O3=20÷160, SiO2/Fe2O3=30÷5000; H2O/SiO2=20÷80; R/SiO2=0,03÷1,0; ОН-/SiO2=0,076÷0,6; Na+/SiO2=0,2÷1,0 (патент RU №2235590, 7 B01J 29/46, 2003) или другими известными методами.

Степень кристалличности получаемых ЖАС составляет 85÷100%, после кристаллизации цеолиты промывают дистиллированной водой, сушат при 100-110°С в течение 2÷12 ч и прокаливают при 550÷600°С в течение 4÷12 ч. В ИК-спектрах полученных ЖАС наблюдаются полосы поглощения при 445, 550, 810 см-1 и широкая полоса в области 1000-1300 см-1, характерные для высококремнеземных цеолитов типа ZSM. По данным ИК-спектроскопии и рентгенофазового анализа получаемые ЖАС идентичны цеолиту ZSM-5.

Для перевода в Н-форму ЖАС декатионируют обработкой 25% раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С в течение 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С в течение 4÷12 ч и прокаливают при 550÷600°С в течение 4÷12 ч.

Под действием механохимической и высокотемпературной обработок смеси ЖАС с наноразмерными порошками металлов происходит модифицирование железоалюмосиликата активными компонентами, формирование и образование активного и селективного катализатора.

Предлагаемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (по прототипу). К 200 г жидкого стекла (29% SiO2, 9% Na2O, 62% Н2О) при перемешивании добавляют 11,8 г гексаметилендиамина (R) в 100 мл Н2О, 13,027 г Al(NO3)3·9Н2О и 1,447 г Fe(NO3)3·9Н2О, 1 г "затравки" высококремнеземного цеолита и приливают 0,1 н. раствор HNO3. Полученную смесь загружают в автоклавы из нержавеющей стали, нагревают до 175÷180°С и выдерживают при перемешивании 2÷4 сут, а затем охлаждают. Синтезированный продукт промывают водой, сушат и прокаливают при 550÷600°С 12 ч.

Для перевода в Н-форму цеолит декатионируют обработкой 25% раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С и прокаливают при 540°С 6 ч. Получают железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540.

Полученный катализатор имеет состав, мас.%:

SiO2 96,5
Al2O3 2,9
Fe2O3 0,5
Na2O 0,1

Затем 10 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 8 ч, после этого катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.

Пример 2. Железоалюмосиликат с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают так же, как в примере 1.

Затем 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г наноразмерным порошком (НРП) Cu и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 3 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 3 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 12 ч при 550÷600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 99,0
Cu 1,0

Пример 3. Так же, как в примере 2, берут 9,7 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и смешивают с 0,3 г НРП Cu, затем подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 97,0
Cu 3,0

Пример 4. Так же, как в примере 2, но 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Zn и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 99,0
Zn 1,0

Пример 5. Так же, как в примере 2, берут 9,7 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и смешивают с 0,3 г НРП Zn, затем подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 12 ч при 550÷600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 97,0
Zn 3,0

Пример 6. Так же, как в примере 2, 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Ni и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°C.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 99,0
Ni 1,0

Пример 7. Так же, как в примере 2, 9,9 г железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 смешивают с 0,1 г НРП Мо и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат их 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С в течение 3÷4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550÷600°C.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

ЖАС (SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 99,0
Mo 1,0

Полученные катализаторы испытывают в процессе превращения алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) в высокооктановый компонент бензина и ароматические углеводороды на установке проточного типа со стационарным слоем катализатора при температурах 350÷425°С, объемной скорости подачи сырья 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.

В процессе превращения смеси алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) с повышением температуры реакции от 350 до 425°С на железоалюмосиликате, модифицированном наноразмерными порошками металлов: Cu, Zn, Ni, Mo, протекают реакции крекинга, дегидрирования, изомеризации, дегидроциклизации и ароматизации парафиновых углеводородов с образованием преимущественно на первых стадиях процесса олефиновых углеводородов, которые в дальнейшем превращаются в изопарафиновые и алкилароматические углеводороды. Введение в железоалюмосиликат модифицирующих добавок в виде наноразмерных порошков металлов из группы: медь, молибден, цинк, никель, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяет значительно повысить выход высокооктанового компонента бензина, селективность образования алкилароматических углеводородов и понизить выход бензола до 1,0÷2,0 мас.% из прямогонных бензиновых фракций, по сравнению с немодифицированным железоалюмосиликатом.

Приведенные в таблице примеры уточняют изобретение, не ограничивая его.

Как видно из примеров катализаторов 1÷7 таблицы катализаторы 2÷7 имеют более высокий выход (59÷78%) жидких продуктов реакции - высокооктанового бензина из прямогонных бензиновых фракций, чем катализатор по прототипу (пример 1).

Таким образом, предлагаемые катализаторы для превращения алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина бензин и ароматические углеводороды на основе железоалюмосиликата типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и модифицированные наноразмерными порошками металлов, по крайней мере, одним металлом из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяют увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷80% и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С и понизить содержание бензола в катализате до 1,0÷2,0 мас.%.

Предварительная механохимическая активация смеси исходных компонентов позволяет значительно снизить температуру формирования активных компонентов и получить высокодисперсный, активный и селективный катализатор. Введение в железоалюмосиликат наноразмерных порошков металлов-модификаторов в количестве 1,0÷3,0 мас.%, полученных способом электрического взрыва проволоки металла, позволяет увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷80% и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции.

Способ получения высокооктанового компонента бензина с пониженным содержанием бензола из прямогонной бензиновой фракции в присутствии катализаторов на основе железоалюмосиликата с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 и модифицированным, по крайней мере, одним наноразмерным порошком металла из группы: медь, цинк, никель, молибден, в количестве 1,0÷3,0 мас.% позволяют значительно увеличить выход высокооктанового бензина и селективность образования алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40-485°С, чем в присутствии катализатора по прототипу (пример 1).

Превращение прямогонной бензиновой фракции 40-85°С на цеолитсодержащих катализаторах
Пример катализатора, № Тр, °С Vоб, ч-1 Выход продуктов, мас.% Расчетное октановое число, ИМ
газовая фаза жидкая фаза бензол арены
1 (по прототипу пат. RU №2235590) 350 2 30,3 69,7 1,0 19,0 93,3
375 2 39,0 61,0 1,7 25,3 96,6
400 2 44,8 55,2 2,4 29,1 97,8
425 2 47,8 52,2 2,9 31,2 98,8
2 350 2 20,0 80,0 0,6 14,5 89,6
350 1 31,5 68,5 1,1 21,5 93,5
375 2 30,2 69,8 1,2 21,3 93,6
400 2 38,9 61,1 1,8 26,3 94,0
425 2 42,4 57,6 2,0 29,1 95,6
3 350 2 13,2 86,8 0,4 10,9 86,6
375 2 23,4 76,6 0,7 17,9 91,3
400 2 35,6 64,4 1,4 23,5 95,0
425 2 43,2 56,8 1,8 28,6 97,8
4 350 2 24,3 75,7 0,8 16,8 89,8
375 2 32,2 67,8 1,2 21,1 92,9
375 1 39,1 60,9 1,7 26,6 94,1
400 2 38,4 61,6 1,8 26,5 94,0
425 2 42,0 58,0 2,0 28,8 94,9
5 350 2 21,6 78,4 0,7 16,1 90,4
375 2 27,9 72,1 1,1 20,1 92,9
400 2 37,0 63,0 1,9 28,5 94,8
425 2 41,5 58,5 2,0 34,2 98,1
6 350 2 32,8 67,2 1,0 20,3 94,3
375 2 41,3 58,7 1,7 26,1 94,9
400 2 46,9 53,1 1,8 30,9 96,8
425 2 50,4 49,6 2,0 35,1 98,6
7 350 2 20,8 79,2 0,6 14,0 89,7
375 2 29,9 70,1 1,0 18,3 92,7
400 2 34,1 65,9 1,4 21,3 94,1
425 2 36,9 63,1 1,6 21,4 94,0

1. Цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 и модифицирующий компонент, отличающийся тем, что он содержит железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа Н- ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540, в качестве модифицирующего компонента содержит металл, по крайней мере, один из группы: медь, цинк, никель, молибден в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки и имеет следующий состав, мас.%:

Железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем
(SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540) 97,0÷99,0
Наноразмерные порошки металлов из группы:
Cu, Zn, Ni, Mo 1,0÷3,0

2. Способ получения цеолитсодержащего катализатора по п.1, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=55, SiO2/Fe2O3=540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду; с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Cu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой.

3. Способ получения цеолитсодержащего катализатора по п.2, отличающийся тем, что катализатор получают сухим смешением железоалюмосиликата типа H-ZSM-5, модифицирующих наноразмерных порошков металлов с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1-12 ч, формовкой катализаторной массы, сушкой при 100÷110°С в течение 2-4 ч и прокалкой при 550÷600°С 8-12 ч.

4. Способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии катализатора, отличающийся тем, что используют цеолитсодержащий катализатор по п.1 и процесс превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола проводят при 350÷425°С, объемной скорости 1,0-2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к переработке различного нефтяного сырья, а именно газовых конденсатов и нефтяных дистиллятов с концом кипения не выше 400°С, в высокооктановые бензины, дизельное топливо марки «А» или топлива для реактивных двигателей.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к методам получения высокооктановых компонентов бензинов из узких бензиновых фракций.

Изобретение относится к катализатору гидроизомеризации, способу депарафинизации минерального масла, способу получения базового масла топлива и способу получения базового масла смазки.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности и касается получения высококачественных моторных топлив из газового конденсата. .

Изобретение относится к способу получения высокооктанового бензина и/или ароматических углеводородов с низким содержанием бензола из углеводородного сырья, в качестве которого используют алифатические углеводороды C5-C12 или алифатические кислородсодержащие соединения C1-C12, в том числе в составе основных и побочных продуктов нефтяной, газовой, химической промышленности, стадию контактирования сырья в первой реакционной зоне ведут при температуре 400-600°С, давлении 0,1-4,0 МПа и массовой скорости подачи сырья 1-200 ч-1 с катализатором ароматизации на основе модифицированного цеолита структурного типа MFI, характеризующегося величиной мольного отношения SiO2/Al2O3 20-133, остаточным содержанием ионов натрия менее 0,1%, дополнительно обработанным 0,01-2,0 н.

Изобретение относится к способам получения высокооктановых бензинов или ароматических углеводородов с низким содержанием бензола из сырья. .

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородных соединений из легких углеводородов посредством каталитической реакции циклизации и к катализатору для ее использования.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и посвящено созданию катализаторов, используемых в переработке нефтяных дистиллятов и газовых конденсатов в моторные топлива.

Изобретение относится к катализаторам низкотемпературного окисления монооксида углерода (СО), способу их получения и способу окисления СО с целью защиты окружающей среды от загрязнений СО.

Изобретение относится к микроструктурным технологиям. .

Изобретение относится к антимикробным агентам, обладающим антибактериальной активностью в отношении тест-культур грамположительных и грамотрицательных микроорганизмов, которые представляют собой наночастицы меди и наночастицы оксида меди.

Изобретение относится к материаловедению, в частности к прецизионному инструментарию для диагностики материалов различной природы, представленных в виде тонких пленок, и может быть использовано в микро- и наноэлектронике, материаловедении, биологии, медицине, биомолекулярной технологии.

Изобретение относится к области нанотехнологии, а именно к полимерным композиционным материалам с нанонаполнителями. .

Изобретение относится к области физико-химических процессов обработки неорганических материалов. .

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к получению новых соединений путем самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. .

Изобретение относится к нанотехнологии. .

Изобретение относится к способам приготовления электрокатализаторов. .
Наверх