Способ получения ароматических углеводородов


 


Владельцы патента RU 2470004:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина (RU)

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов высокотемпературным контактированием масла растительного происхождения, содержащего триглицериды кислот. При этом контактирование осуществляют в присутствии катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5 и промотор в виде оксида или смесей оксидов переходных металлов, выбранных из оксидов цинка, хрома, железа при температуре в слое катализатора 470-630°С. Использование настоящего способа позволяет повысить выход ароматических углеводородов, повысить производительность катализатора по ароматическим углеводородам, снизить выход побочных легко отделяемых утилизируемых продуктов. 1 табл., 14 пр.

 

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способу получения ароматических углеводородов из возобновляемого сырья - масел растительного происхождения, а также к катализаторам для этой цели. Ароматические углеводороды - важные полупродукты в промышленности основного органического синтеза. На их основе получают пластмассы, синтетические волокна, смолы, каучуки различного назначения, красители, поверхностно-активные вещества, фармацевтические и сельскохозяйственные препараты. Наибольшее применение имеют бензол, толуол, этилбензол и ксилолы (бензол-тотуол-ксилольная фракция, БТК). В настоящее время производство ароматических углеводородов базируется на переработке жидких углеводородов нефти в процессах каталитического риформинга и пиролиза. При разработке новых процессов производства ароматических углеводородов делаются попытки замены нефти на альтернативные источники сырья - природный газ, попутные нефтяные и нефтезаводские газы (Гайле А.А., Сомов В.Е., Варшавский О.М. Ароматические углеводороды: Выделение, применение, рынок: Справочник. СПб, Химиздат, 2000, 544 с.).

Новым подходом к получению ароматических углеводородов является использование возобновляемых сырьевых источников, например масел растительного происхождения, являющихся по химическому составу триглицеридами жирных кислот. Помимо различных сельскохозяйственных культур, для получения масел растительного происхождения могут использоваться специальные культуры водорослей, во много раз более производительных по маслам, культивирование которых, кроме того, позволяет сохранять посевные площади.

Известен способ получения ароматических углеводородов каталитической конверсией масел растительного происхождения в присутствии катализаторов - высококремнеземных цеолитов ZSM-5 и ZSM-12 (US №4300009, 1981). В качестве сырья использованы кукурузное, арахисовое, касторовое, талловое масла и масло жожоба, которое, в отличие от остальных, относящихся к триглицеридам жирных кислот, является сложным эфиром жирных кислот и одноатомных высших спиртов. При использовании катализатора HZSM-5 (цеолит ZSM-5 в водородной форме), температуре 400°С, скорости подачи касторового масла 2,5 г/г катализатора в час и дополнительной подаче водорода 5 мл/мин получены ароматические углеводороды с выходом 78%, в том числе бензол-толуол-ксилольная фракция (смесь бензола, толуола, этилбензола и ксилолов) с выходом 48%, ароматические углеводороды C9-C13 с выходом 25%. Производительность катализатора по ароматическим углеводородам составила 1,95 г/г катализатора в час. При использовании других масел выход ароматических углеводородов и производительность катализатора по ароматическим углеводородам были значительно хуже.

Недостатком способа является низкая производительность катализатора по ароматическим углеводородам.

Известен способ получения ароматических углеводородов конверсией рапсового масла в присутствии цеолита HZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3=48 при загрузке катализатра 1 г, температуре 370±5°С, скорости подачи рапсового масла W=3 г/г кат-ра в час (Prasad Y.S., Bakhshi N.N. Effect of pretreatment of HZSM-5 catalyst on its performance in canola oil upgrading. // Applied Catalysis. 1985. V.18, N 1, p.71-85). Выход ароматических углеводородов достигает 44%, в том числе бензол-толуол-ксилольной фракции 39%. Производительность катализатора по ароматическим углеводородам не превышает 1,323 г/г катализатора в час.

Недостатком способа является низкая производительность катализатора по ароматическим углеводородам.

Более близким к изобретению является способ получения ароматических углеводородов C6-C10 высокотемпературным контактированием углеводородного сырья и/или кислородсодержащих соединений с катализатором, содержащим цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11, модифицированный элементами или соединениями элементов I, II, IV, V, VI, VII и VIII групп в количестве 0,05-5,0 мас. %, при температуре 280-460°C. Контактирование сырья с катализатором можно осуществлять в присутствии водородсодержащего газа (RU 2163624, 2001).

Однако при использовании в качестве исходного сырья масел растительного происхождения, содержащих триглицериды кислот, проведение процесса в интервале вышеуказанных температур приводит к достаточно низкому выходу целевых продуктов при крайне низкой производительности катализатора по сумме ароматических углеводородов (г/г катализатора в час). Кроме того, получаемые при этом ароматические углеводороды загрязнены побочными продуктами - жидкими неароматическими соединениями, которые при температуре контактирования ниже 470°C состоят, в основном, из смеси жирных кислот сложного состава. Указанная смесь жирных кислот, с одной стороны, препятствует селективному выделению ароматических углеводородов, с другой, является неутилизируемым отходом, что приводит к серьезным экологическим проблемам и, как следствие, заниженной востребовательности известного способа при переработке масел растительного происхождения.

Задачей изобретения является создание способа получения ароматических углеводородов из масел растительного происхождения, содержащих триглицериды кислот, позволяющего получать целевые продукты с повышенным выходом при значительно повышенной производительности катализатора по сумме ароматических углеводородов, при котором упрощается процесс выделения целевых продуктов, а образующиеся побочные продукты возможно подвергнуть утилизации, например использовать в качестве сырья нефтехимических процессов.

Поставленная задача достигается способом получения ароматических углеводородов высокотемпературным контактированием масла растительного происхождения, содержащего триглицериды жирных кислот, с катализатором, содержащим высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5, и промотор в виде оксида или смесей оксидов переходных металлов, выбранных из оксидов цинка, хрома, железа при температуре в слое катализатора 470-630°C.

Технический результат заключается в достижении резкого повышения до 500% отн. производительности катализатора по сумме целевых продуктов с повышенным их выходом, образовании легко отделяемых побочных утилизируемых продуктов при одновременном снижении их выхода.

Сущность изобретения заключается в следующем

Способ получения ароматических углеводородов по изобретению относится к процессам высокотемпературного каталитического превращения масла растительного происхождения, преимущественно состоящего из триглицеридов жирных кислот, в смесь ароматических углеводородов, преимущественно в бензол-толуол-ксилольную фракцию. Процесс осуществляют в вертикальном обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа с аксиально расположенным карманом для термопары. В средней части реактора между слоями из кварцевой крошки помещают катализатор - промотированный оксидами или смесями оксидов переходных металлов, выбранных из оксидов цинка, хрома, железа, высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5.

Предпочтительно используют катализатор, содержащий высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5, с соотношением SiO2/Al2O3, равным 40.

Желательно использовать катализатор, содержащий 1,0 мас.% цинка и 1,0 мас.% хрома в пересчете на металл.

Промотирование возможно осуществлять различными известными способами, например пропиткой водными растворами нитратов цинка, хрома, железа с последующими сушкой и прокаливанием.

Предпочтительно использовать высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5, перед введением промоторов переведенный в водородную форму.

Исходное сырье представляет собой масло растительного происхождения, содержащее триглицериды жирных кислот, например подсолнечное масло, рапсовое масло, арахисовое масло, кукурузное масло, касторовое масло, масла, вырабатываемые специальными культурами водорослей. Более предпочтительно процесс проводят в присутствии водорода. При этом водород используют при скорости подачи 50-200 мл/г (100-150 мл/г) катализатора в мин. Водород подают в реактор, в котором он достигает катализатора, и осуществляют нагрев катализатора до заданных температур, после чего начинают подачу в реактор масла растительного происхождения со скоростью 2-7 г/г катализатора в час. Процесс проводят при температуре 470-630°С.

Жидкие продукты после реактора собирают в охлаждаемом конденсаторе, газообразные продукты собирают в газометр и проводят анализ их состава методом газовой хроматографии. Газообразные продукты представляют собой газообразные С15 углеводороды (метан, этилен, этан, пропилен, пропан, бутены, бутаны, пентены), оксид и диоксид углерода.

Выделение ароматических углеводородов из жидких продуктов реакции проводят, используя процесс экстракции органическими растворителями, селективно растворяющими ароматические соединения (например, такими как сульфолан, этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, тетраэтиленгликоль, N-формилморфолин, диметилсульфоксид, N-метилпирролидон, N-метилкапролактам, диметилформамид или их смесями). Процесс экстракции, вследствие низкого содержания жирных кислот, проходит эффективно. Оставшиеся после выделения ароматических углеводородов побочные продукты включают в свой состав, в основном, жидкие парафины и олефины С521, воду. Такие продукты возможно утилизировать, например, использовать в качестве сырья нефтехимических процессов.

Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его.

Пример 1. Приготовление катализатора.

Катализатор готовят из цеолита НЦВМ (SiO2/Al2O3=40), полученного от изготовителя - Нижегородского АО "Сорбент" в Н-форме. Согласно данным рентгенофазового анализа, цеолит имеет структуру ZSM-5.

Промотирование осуществляют пропиткой цеолита водными растворами нитрата цинка и нитрата хрома. Избыток влаги при перемешивании удаляют выпариванием при 100°С с последующими сушкой при 120°С в течение 2 ч и прокаливанием при температуре 500°С, приводящим к превращению нитрата цинка и нитрата хрома в оксиды. Количество компонентов подбирают таким образом, чтобы содержание каждого промотора (оксида цинка и оксида хрома) в пересчете на металл составляло 1% от массы катализатора после прокаливания. Полученный катализатор - ZnCrHЦBM используют в процессе превращения масла растительного происхождения в смесь ароматических углеводородов.

Пример 2. Катализатор готовят по примеру 1, но промотирование осуществляют водным раствором нитрата железа.

Примеры 3-6.

Проводят получение смеси ароматических углеводородов каталитическим превращением масла растительного происхождения.

В вертикальный обогреваемый кварцевый реактор проточного типа с аксиально расположенным карманом для термопары на подложку из кварцевой крошки помещают навеску катализатора, полученного по примеру 1, и помещают сверху второй слой кварцевой крошки. Водород из генератора водорода со скоростью подачи 50-200 мл/г катализатора в мин через расходомеры подают в верхнюю часть реактора. Поток водорода в реакторе достигает слоя катализатора, и катализатор в токе водорода нагревают до необходимой температуры. После достижения заданной температуры в верхнюю часть реактора микронасосом из мерного цилиндра подают масло растительного происхождения. В качестве масла растительного происхождения используют масло рапсовое рафинированное дезодорированное марки П, вырабатываемое из масла рапсового нерафинированного марки Р, соответствующего требованиям ГОСТ 8988-2002, производитель ОАО «Орелрастмасло», содержащее триглицериды кислот, мас.%: 50,0-65,0 олеиновой C17H33COOH, 15,0-25,0 линолевой C17H31COOH, 7,0-15,0 альфа-линоленовой C17H29COOH.

Продукты, образовавшиеся в результате реакции на катализаторе, охлаждают в конденсаторе. Газообразные продукты собирают в газометр. После завершения эксперимента замеряют объем полученных газов и анализируют их на газовом хроматографе. Жидкую смесь взвешивают и анализируют на капиллярном газовом хроматографе для определения состава продуктов реакции. Результаты экспериментов по получению ароматических углеводородов примерами 3-6 приведены в таблице.

Пример 7. Получение смеси ароматических углеводородов каталитическим превращением масла растительного происхождения проводят по примерам 3-6, за тем исключением, что в реактор загружают катализатор промотированный нитратом железа цеолит НЦВМ (SiO2/Al2O3=40), полученный от изготовителя - Нижегородского АО "Сорбент" в Н-форме, имеющий, согласно данным рентгенофазового анализа, структуру ZSM-5. Результаты эксперимента по получению ароматических углеводородов по примеру 7 приведены в таблице.

Примеры 8-12. Получение смеси ароматических углеводородов каталитическим превращением масла растительного происхождения проводят по примерам 3-6, за тем исключением, что в реактор загружают катализатор - непромотированный цеолит НЦВМ (SiO2/Al2O3=40), полученный от изготовителя - Нижегородского АО "Сорбент" в Н-форме, имеющий, согласно данным рентгенофазового анализа, структуру ZSM-5. Результаты экспериментов по получению ароматических углеводородов по примерам 8-12 приведены в таблице.

Пример 13-14. Известный способ.

Используют рапсовое масло по примеру 3-6. В качестве катализатора используют катализатор по примеру 1. Температура контактирования составляет 390°C и 460°C. Результаты экспериментов по получению ароматических углеводородов приведены в таблице.

В представленной таблице приведены результаты проведения способа на разных катализаторах, при варьировании значений температуры в слое катализатора, скорости подачи масла (W) г/г кат-pa в ч. В качестве показателей эффективности способа приведены данные по выходу суммы ароматических углеводородов и бензол-толуол-ксилольной фракции (мас.% от поданного масла), производительность катализатора по сумме ароматических углеводородов (г/г катализатора в час). Указан, также, выход побочных жидких неароматических продуктов.

Таблица
№ примера T, °С W, г/г кат-ра в час Выход, мас.% Производительность по сумме ароматических углеводородов, г/г катализатора в час
Суммы ароматических углеводородов Бензол-толуол-ксилольной фракции Жидких неароматических продуктов (в том числе жирных кислот)
Катализатор ZnCrНЦВМ
3 470 4,6 55,2 54,6 31,1 (3,3) 2,5
4 500 5,4 43,8 42,2 25,8 (2,5) 2,4
5 585 7,0 36,4 30,5 10,2 (0,4) 2,5
6 605 4,4 28,3 25,4 5,5 (0) 1,2
Катализатор FeНЦВМ
7 550 4,3 42 37,7 20,7(1,1) 1,8
Катализатор НЦВМ
8 390 2,3 0 0 100 (98,2) 0
9 430 2,5 43 38,2 50,2 (30,1) 1,1
10 470 2,4 44 37,9 33,4 (4,6) 1,1
11 550 4,5 30 26,7 28,1 (0,7) 1,3
12 630 2,5 23 19,0 7,2 (0,1) 0,6
Катализатор ZnCrНЦВМ
13 390 4,0 0 0 100 (99,3) 0
14 460 4,0 43,4 38,5 55 (23,6) 0,5

Из таблицы следует, что согласно экспериментальным данным примеров 3-7 способ согласно изобретению обеспечивает выход суммы ароматических углеводородов до 55,2 мас.%, выход бензол-толуол-ксилольной фракции до 54,6 мас.%, производительность катализатора по сумме ароматических углеводородов - до 2,5 г/г катализатора в час (что выше аналогичных данных в известном способе). При этом снижение выхода побочных продуктов достигает 18 мас.%.

Согласно экспериментальным данным примеров 8-12 непромотированный катализатор НЦВМ проявляет более низкую активность в получении смеси ароматических углеводородов каталитическим превращением масла растительного происхождения при высоком выходе побочных продуктов, состоящих, в основном, из смеси жирных кислот.

Как следует из таблицы проведение процесса контактирования в известных условиях (примеры 13-14) приводит при крайне низких значениях производительности катализатора по сумме целевых продуктов к пониженному выходу целевых ароматических углеводородов, а также к получению большого количества трудноотделяемых побочных продуктов, не находящих квалифицированного применения.

Таким образом, способ согласно изобретению позволяет повысить более чем на 10 мас.% выход ароматических углеводородов, в том числе более чем на 16 мас.% бензол-толуол-ксилольной фракции, в 5 раз повысить производительность катализатора по сумме ароматических углеводородов, снизить выход побочных продуктов. Получаемые побочные продукты возможно утилизировать, например использовать в качестве сырья нефтехимических процессов.

Способ получения ароматических углеводородов высокотемпературным контактированием масла растительного происхождения, содержащего триглицериды кислот, с катализатором, содержащим высококремнеземный цеолит, имеющий структуру ZSM-5, и промотор в виде оксида или смесей оксидов переходных металлов, выбранных из оксидов цинка, хрома, железа, при температуре в слое катализатора 470-630°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к катализатору гидроизомеризации, способу его получения, способу депарафинизации углеводородного масла и способу получения базового смазочного масла.

Изобретение относится к устройствам для каталитической и плазменной обработки жидких сред нефти и нефтепродуктов, в частности к технологии их каталитического риформинга в сочетании с крекингом.

Изобретение относится к устройствам для каталитической и плазменной обработки жидких сред нефти и нефтепродуктов, в частности к технологии их каталитического риформинга в сочетании с крекингом.

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов и низших олефинов, включающему: каталитический крекинг газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса крекинга с псевдоожиженным катализатором (FCC), осуществляемый путем контактирования указанного газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса FCC с селективным для получения среднего дистиллята катализатором крекинга с получением продукта процесса FCC в лифт-реакторе, включающего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; регенерацию указанного отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; контактирование бензинового сырья с указанным регенерированным катализатором крекинга в промежуточном реакторе крекинга с получением продукта крекинга бензина, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов и использованный регенерированный катализатор крекинга; разделение указанного продукта крекинга бензина с получением продукта, включающего низшие олефины, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов; использование, по меньшей мере, части указанного использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве селективного для получения среднего дистиллята катализатора крекинга; и регенерацию, по меньшей мере, части использованного регенерированного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга.
Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья и катализа Изобретение касается способа осуществления каталитической эндотермической реакции газового сырья, в котором подвод тепловой энергии к зоне расположения неподвижного катализатора осуществляют конвекцией от частей корпуса реактора, нагреваемых действием токов высокой частоты, причем корпус реактора выполнен теплоизолированным, а в процессе подвода тепла регулируют подвод по длине слоя катализатора, обеспечивая равномерный прогрев слоя по сечению катализатора за счет встроенных в корпус реактора металлоконструкций, обогреваемых токами высокой частоты.
Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья и катализа Изобретение касается способа осуществления каталитической эндотермической реакции газового сырья, в котором подвод тепловой энергии к зоне расположения неподвижного катализатора осуществляют конвекцией от частей корпуса реактора, нагреваемых действием токов высокой частоты, причем корпус реактора выполнен теплоизолированным, а в процессе подвода тепла регулируют подвод по длине слоя катализатора, обеспечивая равномерный прогрев слоя по сечению катализатора за счет встроенных в корпус реактора металлоконструкций, обогреваемых токами высокой частоты.

Изобретение относится к нефтехимии и может быть использовано в нефтехимической технологии. .

Изобретение относится к способу получения разветвленных насыщенных углеводородов и в частности, базовых масел. .

Изобретение относится к способу получения низших олефиновых углеводородов, включающему пиролиз углеводородного сырья в присутствии металлического катализатора, нанесенного на носитель, расположенный внутри реактора.

Изобретение относится к способу химической переработки смесей газообразных углеводородов (алканов) С1-С 6 в олефины С2-С3 (этилен и пропилен), заключающемуся в осуществлении реакций окислительной конденсации метана и пиролиза алканов С2-С6, характеризующемуся тем, что осуществляют окислительный пиролиз алканов С2 -С6, который проводят при температуре от 450°С до 850°С, давлении от 1 атм до 40 атм и подаче не более 15 об.% кислорода в присутствии оксидных катализаторов без предварительного разделения исходной смеси газообразных углеводородов (алканов) C1-С6 на составляющие компоненты и/или отделения метана, реакцию окислительной конденсации метана осуществляют в потоке метана, отделенного от продуктов окислительного пиролиза алканов С2-С6, в присутствии оксидных катализаторов при температуре от 700°С до 950°С, давлении от 1 атм до 10 атм и мольном соотношении метана и кислорода в интервале от 2:1 до 10:1, при этом выделение продуктов окислительной конденсации метана проводят совместно или частично совместно с выделением продуктов окислительного пиролиза алканов С2-С 6, а отделенные от реакционных газов метан, этан и алканы С3+ подвергают рециклу и направляют повторно на стадии окислительной конденсации метана и пиролиза алканов С2 -С6 соответственно.

Изобретение относится к способу получения этилена и пропилена с использованием исходного материала, имеющего высокую концентрацию диолефинов, путем контактирования углеводородного вещества, которое включает, по меньшей мере, один олефин, содержащий от 4 до 12 атомов углерода, в количестве, которое составляет, по крайней мере, 20 мас.%, и где углеводородное вещество включает, по меньшей мере, одно диолефиновое соединение, содержащее от 3 до 12 атомов углерода, в количестве от 1,26 до 2,5 мас.% в расчете на массу углеводородного вещества, с цеолитсодержащим формованным катализатором в реакторе, для каталитической конверсии, по меньшей мере, одного олефина, содержащего от 4 до 12 атомов углерода, где цеолит в цеолитсодержащем формованном катализаторе удовлетворяет следующим требованиям: (1) цеолит представляет собой цеолит с промежуточным размером пор, и размер его пор составляет от 5 до 6,5 ангстрем; (2) количество протонов в цеолите составляет 0,02 ммол или меньше на грамм цеолита; (3) цеолит содержит, по крайней мере, один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов, относящихся к IB группе Периодической таблицы; (4) цеолит имеет молярное отношение оксид кремния/оксид алюминия (молярное отношение SiO2/Al2O3 ), составляющее в диапазоне от 800 до 2000.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, включающему ввод исходного сырья - углеводородного масла - в контакт с катализатором каталитической конверсии в реакторе для каталитической конверсии, включающим одну или несколько реакционных зон для проведения реакции, где исходное сырье в виде углеводородного масла подвергают реакции каталитической конверсии в присутствии ингибитора, и отделение пара реагента, произвольно содержащего ингибитор, от кокса, нанесенного на катализатор, а целевое изделие, содержащее этилен и пропилен, получают путем отделения пара реагента, катализатор отделяют от кокса и восстанавливают для повторного использования в реакторе, причем отношения ингибитора к исходному сырью составляет 0,001-15% по весу, ингибитор выбирают из вещества, обладающего способностью вырабатывать водород, или имеющего восстановительную способность, или обладающего адсорбционной способностью на активном центре кислотных катализаторов и их смесей, причем вещество, обладающее способностью вырабатывать водород или содержащее водород, выбирают из водорода, тетрагидронафталена, декалина, каталитического сухого крекинг-газа, коксового сухого газа и их смесей, веществом, обладающим восстановительной способностью, является окись углерода, а вещество, обладающее адсорбционной способностью на активном центре кислотных катализаторов, выбирают из метанола, этилового спирта, аммиака, пиридина и их смесей.

Изобретение относится к способу увеличения выработки легких олефиновых углеводородов из углеводородного сырья посредством каталитического крекинга, предусматривающему (а) подачу углеводородного сырья в виде нафты или керосина и водяного пара в печь для каталитического крекинга, где углеводородное сырье подвергается реакции каталитического крекинга в присутствии катализатора; (b) регенерацию катализатора, используемого в реакции каталитического крекинга, посредством непрерывной или периодической регенерации, и повторное использование (рециклирование) регенерированного катализатора в печи для каталитического крекинга; (с) быстрое охлаждение, сжатие и разделение продукта реакции каталитического крекинга для отделения и выделения водорода, метана и С2-С3 олефиновых углеводородов и для разделения на поток, содержащий С2-С3 парафиновые углеводороды и поток, содержащий С4+ углеводороды; (d) подачу потока, содержащего С2-С3 парафиновые углеводороды в печь для рециркулирования, где он преобразуется в С2-С3 олефиновые углеводороды путем реакции термического крекинга, и рециклирование преобразованных С2-С3 олефиновых углеводородов на этап быстрого охлаждения, (е) рециклирование, по меньшей мере, части С4-С5 углеводородов потока, содержащего углеводород С4+, на этап реакции каталитического крекинга, причем выход этилена и пропилена, полученных путем реакции каталитического крекинга рециклированных С4-С5 углеводородов выше, чем выход этилена и пропилена, полученных путем каталитической реакции крекинга нафты или керосина, при этом реакцию каталитического крекинга производят при температуре 500-750°С, а массовое отношение сырья нафта или керосин/водяной пар 0,01-10 и время пребывания сырья нафты или керосина 0,1-600 с и соотношение масс сырья катализатор/нафта или керосин углеводороды составляет 1-100.
Изобретение относится к способу получения низших олефинов, который проводится в условиях для каталитического крекинга олефинов и в качестве сырья получает обогащенную олефинами смесь, содержащую один или больше олефинов с С4 или с большим числом атомов углерода, включающему в себя операции: а) обеспечения контакта сырья с кристаллическим алюмосиликатным катализатором, имеющим мольное отношение SiO3/Al2O 3, по меньшей мере, 10, чтобы тем самым получить выходящий продукт реакции, содержащий низшие олефины; и b) отделения низших олефинов от выходящего продукта реакции; при этом давление при реакции составляет от -0,1 до менее 0,0 МПа, причем обогащенная олефинами смесь является смесью, содержащей C4-C 12 линейные олефины.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов из углеводородного исходного сырья, включающему в себя следующие стадии: (а) обеспечение неочищенной нафты или керосина в качестве исходного сырья; (b) подачу исходного сырья, по меньшей мере, в один реактор с неподвижным слоем или флюидизированным (псевдоожиженным) слоем, где сырью предоставляется возможность для реакции в присутствии катализатора, и (с) отделение и выделение легких олефинов из вытекающего потока реакционной зоны; где катализатор состоит из продукта, полученного выпариванием воды из смеси исходных материалов, включающей в себя 100 массовых частей молекулярного сита с каркасом -Si-OH-Al-групп, 0,01-5,0 массовых частей водонерастворимой соли металла и 0,05-17,0 массовых частей фосфатного соединения, где нерастворимая в воде соль металла является оксидом, гидроксидом или оксалатом, по меньшей мере, одного металла, выбранного из группы, состоящей из щелочноземельных металлов, переходных металлов и тяжелых металлов, имеющих степень окисления +3 +5.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов каталитическим крекингом, включающему (а) подачу исходного сырья, нафты или керосина, и разбавленного пара или транспортирующего газа в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в котором режим потока является режимом быстрой флюидизации, чтобы тем самым индуцировать реакцию каталитического крекинга в присутствии катализатора; (b) разделение эфлюента каталитического крекинга на катализатор и продукт реакции, включающий в себя этилен и пропилен; (с) очистку катализатора, выделенного на стадии (b), для удаления содержащегося в нем углеводородного соединения; (d) смешивание катализатора, очищенного на стадии (с), с содержащим кислород газом, включающим в себя воздух, чтобы тем самым непрерывно регенерировать катализатор; (е) циркуляцию катализатора, регенерированного на стадии (d), на стадию (а), чтобы тем самым повторно подавать его в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, и (f) охлаждение, сжатие и выделение углеводородного соединения как продукта реакции, выделенного на стадии (b), таким образом получая продукт, легкий олефин, при этом режим быстрой флюидизации осуществляют поддерживанием нормального режима, в котором катализатор непрерывно подают в заранее заданном количестве в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в то время как скорость газового потока в реакторе с восходящим уплотненным слоем катализатора поддерживали выше, чем в турбулентном режиме, и ниже, чем в режиме пневматического транспорта катализатора, суспендированного в газовом потоке, и такой режим потока является режимом, в котором часть объема катализатора изменяется на протяжении всей высоты реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора и при котором имеется плотный участок, присутствующий в нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, и разбавленный участок, присутствующий в верхней его части, где в режиме быстрой флюидизации i) катализатор непрерывно подают в нижнюю часть реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, в тоже время скорость газа поддерживают не ниже, чем скорость потока газа, требуемая для эффективного удаления катализатора из верхней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора посредством уноса, и ii) различие между частями объемов катализатора на уровне 1/4 и на уровне 3/4 от нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора уменьшается, поскольку скорость потока газа увеличивается при условиях i), так что разница между ними составила 0,02 или более, с помощью регулирования скорости потока газа и скорости подачи катализатора, причем катализатор имеет средний размер 20~200 мкм.

Изобретение относится к способу получения пропилена и ароматических углеводородов (два варианта), один из которых включаюет: (1) стадию получения пропилена, в которой углеводородное сырье, содержащее 50% по массе или более по меньшей мере одного из С4-12-олефинов контактирует в реакторе для получения пропилена с формованным катализатором А, содержащим первый цеолит, в указанных ниже условиях (i)-(iv) для осуществления реакции каталитической конверсии по меньшей мере одного из С4-12 -олефинов, с получением реакционной смеси, содержащей пропилен, реакционную смесь разделяют на фракцию С, содержащую преимущественно водород и C1-3-углеводороды, и фракцию D, содержащую преимущественно по меньшей мере один из С4+-углеводородов, и пропилен выделяют из фракции С: (i) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (ii) имеющим количество протонов, составляющее 0,02 ммол или менее на грамм цеолита, по измерению методом жидкофазного ионного обмена/титрования фильтрата; (iii) содержащим по меньшей мере один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов Группы IB периодической таблицы; и (iv) имеющим молярное соотношение SiO2/Al2 O3 по меньшей мере 800, но не более 2000; и (2) стадию получения ароматических углеводородов, в которой сырьевой материал, содержащий полностью или частично фракцию D или ее часть, контактирует в реакторе для получения ароматических углеводородов с формованным катализатором В, содержащим второй цеолит, в указанных ниже условиях (v)-(vii), в газовой фазе при температуре 650°С или менее: (v) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (vi) с первоначальным диаметром частиц в диапазоне от 0,02 до 0,25 мкм; и (vii) содержащим по меньшей мере один металлический элемент, выбранный из группы, состоящей из металлических элементов в группе IB периодической таблицы.
Изобретение относится к способу получения алкан-ароматической фракции. .
Наверх