Способ калибровки рычажных профилемеров и устройство для его осуществления



Способ калибровки рычажных профилемеров и устройство для его осуществления
Способ калибровки рычажных профилемеров и устройство для его осуществления
Способ калибровки рычажных профилемеров и устройство для его осуществления
Способ калибровки рычажных профилемеров и устройство для его осуществления

 


Владельцы патента RU 2498212:

Общество с ограниченной ответственностью "Нефтегазгеофизика" (RU)

Способ калибровки рычажных профилемеров включает установку прибора с раскрытыми рычагами, последующую установку калибрующего устройства сверху на профилемер с совмещением пазов калибрующего устройства и паза для перемещения рычага под калибрующим элементом, выставленным на определенный размер радиуса раскрытия рычагов, затем перемещение калибровочного устройства вдоль оси прибора и установку под калибрующим элементом другого рычага калибруемого профилемера, при этом наружная поверхность калибруемого профилемера и опорная поверхность калибровочного устройства совмещаются соосно и беззазорно с помощью прижима опорной поверхности калибруемого прибора и опорной поверхности калибровочного устройства, и величины раскрытия всех рычагов последовательно калибруются однонаправленным устройством. Устройство для осуществления способа калибровки рычажных профилемеров содержит корпус, выполненный в виде сектора, вырезанного из соответствующего размера цилиндра, на нем установлена система выборки зазора между калибруемым прибором и калибровочным устройством и обеспечения соосности корпусов прибора и калибровочного устройства, система состоит из двух соосных с корпусом прибора упоров, жестко связанных с корпусом калибровочного устройства, в центральной части упоров прорезаны перпендикулярно устройству пазы, в которых размещены регуляторы степени прижима, состоящие из связанных между собой через резьбу двух винтов и двух протяженных по длине пластин. На корпусе закреплены штанги с калибрующими элементами, каждый из которых соответствует заданным радиусам раскрытия рычагов прибора. Это позволяет калибровать рычажные измерители профиля и диаметров буровых скважин, профилемеры, каверномеры и радиусомеры с высокой точностью. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

 

Изобретение относится к геофизическому оборудованию и может быть использовано при калибровке рычажных устройств, применяемых для измерения профиля и диаметров буровых скважин, профилемеров, каверномеров и радиусомеров.

Известны способы калибровки каверномеров, основанные на применении колец с калиброванными диаметрами, описанные в авторских свидетельствах СССР №678266, 918777, 1000737, недостатком перечисленных способов является сложность конструкции и невысокая надежность, вызванная сложностью конструкции.

Известны устройства для калибровки каверномеров, основанные на применении колец с калиброванными диаметрами, изложенные в описаниях авторских свидетельств СССР №678266, №918777, №1000737. Недостатком перечисленных способов является сложность конструкции и невысокая надежность, вызванная сложностью конструкции.

Известен способ, в котором рычаги каверномера упираются в поверхность измерительных рычагов, при этом можно задавать значения радиусов открытия рычагов скважинного каверномера. А.С. СССР №1025991.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ, изложенный в А.С. СССР №1409852 и в широко известном способе, применяемом при калибровке каверномеров устройством, называемом «Гребенка», упомянутом в «Технической инструкции по проведению геофизических исследований и работ приборами на кабеле в нефтяных и газовых скважинах», стр.169, Москва, 2001. В этом способе создается осевой зазор, который приводит к заметным погрешностям при калибровке радиусов.

Известно устройство, имеющие штанги с калиброванными расстояниями между прорезями для установки рычагов каверномеров А.С. СССР №1025991.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является устройство по А.С. СССР №1409852 и устройство, называемое «Гребенка», упомянутое в «Технической инструкции по проведению геофизических исследований и работ приборами на кабеле в нефтяных и газовых скважинах», стр.169, Москва, 2001. При работе с этими устройствами для обеспечения их универсальности создается осевой зазор, который приводит к заметным погрешностям калибровки радиусов.

Устройство «Гребенка» представляет собой две или четыре диаметрально расположенные штанги 1, закрепленные под определенным углом на наружной поверхности отрезка опорной трубы 2. Внутренний диаметр этого отрезка трубы должен быть несколько больше наружного диаметра калибруемого прибора 3. Например, если допуск изготовления на трубы диаметром 76 мм, применяемые в приборах, находится в пределе от -0,5 мм до +0,5 мм, то внутренний диаметр опорной трубы калибровочного устройства должен быть не менее 77 мм с допуском -0,1 мм, чтобы его можно было надеть на любой прибор этой серии. В этом случае возникает диаметральный зазор S от 0,5 мм до 1,6 мм между опорной трубой и наружным диаметром прибора. При калибровке диаметра скважины параллельное и угловое смещение оси опорной трубы калибровочного устройства по отношению к оси калибруемого прибора не приводит к заметным погрешностям калибровки. Например, мы калибруем раскрытие рычагов, равное диаметру скважины 200 мм. За счет параллельного или осевого смещения оси опорной трубы один радиус может измерить величину 95 мм, а второй 105 мм, но задаваемый диаметр скважины останется 200 мм. Поэтому такие калибровочные устройства и нашли широкое применение в промышленности для калибровки каверномеров.

По иному обстоит дело при калибровке радиусомеров, применяющихся для построения профиля открытого ствола скважин. Из-за сложных геологических условий рычаги должны иметь достаточно высокую механическую прочность, и поэтому их количество обычно не превышает 4 или 8 штук. В этом случае профиль скважины строится по 4 - 8 независимым показаниям отклонений каждого рычага, и калибровка отклонений каждого рычага должна быть независимой с погрешностью, меньшей, чем при калибровке каверномеров.

В предлагаемом в изобретении способе калибровки рычажного профилемера решается задача беззазорного, соосного соединения поверхности калибруемого прибора и опорной поверхности калибровочного устройства. При этом достигается следующий технический результат - повышается точность калибровки.

В предлагаемом в изобретении устройстве для осуществления способа калибровки рычажного наклономера решается задача беззазорного, соосного соединения поверхности калибруемого прибора и опорной поверхности калибровочного устройства. При этом достигается следующий технический результат - повышается точность калибровки.

Для достижения указанного технического результата в способе калибровки рычажных профилемеров, включающем установку прибора с раскрытыми рычагами, установку калибрующего устройства сверху на профилемер с совмещением пазов калибрующего устройства и паза для перемещении рычага под калибрующим элементом, размещенным каждый на определенный размер радиуса раскрытия рычагов, наружная поверхность калибруемого профилемера и опорная поверхность калибровочного устройства совмещаются соосно и беззазорно с помощью прижима опорной поверхности калибруемого прибора и опорной поверхности калибровочного устройства друг к другу, и величины раскрытия всех рычагов последовательно калибруются однонаправленным устройством.

Для достижения указанного результата в устройстве для осуществления способа калибровки рычажных профилемеров, содержащем корпус и закрепленные на корпусе штанги с калибрующими элементами, каждый из которых соответствует заданным радиусам раскрытия рычагов прибора, корпус калибровочного устройства выполнен в виде сектора, вырезанного из соответствующего размера цилиндра, на котором установлена система выборки зазора между калибруемым прибором и калибровочным устройством и обеспечения соосности корпусов прибора и калибровочного устройства, состоящая из двух соосных с корпусом прибора упоров, жестко связанных с корпусом калибровочного устройства, в центральной части которых прорезаны перпендикулярно устройству пазы, в которых размещены регуляторы степени прижима, состоящие из связанных между собой через резьбу двух винтов и двух протяженных по длине пластин.

Анализ известных из научно-технической информации технических решений показал, что предлагаемые технические решения, относящиеся к способу и устройству, являются новыми и соответствуют критерию изобретательский уровень.

При этом вместо опорной трубы при калибровке каверномеров в предлагаемом устройстве применяются вырезанные из трубы сектора от одного до восьми (в зависимости от числа одновременно задаваемых радиусов), поджимаемые внутренней своей поверхностью (опорной) к наружной поверхности калибруемого прибора.

Техническая сущность изобретения поясняется следующими чертежами:

На фиг.1 изображено устройство «Гребенка».

На выносном элементе А изображен зазор, возникающий при работе на устройстве «Гребенка».

На фиг.2 изображено предлагаемое устройство для беззазорной соосной калибровки рычажных профилемеров.

На фиг.3 изображено сечение по Б-Б.

На фиг.4 изображен выносной элемент В.

Устройство «Гребенка» имеет штанги 1, закрепленные на опорной трубе 2, на которой установлен калибруемый прибор 3.

Устройство для беззазорной сосной калибровки рычажных профилемеров состоит из корпуса 4, выполненного в виде сектора, вырезанного из цилиндра, штанги 8 с калибрующими элементами 6 на штанге 8, размещение которых соответствует заданным радиусам расположения рычагов 5 рычажного прибора. Задаваемые калибровочные значения радиуса (50, 100, 150 мм и так далее) указываются от центральной оси прибора. Корпус 4 имеет паз 7 и горизонтальный упор 9 с регуляторами степени прижима 10, имеющими подвижные пластины 11, соизмеримые по длине с длиной калибровочного устройства. Калибровочное устройство устанавливается на калибруемый прибор 3, имеющий пазы 12 для рычагов 5. В горизонтальных упорах 9 имеются пазы 13, в которых перемещаются регуляторы степени прижима 10, состоящие из связанных между собой через резьбу 14 винтов 15 и пластин 11.

Способ калибровки рычажных профилемеров состоит в следующем. Прибор 3 с раскрытыми рычагами 5 устанавливают на специальную подставку (на чертежах не показана), калибрующее устройство устанавливают сверху на профилемер, совмещая паз калибрующего устройства 7 и паз для перемещении рычага 5 под калибрующим элементом 6, размещенным на штанге 8 и изготовленным на калибровку определенного размера радиуса раскрытия рычагов 5, затем наружную поверхность калибруемого профилемера 3 и опорную поверхность калибровочного устройства 4 совмещают соосно и беззазорно с помощью прижима опорной поверхности калибруемого прибора 3 и опорной поверхности калибровочного устройства 4 друг к другу, затем перемещают калибровочное устройство вдоль оси прибора и устанавливают рычаг 5 под калибрующим элементом 6, размещенным на той же штанге 8 и изготовленным на другой размер раскрытия рычага 5, и величины раскрытия всех рычагов 5 профилемера последовательно калибруют однонаправленным устройством.

Для изготовления предлагаемого устройства из трубы с заданным внутренним диаметром вырезается угловой сектор 4, например для четырехрычажного профилемера под углом в пределах от 60 до 75 градусов. В нем по центру вырезается паз 7 шириной L несколько больше ширины рычага прибора 5, что необходимо при калибровке минимальных отклонений рычага 5. За пазом 7 на наружной поверхности сектора трубы 4 устанавливается штанга 8. На ней вырезаются параллельно опорной поверхности калибровочного устройства упоры 6, расположение которых относительно нижней опорной поверхности вырезанного сектора 4 выдерживается с необходимой точностью при изготовлении. В нижней части сектора трубы 4 приварены два горизонтальных упора 9, в центре которых перпендикулярно прибору прорезаны пазы 13, в которых перемещаются регуляторы степени прижима 10, состоящие из связанных между собой через резьбу 14 двух винтов 15 и двух пластин 11. Пазы 13 обеспечивают возможность горизонтального перемещения винтов 15 и пластин 11 для ввода пластин в пазы 12 прибора 3. Вращением винтов 15 обеспечивается через пластины 11 прижим опорных поверхностей калибровочного устройства 4 и калибруемого прибора 3.

Прибор устанавливается на специальные подставки (на чертеже не показаны). Для калибровки используется рычаг 5, открытый в вертикальной плоскости вверх. На прибор с раскрытыми рычагами 5 устанавливают калибрующее устройство с совмещением паза 7 калибрующего устройства и паза 12 для перемещения рычага 5. Регуляторы степени прижима 10 и подвижные пластины 11 смещаются к оси прибора 13, чтобы пластины 11 вошли в пазы 12 прибора 13. Регуляторы степени прижима 10 несколько подтягиваются вращением по часовой стрелке, оставляя возможность свободного перемещения устройства 4 вдоль прибора 3 и не позволяя калибровочному устройству 4 вращаться вокруг оси прибора 3. Калибровочное устройство 4 перемещается вдоль оси прибора и накрывает рычаг 5, используемый для калибровки одним из упоров 6, размещенных на штанге 8. Подтягиваются регуляторы 10 степени прижима, обеспечивая беззазорное соосное соединение поверхностей прибора 3 и калибровочного устройства 4. Измеряется задаваемый калибровочный радиус. Затем регуляторы степени прижима 10 отпускаются на одну вторую оборота, калибровочное устройство 4 перемещается вдоль оси, накрывает вторым упором 6 рычаг 5 и так далее.

Предлагаемые способ и устройство позволяют калибровать рычажные измерители профиля и диаметров буровых скважин, профилемеры, каверномеры и радиусомеры с высокой точностью.

1. Способ калибровки рычажных профилемеров, включающий установку прибора с раскрытыми рычагами, установку калибрующего устройства сверху на профилемер с совмещением пазов калибрующего устройства и паза для перемещении рычага под калибрующим элементом, размещенным каждый на определенный размер радиуса раскрытия рычагов, отличающийся тем, что наружная поверхность калибруемого профилемера и опорная поверхность калибровочного устройства совмещаются соосно и беззазорно с помощью прижима опорной поверхности калибруемого прибора и опорной поверхности калибровочного устройства друг к другу, и величины раскрытия всех рычагов последовательно калибруются однонаправленным устройством.

2. Устройство для осуществления способа калибровки рычажных профилемеров, содержащее корпус и закрепленные на корпусе штанги с калибрующими элементами, каждый из которых соответствует заданным радиусам раскрытия рычагов прибора, отличающееся тем, что корпус калибровочного устройства выполнен в виде сектора, вырезанного из соответствующего размера цилиндра, на котором установлена система выборки зазора между калибруемым прибором и калибровочным устройством и обеспечения соосности корпусов прибора и калибровочного устройства, состоящая из двух соосных с корпусом прибора упоров, жестко связанных с корпусом калибровочного устройства, в центральной части которых прорезаны перпендикулярно устройству пазы, в которых размещены регуляторы степени прижима, состоящие из связанных между собой через резьбу двух винтов и двух протяженных по длине пластин.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области измерительной техники и может быть использовано в производстве арматуры питания газогидравлических машин для изготовления компенсирующих втулок.

Изобретение относится к измерительной технике, в частности к устройствам для измерения профиля поверхностей низкомодульных вязкоупругих листовых материалов легкой промышленности, а именно искусственных и натуральных кож, нетканых материалов и пр.

Изобретение относится к измерительной технике, в частности, для измерения взаимного расположения плоскостей и наружной сферической поверхности. .

Изобретение относится к области полупроводниковых диагностических технологий, к кристаллографии и петрографии, в частности к анализу кристаллических наноразмерных гетероструктур с помощью электронного томографа с управляемой когерентностью, позволяющего бесконтактно определять толщину и число межплоскостных атомных нанослоев полупроводниковых кристаллических гетероструктур и картирования ориентации кристаллитов для исследования динамических процессов и фазовых переходов.

Изобретение относится к области технических измерений и может быть использовано при измерении геометрических параметров (отклонений формы и биений) преимущественно крупногабаритных корпусных изделий.

Изобретение относится к области машиностроения и приборостроения, к технике метрологического обеспечения, а именно к средствам активного контроля и измерения действительных размеров наружных поверхностей изделий типа оболочка вращения.

Изобретение относится к железнодорожному транспорту и касается контрольно-сортировочной проверки параметров пружин сжатия, а также подбора пар пружин с заданным полем допуска по требуемым характеристикам для их работы в рессорном комплекте тележек подвижного состава.

Изобретение относится к железнодорожному транспорту и предназначено для проверки параметров пружин сжатия и подбора пружин для рессорного комплекта тележек грузового вагона.

Изобретение относится к нефтяной и газовой промышленности и может быть использовано при эксплуатации трубопроводов, расположенных в оползневых массивах, для принятия своевременных мер по их защите при перемещениях грунта.

Изобретение может быть использовано для контроля крупногабаритных изделий, отладки и контроля стабильности и точности технологических процессов механической обработки, для определения отклонений формы и расположения деталей машин в полевых условиях. Способ осуществляют с использованием стандартизованных средств измерений, например измерительной линейки или штангенрейсмаса. Координаты точек поверхности определяют относительно плоскости отсчета, в качестве которой используют горизонтальную или вертикальную плоскости, каждая из которых построена лазерным лучом построителя плоскостей с устройством автоматического горизонтирования лазерного луча. Построитель плоскостей устанавливают непосредственно на измеряемую или любую другую поверхность, угол наклона которой по отношению к истинному горизонту не превышает угла наклона устройства автоматического горизонтирования. Координаты точки поверхности в вертикальной и горизонтальной плоскостях определяют по формулам, приведенным в формуле изобретения. Технический результат - повышение точности и удобства осуществления. 2 ил.

Изобретение относится к измерительной технике, в частности для измерения взаимного расположения плоскостей и наружной сферической поверхности. Заявленный способ измерения отклонений расположения плоскостей относительно центра наружной сферической поверхности заключается в том, что на установочной плоскости размещают базирующий элемент, содержащий коническое отверстие. Устанавливают отсчетное устройство на базирующем элементе, обеспечивая измерительному щупу заданный вылет относительно оси конического отверстия и перпендикулярность осей измерительного щупа и конического отверстия. Устанавливают объект измерения сферической поверхностью в коническое отверстие, располагая измеряемые плоскости по разные стороны от оси конического отверстия и обеспечивая контакт первой измеряемой плоскости с измерительным щупом. Покачивают объект измерения в коническом отверстии, добиваясь прилегания рабочей поверхности измерительного щупа с первой измеряемой плоскостью. Снимают первое показание отсчетного устройства. Переустанавливают объект измерения в базирующем элементе. Повторяют операции, связанные с измерением расположения второй измеряемой плоскости. Снимают второе показание отсчетного устройства. Определяют отклонения от настроенного значения расстояния от измеряемых плоскостей до центра сферической поверхности по показаниям отсчетного устройства, а по их полуразности - отклонение от симметричности плоскостей относительно упомянутого центра. Технический результат, достигаемый от реализации заявленного способа, заключается в том, что обеспечивается упрощение способа, повышение его производительности и точности измерения отклонений расстояния от измеряемых плоскостей до центра наружной сферы. 1 ил.

Изобретение относится к устройству для измерения скорости и направления движения грунта относительно подземного трубопровода, расположенного в местах с возможными оползневыми явлениями. Техническим результатом изобретения является повышение точности измерения перемещения грунта. Устройство для измерения скорости и направления движения грунта относительно подземного трубопровода состоит из измерительного телескопического двухзвенного рычага с датчиком удлинения, шарнира, узла отсчета перемещений с блоком акселерометров. Причем устройство дополнительно содержит два измерительных телескопических двухзвенных рычага с датчиками, один из которых шарнирно закреплен на трубопроводе и установлен узлом отсчета перемещений вниз, а второй своим якорем установлен в грунт, не подверженный оползневым явлениям, и соединен шарниром с трубопроводом. 1 ил.

Изобретение относится к настроечному устройству для юстировки ступенчатой коробки передач. Настроечное устройство содержит установленные в корпусе (10) рычага переключения передач главный опорный вал (12) и настроечный элемент (14), входящий в установленный на корпусе (10) рычага направляющий элемент (22). Настроечный элемент (14) расположен вдоль средней оси (16) главного опорного вала (12). Достигается повышение надежности устройства. 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к механическим средствам измерения контуров и профилей и может быть использовано при формообразовании асферических поверхностей крупногабаритных оптических деталей, в частности при контроле параметров крупногабаритных зеркал телескопов. Для измерения профиля шлифованной асферической поверхности крупногабаритной оптической детали используют линейный трехточечный сферометр с дополнительной боковой регулируемой по высоте ножкой, который обнуляют на эталонном сферическом зеркале, устанавливают крайними ножками перпендикулярно диаметральному сечению в краевую зону детали, перемещают сферометр крайними ножками в зону, в которой до этого располагалась центральная ножка с индикатором, процесс снятия показаний индикатора продолжают до центра детали или до центрального отверстия детали и затем на основании геометрических соотношений строят абсолютный профиль отклонений поверхности от заданного (теоретического) профиля с требуемым вершинным радиусом и эксцентриситетом и необходимым допуском на них. Техническим результатом изобретения является построение абсолютного профиля отклонений формы асферической поверхности оптической детали от требуемой теоретической с необходимой точностью и достижение требуемого значения вершинного радиуса в процессе формообразования. 4 ил.

Изобретение относится к средствам и методам определения ошибки позиционирования рабочих органов станка с ЧПУ. С этой целью станок оснащается калибровочным элементом и, по меньшей мере, одним датчиком. После осуществления рабочим органом станка калибровочного перемещения считывают данные датчика, которые соответствуют расстоянию между точкой на поверхности калибровочного элемента и датчиком или расстоянию, на которое отклоняется контактный элемент датчика. После выполнения следующего калибровочного перемещения считывают вторые данные датчика при нахождении калибровочного элемента во втором положении. Затем осуществляют перемещение указанного датчика таким образом, пока разность между первыми и вторыми данными датчика не станет меньше, чем заранее определенное пороговое значение, или равной ему, а ошибку позиционирования рабочего органа станка определяют на основании упомянутого перемещения датчика. 3 н. и 14 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к устройствам для определения радиусов кривизны цилиндрических поверхностей бесконечной длины и может быть применено для мониторинга состояния рабочих поверхностей железнодорожного рельса, например в условиях открытых горных работ. Для измерения радиуса кривизны цилиндрической поверхности (выпуклой или вогнутой) используется инструмент на базе штангенциркуля, включающий основание (рамку с нониусом) с вставленной в рамку штангой с измерительной шкалой, измерительные губки, установленный в гильзу индикатор часового типа и стопорный винт, при этом индикатор часового типа установлен вместе с гильзой на дополнительной штанге, установленной на рамке с обратной стороны основной штанги штангенциркуля, соединенной подвижно с последней с возможностью перемещения относительно нее, причем ось измерительного стержня индикатора часового типа перпендикулярна продольной оси дополнительной штанги, а в начальном (нулевом) положении совпадает с плоскостью соприкосновения внутренних поверхностей измерительных губок и конец измерительного стержня индикатора совпадает с плоскостью, проведенной перпендикулярно оси измерительного стержня по крайним точкам измерительных губок. При измерении радиуса кривизны цилиндрической поверхности измерительные губки устанавливаются на измеряемую поверхность рельса на размер ширины дорожки катания L, а ось измерительного стержня часового индикатора устанавливается перемещением дополнительной штанги на размер l по дополнительной шкале, равный половине ширины дорожки катания L, и измеряет высоту сегмента h от хорды, стягивающей дугу окружности контура цилиндрической поверхности дорожки катания. Радиус кривизны цилиндрической поверхности определяется равным частному от деления суммы квадратов полуширины дорожки катания и высоты сегмента, измеренной от хорды, стягивающей дугу окружности контура цилиндрической поверхности дорожки катания, на удвоенную высоту сегмента. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к станкостроению и может быть использовано в многоцелевых станках, используемых для многокоординатной обработки. Способ заключается в том, что определяют координаты осей вращения рабочих органов станка, для чего осуществляют измерение координат произвольных точек калибровочной поверхности с помощью измерительного щупа. При этом в качестве калибровочной поверхности используют плоскости рабочих органов станка, параллельные соответствующим осям вращения, а касания измерительным щупом точек калибровочной плоскости осуществляют при различных углах поворота рабочих органов вокруг этих осей в перпендикулярной к ним плоскости. По измеренным координатам точек касания щупом калибровочной плоскости графически определяют положение осей вращения калибровочных плоскостей, совпадающих с осями вращения соответствующих рабочих органов станка. Найденные координаты осей вращения заносят в данные системы ЧПУ станка для его настройки. Изобретение позволяет упростить настройку станка и повысить ее точность. 1 ил., 1 табл.

Устройство для автоматического регулирования положения объекта по двум взаимно перпендикулярным направлениям относится к области приборостроения и может быть использовано для автоматического регулирования положения объекта по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Технический результат заключается в расширении функциональных возможностей и исключении ручного управления оператора из процесса позиционирования рупора. Поставленная цель достигается тем, что устройство содержит перемещаемый объект, ходовые винты, электродвигатели, понижающие редукторы, блок управления приводами, абсолютные энкодеры угла поворота, цифровой выход которых подключен к измерительно-вычислительному комплексу. Измерительно-вычислительный комплекс через силовые модули управляет режимами функционирования привода: разгон, номинальное движение, торможение, останов. Измерительно-вычислительный комплекс выполняет измерение радиотехнических параметров, поступающих с контролируемого изделия. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к средствам для измерения координат центра и радиуса цилиндрических участков деталей. Данный способ включает в себя определение координат центра сферического наконечника радиусом Rн измерительной головки при каждом его касании с поверхностью изделия. Измерения выполняют не менее чем в трех точках радиусного участка, для которых определяют координаты центра сферического наконечника Xi и Yi. Вычисляют координаты центра B (xb; yb) и радиус Rb радиусного участка в измерительной системе координат Xизм., Yизм.. После чего выполняют измерения поверхностей конструкторских баз, не совпадающих с измерительными базами, и находят характерные точки конструкторских баз C (xc; yc) и D (xd; yd). По характерным точкам строят конструкторскую систему координат Xкон., Xкон., начало которой смещено относительно начала измерительной системы координат на величины xc и yc, а ее оси повернуты на угол α. В конструкторской системе координат определяют положение центра B радиусного участка относительно характерных точек конструкторских баз C и D по следующим зависимостям: Lx=|(xa-xc)cosα+(ya-yc)sinα|; Ly=|-(xa-xc)sinα+(ya-yc)cosα|; Kx=|((xa-xc)cosα+(ya-yc)sinα)-((xb-xc)cosα+(yb-yc)sinα)|; Ky=|(-(xa-xc)sinα+(ya-yc)cosα)-(-(xb-xc)sinα+(yb-yc)cosα)|; где LX, LY, KX, KY - линейные размеры положения центра радиусного участка относительно характерных точек конструкторских баз. Угол α определяют решением оптимизационной задачи F→min, целевая функция F которой представляет собой сумму отклонений tx, ty, px, py указанных выше расстояний от их значений LXcep, LYcep, KXсер, KYcep, соответствующих серединам полей допусков: F=tx+ty+px+py, tx=|LXcep-LX|; ty=|LYcep-Ly|; px=|KXcep-KX|; py=|KYcep-KY|, где LXcep, LYcep, KXcep, KYcep - середины полей допусков соответствующих линейных контрольных размеров в конструкторской системе координат: LXcep - середина поля допуска линейного контрольного размера CB по оси абсцисс; LYcep - середина поля допуска линейного контрольного размера CB по оси ординат; KXcep - середина поля допуска линейного контрольного размера BD по оси абсцисс; KYcep - середина поля допуска линейного контрольного размера BD по оси ординат. Была решена задача определения относительного положения центров цилиндрических участков детали и значений радиусов этих участков при произвольном или частичном базировании по конструкторским базам. Данное изобретение позволяет определять координаты центра и радиуса цилиндрических участков деталей при произвольном базировании по конструкторским базам. 5 ил.
Наверх