Огнеупорная пластичная масса


 


Владельцы патента RU 2507179:

Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") (RU)

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к огнеупорным пластичным массам, предназначенным для уплотнения зазора между футеровкой сталеразливочного ковша и обортовкой кожуха ковша и в стыках огнеупорной кладки тепловых агрегатов, ремонта и восстановления разрушенных участков огнеупорной кладки. Масса содержит алюмосиликатный заполнитель, ПАВ, пластификатор, огнеупорную глину и дополнительно смесь термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля в соотношении, мас.%: фенольная смола термореактивная 49-53, фенольная смола термопластичная 30-33, этиленгликоль 17-21. при следующем соотношении компонентов огнеупорной пластичной массы, мас.%: смесь фенольных смол и этиленгликоля 8,0-10,0, ПАВ 0,7-1,5, пластификатор 2,0-4,0, огнеупорная глина 8,0-10,0, алюмосиликатный заполнитель - остальное. Указанный заполнитель имеет следующий фракционный состав, мас.%: 43-48 фр. 0-3,0 мм, 52-57 фр. менее 0,1 мм. Масса обладает пониженной открытой пористостью, малой усадкой при эксплуатации и устойчивостью к воздействию низких температур. 2 табл.

 

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности к производству огнеупорных пластичных масс, предназначенных для уплотнения зазора между футеровкой сталеразливочного ковша и обортовкой кожуха ковша, уплотнений в стыках огнеупорной кладки тепловых агрегатов, ремонта и восстановления разрушенных участков огнеупорной кладки.

Известны огнеупорные пластичные массы, содержащие алюмосиликатный заполнитель, огнеупорную глину и пластификатор ( см, например, изобретения по патенту RU 2235081 C04B 35/16, C04B 35/66, 2007 [1], а.с. СССР №532589, C04B 35/10, 1976 г. [2]; №414235, C04B 35/68, 1974 г.) [3].

Наиболее близкой к патентуемой по сущности технического решения и достигаемому эффекту является огнеупорная пластичная масса по патенту RU 2235081 C04B 35/16, C04B 35/66, 2007 [1].

Она содержит, мас.%: 10,0-15,0 огнеупорную глину; 0,3-0,7 ПАВ (сульфонат); 0,2-0,5 карбоксиметилцеллюлозу, 1,0-3,0 пластификатор, алюмосиликатный заполнитель - остальное.

Положительными свойствами огнеупорной пластичной массы по прототипу являются оптимальная пластичность и высокая прочность.

Недостатками известной массы являются повышенная пористость, значительная усадка при эксплуатации и нестабильность свойств при хранении и транспортировании в условиях низких температур.

Задачей настоящего изобретения является создание огнеупорной пластичной массы, обладающей низкой пористостью, малой усадкой и устойчивостью к воздействию низких температур, при сохранении положительных свойств прототипа.

Технический результат состоит в снижении пористости, уменьшении усадки в службе, а также обеспечении возможности хранения и транспортирования огнеупорной пластичной массы в условиях низких температур.

Для достижения этого согласно формуле изобретения, огнеупорная пластичная масса дополнительно содержит смесь термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля в соотношении, мас.%: 49-53 - фенольную смолу термореактивную, 30-33 фенольную смолу термопластичную, 17-21 - этиленгликоль, а алюмосиликатный заполнитель имеет следующий фракционный состав, мас.%: 43-48 фр. 0-3,0 мм, 52-57 фр. менее 0,1 мм, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 8,0-10,0 указанная смесь фенольных смол и этиленгликоля, 0,7-1,5 ПАВ, 2,0-4,0 пластификатор, 8,0-10,0 огнеупорная глина, указанный алюмосиликатный заполнитель - остальное.

Сущность изобретения состоит в том, что введенные в состав огнеупорной пластичной массы фенольные смолы, имеющие высокий коксовый остаток и обладающие значительной степенью полимеризации, при коксовании образуют углеродистую матрицу (коксовый каркас), связывающую частицы остальных компонентов массы. Сочетание термореактивной и термопластичной фенольных смол в указанном соотношении, где термореактивный компонент выполняет функцию отвердителя для термопластичной фенольной смолы, формирует более плотную структуру коксового каркаса и в комплексе с использованием рационального с точки зрения наилучшей упаковки частиц фракционного состава алюмосиликатного заполнителя позволяет получить огнеупор, имеющий низкопористую структуру, за счет максимально плотной упаковки зерен заполнителя и оптимального распределения связующей углеродистой матрицы в межзеренном пространстве, при обеспечении необходимой механической прочности. Заявленные пределы вышеуказанных компонентов подобраны экспериментальным путем.

Фенольные смолы, характеризующиеся хорошими реологическими свойствами и адгезией к частицам заполнителя, при смешении массы обволакивают зерна заполнителя, проникая в поры, микропустоты и по плоскостям спайности заполнителя, за счет чего обеспечивается высокая степень однородности массы и снижение открытой пористости.

Кроме того, продукты реакции полимеризации фенольных смол адсорбируются на поверхности частиц заполнителя, образуя эластичную прослойку и снижая тем самым поверхностное натяжение на границе раздела фаз, что придает массе требуемую пластичность.

Введение в состав массы фенольных смол в указанных количествах позволяет уменьшить потребляемое при приготовлении массы количество воды и тем самым значительно снизить степень усадки массы при высокотемпературном воздействии.

Добавление этиленгликоля в заявленных пределах позволяет сохранять свойства огнеупорной пластичной массы при транспортировке и хранении ее в условиях низких температур.

Кроме того, этиленгликоль является растворителем термореактивной фенольной смолы, а также способствует образованию однородной структуры при перемешивании компонентов массы.

При введении вышеуказанной смеси термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля менее 8,0 мас.% происходит снижение механической прочности и пластичности массы, не обеспечивается ее необходимая связность.

Введение вышеуказанной смеси термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля более 10,0 мас.% способствует чрезмерной пластичности массы, затрудняющей ее брикетирование и эксплуатацию.

При изменении указанного фракционного состава алюмосиликатного заполнителя нарушается оптимальный зерновой состав огнеупорной пластичной массы, что ведет к увеличению пористости массы и снижению ее служебных характеристик.

В качестве заполнителя в предлагаемой массе могут быть использованы алюмосиликатные обожженные заполнители, например боксит, корунд и т.д., имеющие различную пористость, что является дополнительным преимуществом патентуемой массы благодаря высокой проникающей способности и хорошим адгезионным свойствам к частицам заполнителя фенольных смол, входящих в ее состав.

Примеры составов огнеупорной пластичной массы указаны в таблице 1.

Применяемые материалы: фенольная термореактивная смола марки СФН-1 (ТУ 2221-354-00203447-98), фенольная термопластичная смола марки БЖ-1 (ГОСТ 4559-78), огнеупорная глина марки НУ-2 (ТУ 14-8-336-80), ПАВ - сульфонат-порошок (ТУ 2481-237-05763458-98), пластификатор - масло ПН-6ш (ТУ 38.1011217-89), алюмосиликатный заполнитель - обожженный боксит фракции 0-3,0 мм.

Для получения огнеупорной пластичной массы использовали указанные компоненты в количествах, приведенных в формуле изобретения. Алюмосиликатный заполнитель и огнеупорную глину дозируют и загружают в смеситель, смешивают в сухом состоянии, далее при перемешивании вводят ПАВ. После смешения сырьевых материалов в течение нескольких минут в смеситель подают водяной пар в количестве 1-2 мас.%, затем вводят предварительно подготовленное органическое связующее, включающее смесь фенольных смол, этиленгликоля и пластификатора, с последующим перемешиванием всех компонентов. Готовую огнеупорную пластичную массу выгружают из смесителя и с помощью вакуум-пресса брикетируют, после чего упаковывают в полиэтиленовую пленку.

Водяной пар активирует действие поверхностно-активного вещества, способствующего равномерному распределению органического связующего относительно частиц заполнителя, обеспечивая связность и пластичность массы.

Свойства огнеупорной пластичной массы приведены в таблице 2.

Как видно из таблицы, заявленная масса по сравнению с прототипом имеет более низкую пористость, меньшую усадку при сохранении требуемых показателей механической прочности и пластичности.

Определение показателей свойств огнеупорной пластичной массы проводили:

открытую пористость по ГОСТ 2409-95;

предел прочности при сжатии по ГОСТ 4071.1-94;

остаточные изменения размеров при нагреве по ГОСТ 5402.1-2000.

Коэффициент пластичности определяли по методике МВИ 202-39-01, основанной на измерении изменения высоты образца после приложения нагрузки при 25°C.

Таким образом, создана устойчивая к воздействию низких температур огнеупорная пластичная масса, обладающая малой усадкой, необходимой механической прочностью и достаточной пластичностью, имеющая низкую открытую пористость, что способствует повышению шлакоустойчивости и увеличению эксплуатационной стойкости массы.

Источники информации:

1. Патент RU 2235081 C04B 35/16, C04B 35/66, 2007 г. [1];

2. А.с. СССР №532589, C04B 35/10, 1976 г. [2];

3. А.с. СССР №414235, C04B 35/68, 1974 г. [3].

Таблица 1
Составы огнеупорной пластичной массы
Компоненты массы Заявляемый состав Известный состав
Содержание, мас.%
1 2 3 4
Смесь фенольных смол и этиленгликоля (мас.%: 51 фенольная смола термореактивная, 31 фенольная смола термопластичная, 18 этиленгликоль) 8,0 9,0 10,0 -
Огнеупорная глина НУ-2 8,0 9,0 10,0 10,0
ПАВ (сульфонат) 1,0 1,0 1,0 0,3
Пластификатор (масло ПН-6ш) 4,0 3,0 2,0 3,0
Алюмосиликатный заполнитель: обожженный боксит фр.0-3,0 мм 79,0 78,0 77,0. 86,2
Карбоксиметилцеллюлоза - - - 0,5
Таблица 2
Свойства огнеупорной пластичной массы
Показатели Заявляемый состав Известный состав
1 2 3 4
Открытая пористость, % 16,1 13,8 15,5 20,0
Предел прочности при сжатии (после термообработки образцов при 1000°C), МПа 21,0 23,7 22,0 21,5
Остаточные изменения размеров при нагреве (усадка), % 0,18 0,15 0,16 0,26
Коэффициент пластичности, % 30,0 25,6 23,1 20,0

Огнеупорная пластичная масса, содержащая алюмосиликатный заполнитель, огнеупорную глину, ПАВ и пластификатор, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит смесь термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля в соотношении, мас.%: 49-53 фенольная смола термореактивная, 30-33 фенольная смола термопластичная, 17-21 этиленгликоль, а алюмосиликатный заполнитель имеет следующий фракционный состав, мас.%: 43-48 фр. 0-3,0 мм, 52-57 фр. менее 0,1 мм, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

указанная смесь фенольных смол и этиленгликоля 8,0-10,0
ПАВ 0,7-1,5
пластификатор 2,0-4,0
огнеупорная глина 8,0-10,0
указанный алюмосиликатный заполнитель остальное



 

Похожие патенты:
Огнеупорный материал для монтажа и футеровки тепловых агрегатов может быть использован в качестве огнеупорного неформованного материала для монтажа и ремонта футеровки сталеплавильных конверторов, электродуговых, мартеновских, нагревательных и закалочных печей, ковшей, для монтажа и ремонта футеровки медеплавильных и цинковых конверторов, отражательных и ванных печей, вращающихся вельц-печей, а также для монтажа и ремонта вращающихся печей по обжигу цементного клинкера, и для футеровки вращающихся и туннельных печей.

Изобретение относится к получению бетонных отливок, которые могут быть использованы для футеровки внутренних стенок сосудов и плавильных печей для получения жидкого металла, стекла и т.п.
Изобретение относится к смеси для горячего ремонта различных печей для рафинирования и сосудов для расплавленного металла. .
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов, может быть использовано при производстве фасонных изделий для работы в области средних и высоких температур, в агрессивных средах, в расплавах.
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано при производстве огнеупоров для ремонта футеровки металлургических агрегатов, в частности при горячем ремонте конвертера.
Изобретение относится к составу бетонной массы для изготовления безобжиговых и обжиговых огнеупорных изделий, выполнения монолитных футеровок, высокотемпературных агрегатов в металлургии и других отраслях, промышленности.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано при производстве огнеупоров, для ремонта футеровки металлургических агрегатов, в частности конвертеров и электросталеплавильных печей, например, методом налива или торкретирования.
Изобретение относится к огнеупорной бетонной смеси и может быть использовано для изготовления огнеупорных футеровок тепловых агрегатов, применяемых в различных отраслях промышленности.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам смесей для резки изделий из огнеупоров, и может быть использовано при горячих ремонтах коксовых печей в коксохимическом производстве.

Настоящее изобретение относится к окислительному катализатору, способу его изготовления, способу обработки выбросов отработавших газов двигателей внутреннего сгорания, к системе выпуска отработавших газов и к транспортному средству.
Изобретение относится к способам получения керамических материалов, предназначенных для высокотемпературных изделий конструкционного назначения, таких как элементы камеры сгорания и соплового аппарата газотурбинного двигателя.
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов, может быть использовано при производстве фасонных изделий для работы в области средних и высоких температур, в агрессивных средах, в расплавах.

Изобретение относится к способу повышения физико-механических показателей алюмосиликатных огнеупоров с высоким содержанием Al2O3, в частности самого распространенного шамотного огнеупора.

Изобретение относится к области химической технологии и материаловедения и может быть использовано для получения керамических материалов на основе муллита. .
Огнеупор // 2448927
Изобретение относится к области производства огнеупоров с высокой излучательной способностью и предельной температурой длительного использования и может найти применение в металлургической теплотехнике, высокотемпературных установках и камерах сгорания.

Изобретение относится к составам огнеупорных безводных композиционных материалов (ОБКМ), предназначенных для уплотнения, разделения и герметизации кладок высокотемпературных агрегатов и узлов транспортирования высокотемпературных расплавов в металлургической промышленности.
Изобретение относится к производству огнеупорных изделий, а именно к составам для изготовления элементов футеровок, используемых в конструкции вагонеток туннельных печей для обжига керамических изделий, а также огнеупорных изделий, применяемых, в частности, при литье лопаток из жаропрочных сплавов для газотурбинных двигателей, а именно: тиглей, коробов, охранных стаканов, литейных форм и стержней сложной конфигурации, с температурой обжига 1550-1600°С.
Изобретение относится к упрочненным керамическим изделиям с высокой пористостью, пригодным для изготовления фильтров. .
Изобретение относится к области теплозащитных материалов. .
Изобретение относится к нефтегазовой промышленности, а именно к производству проппантов, используемых при добыче нефти и газа методом гидравлического разрыва пласта. В способе производства проппанта, включающем подготовку исходного алюмосиликатного сырья, его помол со спекающей добавкой, гранулирование шихты в смесителе-грануляторе с добавлением 3% водного раствора органического связующего, сушку, обжиг и рассев обожженных гранул, в качестве указанной спекающей добавки используют ферромарганец и/или силикомарганец в суммарном количестве 0,1-7,0 мас.% от массы исходного алюмосиликатного сырья при массовом соотношении ферромарганец: силикомарганец, равном (0-1,0):(1,0-0). Проппант, используемый при добыче нефти и газа методом гидравлического разрыва пласта, полученный в виде гранул с пикнометрической плотностью 1,8-3,2 г/см3 и размерами 0,2-4,0 мм из смеси исходного алюмосиликатного сырья, 3% водного раствора органического связующего и спекающей добавки, где в качестве спекающей добавки используют ферромарганец и/или силикомарганец в суммарном количестве 0,1-7,0 мас.% от массы исходного алюмосиликатного сырья при массовом соотношении ферромарганец: силикомарганец равно (0-1,0):(1,0-0). Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. Технический результат - снижение плотности спеченных керамических проппантов при сохранении их прочности. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 35 пр., 1 табл.
Наверх