Способ выделения обезмасленных парафинов кристаллизацией с применением избирательных растворителей


 


Владельцы патента RU 2508391:

Общество с ограниченной ответственностью "ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез" (ООО "ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез") (RU)

Изобретение относится к улучшенному способу выделения обезмасленных парафинов кристаллизацией с применением избирательных растворителей, включающему смешение сырья с растворителем, охлаждение полученной смеси, ее кристаллизацию. При этом перед смешением растворителя с сырьем растворитель подвергают фильтрации в намывном фильтре через слой нейтрализующего агента - гидроксида кальция, причем намывной слой формируют путем неоднократного пропускания через фильтр суспензии сухого растворителя и гидроксида кальция, взятых в соотношении, обеспечивающем создание такого слоя с достаточной активностью нейтрализующего агента. Замену намывного слоя производят при разнице показателей рН водной вытяжки растворителя на входе и выходе из фильтра-нейтрализатора менее 0,3 ед. Способ позволяет снизить коррозионный и эрозионный износ оборудования, снизить содержание механических примесей в продукте, увеличить срок службы катализатора гидроочистки. 4 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки и может использоваться при производстве парафина.

Для получения твердых парафинов наиболее универсальными являются методы кристаллизации с применением избирательных растворителей. Такие методы могут применяться практически для любого сырья, начиная от дистиллятов дизельного топлива и кончая тяжелыми остаточными продуктами. При этом можно вырабатывать парафины, практически полностью освобожденные от масла с температурами плавления от 15-27 до 80°С и выше.

Кристаллизационное разделение - это процесс разделения растворов, при котором в определенных условиях один из компонентов раствора выпадает в осадок, образуя твердую (кристаллическую) фазу с последующим отделением последней из суспензии. При этом кристаллы обычно представляют собой твердые химически однородные тела, т.е. кристаллизационное разделение позволяет получить один из компонентов смеси в достаточно чистом виде.

В технологии переработки нефти кристаллизация нашла широкое применение при производстве парафина в следующих процессах: при депарафинизации масел - удаление из масляных фракций нефти, кипящих выше 350°С, высокоплавких парафиновых углеводородов с целью снижения температуры застывания масел; при обезмасливании гача, полученного при депарафинизации масел, - процесс предназначен для отделения более высокоплавких нормальных алканов изостроения (А.К.Мановян. Технология первичной переработки нефти и природного газа. Москва: Химия, 2001 г.).

Для осуществления процесса кристаллизации было испытано и предложено несколько сотен различных растворителей. Эффективность данного процесса зависит от многих факторов, в том числе от таких, как состав растворителя и его качество. Растворитель должен хорошо растворять углеводороды масел и плохо или совсем не растворять парафиновые углеводороды, а также способствовать легкому отделению кристаллов от жидкости в процессе фильтрования; должен иметь невысокую температуру кипения, чтобы легко было отделить его от продуктов фильтрования; не должен быть токсичным и легковоспламеняющимся; при температурах процесса он должен быть химически малоактивным во избежание коррозии оборудования; должен быть недорогим. В процессе депарафинизации и обезмасливания применяют двойные растворители: смеси кетона (ацетон или метилэтилкетон (МЭК)) и толуола (Переверзев А.Н., Богданов Н.Ф., Рощин Ю.Н. «Производство парафинов». М.: Химия, 1973, стр.112-115).

При производстве парафина на ООО «ЛУКОЙЛ - Нижегороднефтеоргсинтез» применяется растворитель, в состав которого входит МЭК-55-65%, толуол - 35-45%, вода 0,5-1,0 масс.%.

Опыт работы производства смазочных масел свидетельствует, что на протяжении длительного времени наблюдается высокая скорость коррозии трубопроводов и оборудования при получении парафина. Среднегодовые данные гравиметрических испытаний образцов свидетелей скорости коррозии оборудования за период с 2005 по 2010 год показали, что наибольшей коррозионной активностью обладает влажный растворитель, отходящий из отпарных колонн блоков регенерации растворителя из растворов парафина и слоп-вокса.

Согласно литературным данным (Избирательные растворители в переработке нефти. Гурвич В.Л., Сосновский Н.П. Москва, 1953, стр.208) в 10%-ном водном растворе МЭК при отсутствии доступа воздуха происходит образование уксусной кислоты и выделение газа: СН3СОСНСН3+Н2O=СН3СООН+С2Н6. В свою очередь уксусная кислота, взаимодействуя с кетоном, образует уксусный ангидрид, который является коррозионно-активным агентом. Продукты химической реакции металла оборудования и уксусного ангидрида (уксусной кислоты) также являются высококоррозионно-активными веществами. Кроме того, предполагается присутствие в растворителе нафтеновых кислот, обладающих высокой поверхностной активностью и способных вызывать коррозию металлов.

Производство парафина включает смешение сырья с растворителем, охлаждение полученной смеси, при котором происходит кристаллизация парафиновых углеводородов, последующее отфильтровывание образовавшихся кристаллов от охлажденной смеси, отгонку и регенерацию растворителя (Переверзев А.Н., Богданов Н.Ф., Рощин Ю.Н. «Производство парафинов». М.: Химия, 1973, стр.111-130). Смешение сырья с растворителем, охлаждение с последующей кристаллизацией производят как при депарафинизации масел, так и при обезмасливании гача. Растворитель в том и другом случае, как правило, один и тот же, аппаратурное оформление процесса и принципы ведения технологического режима совпадают. В результате кристаллизации выпадают кристаллы парафиновых углеводородов. Оба процесса могут быть реализованы при производстве парафина как вместе, так и отдельно, обезмасливание может быть одно-, двух- и более ступенчатым.

Данный способ, выбранный авторами в качестве прототипа, не предусматривает применение мер по снижению коррозии оборудования.

Цель изобретения - разработка способа производства парафина, позволяющего снизить коррозионный износ оборудования.

Поставленная цель решается предлагаемым в качестве изобретения способом выделения обезмасленных парафинов кристаллизацией с применением избирательных растворителей, который отличается от известного тем, что перед смешением растворителя с сырьем растворитель подвергают фильтрации в намывном фильтре через слой нейтрализующего агента - гидроксида кальция, причем намывной слой формируют путем неоднократного пропускания через фильтр суспензии сухого растворителя и гидроксида кальция, взятых в соотношении, обеспечивающем создание такого слоя с достаточной активностью нейтрализующего агента; замену намывного слоя производят при разнице показателей рН водной вытяжки растворителя на входе и выходе из фильтра - нейтрализатора менее 0,3 ед.

Применение данного способа обеспечивает снижение коррозионной активности растворителя, что в свою очередь приводит к снижению скорости коррозии и эрозии оборудования, к снижению содержания механических примесей в продукте - парафине-сырце. Дополнительное оборудование, необходимое для осуществления предлагаемого способа - насос; мешалка для смешения растворителя и гидроксида кальция; намывной фильтр для фильтрации растворителя, не является дорогостоящим и доступно на российском рынке.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.

На фильтровальных элементах намывного фильтра создают намывной слой Са(ОН)2. Для этого смешивают сухой растворитель и гидроксид кальция. Сухой растворитель подают в мешалку, туда же загружают расчетное количество Са(ОН)2. После загрузки Са(ОН)2 включается перемешивающее устройство и производится перемешивание суспензии в мешалке в течение 30-40 минут.

По истечении заданного времени начинается стадия создания намывного слоя на фильтровальных элементах путем циркуляции суспензии Са(ОН)2 по схеме: мешалка - циркуляционный насос - намывной фильтр-мешалка. Контроль полноты создания намывного слоя на фильтрующих элементах производится визуально по наличию частиц Са(ОН)2 в пробе растворителя, отобранной на входе и выходе из намывного фильтра. Процесс создания намывного слоя считается законченным при отсутствии в пробах частиц гидроксида кальция. Растворитель направляют на смешение с сырьем. Формирование намывного слоя происходит за счет поэтапного равномерного распределения твердых частиц Са(ОН)2 при фильтрации смеси растворителя и Са(ОН)2 через слой фильтрующей ткани, закрепленной на фильтровальном элементе.

Оптимальное количество гидроксида кальция в суспензии составляет 6-8 масс.%. Количество Са(ОН)2 менее шести процентов не обеспечивает достаточной степени нейтрализации растворителя и необходимого периода эффективной работы фильтра. Ограничение максимального количества Са(ОН)2 обусловлено конструктивными особенностями намывного фильтра. При содержании в растворителе более восьми процентов Са(ОН)2 во время создания намывного слоя происходит смыкание слоев Са(ОН)2 на фильтровальных элементах, что приводит к выходу из строя фильтра. На ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» используется намывной фильтр с выгрузкой сухого осадка - модель CRI 610DV-7.9/1500-70 компании Amafiltergroup.Расчет количества нейтрализующего агента производится исходя из конструктивных особенностей фильтра.

Преимуществом использования фильтра с намывным слоем Са(ОН)2 является высокая нейтрализующая способность данного реагента, отсутствие его уноса в систему установки, чего не удалось добиться при использовании других нейтрализующих агентов (отбеливающая глина, NaOH).

Фильтры с намывным слоем выпускаются различными производителями (компаниями Amafiltergroup; Dr.М. Dr.Muller AG; Cuno), в основном применяются при осветлении растительных масел и в пивоваренной промышленности. Имеется опыт промышленного применения фильтрационных систем Fundabac компании Amafiltergroup при нейтрализации и обезвоживании смолы пиролиза оксидом/гидроксидом кальция (Китайская республика).

С 2011 года растворитель, отходящий с блоков регенерации растворителя из растворов парафина и слоп-вокса установки обезмасливания гача, перед смешением с сырьем фильтруется в намывном фильтре (нейтрализаторе). Фиксируется водородный показатель (рН) на входе и на выходе фильтра, а также в емкостях-сборниках сухого и влажного растворителя.

До использования предлагаемого способа водородный показатель (рН) растворителя в емкости-сборнике влажного растворителя составлял 3,8-4,3 ед., скорость коррозии образцов свидетелей, установленных на критичном оборудовании установки, достигала 1,5 мм/год.

По истечении трех месяцев после начала использования предлагаемого способа, в течение которых было проведено несколько перезагрузок Са(ОН)2 в намывном фильтре, рН растворителя в емкости-сборнике влажного растворителя постепенно повысился до 6,0-6,5 ед., скорость коррозии образцов свидетелей снизилась до 0,1-0,2 мм/год.

Контроль эффективности работы предлагаемого способа осуществляется:

- по данным гравиметрических испытаний образцов-свидетелей, установленных на критичном оборудовании;

- по изменению рН водной вытяжки растворителя на входе и выходе из фильтра-нейтрализатора, в емкостях-сборниках сухого и влажного растворителя.

При разнице рН среды на входе и выходе из намывного фильтра менее 0,3 ед. поэтапно проводятся следующие операции:

- прекращается подача растворителя в фильтр;

- производится освобождение корпуса фильтра от растворителя;

- сушка намывного слоя гидроксида кальция на фильтровальных элементах;

- выгрузка гидроксида кальция в бункер.

После этого повторяются операции по созданию намывного слоя и пуска схемы фильтрации растворителя в работу.

В доступной литературе информации о подобном способе производства парафина не обнаружено, что позволяет судить о соответствии предлагаемого технического решения критериям патентоспособности «новизна» и «изобретательский уровень».

Предлагаемый в качестве изобретения способ можно проиллюстрировать следующими примерами.

Пример 1. Использование в качестве нейтрализующего агента отбеливающей глины

В соответствии с предлагаемым техническим решением в мешалку закачали сухой растворитель в количестве - 0,9 т. Загрузили отбеливающую глину в количестве - 80 кг, что составляет 8% от массы суспензии. Перемешали. Начали процесс создания намывного слоя на фильтровальных элементах по схеме мешалка-насос-фильтр-мешалка. Закончили создание намывного слоя, проконтролировав отсутствие частиц глины в растворителе.

Водородный показатель (рН) проб растворителя до и после фильтра-нейтрализатора в первый час работы схемы составил 4,1 и 4,2 ед. соответственно. Принято решение о замене нейтрализующего агента.

Пример 2. Использование в качестве нейтрализующего агента сухой щелочи NaOH.

В мешалку закачали сухой растворитель в количестве 0,9 т. Загрузили сухую гидроокись натрия (NaOH) в количестве 80 кг, что составляет 8% от массы суспензии. Перемешали. Начали процесс создания намывного слоя на фильтровальных элементах по схеме мешалка-насос-фильтр-мешалка.

При создании намывного слоя водородный показатель проб растворителя до и после фильтра-нейтрализатора составил 4,1 и 13,7 соответственно. В пробах растворителя на выходе из фильтра-нейтрализатора присутствовали частицы NaOH, изменился цвет растворителя.

Создать намывной слой NaOH на фильтровальных элементах фильтра-нейтрализатора не удалось - NaOH растворился в содержащейся в растворителе воде и был унесен в систему установки.

Таким образом, произошел залповый выброс щелочи в систему установки, который может привести к щелочной коррозии и растрескиванию сварных швов оборудования. Принято решение о замене нейтрализующего агента.

Пример 3. Использование в качестве нейтрализующего агента Са(ОН)2

В соответствии с предлагаемым в качестве изобретения способом выделения обезмасленных парафинов кристаллизацией с применением избирательных растворителей в мешалку закачали сухой растворитель в количестве - 0,9 т, загрузили Са(ОН)2 в количестве - 40 кг, что составляет 4% от общей массы суспензии, перемешали. Начали процесс создания намывного слоя на фильтровальных элементах по схеме мешалка-насос-фильтр-мешалка. Закончили создание намывного слоя, проконтролировав отсутствие частиц Са(ОН)2 в растворителе. Растворитель «отправили» на смешение с сырьем. Влажный растворитель перед его подачей на смешение с сырьем пропускали через фильтр-нейтрализатор.

Водородный показатель проб растворителя до и после фильтра-нейтрализатора в первый час работы схемы составил 4,0 и 5,1 ед. соответственно. После 2-х суток работы, рН составил 4,2 и 4,25 соответственно. Констатирована потеря активности гидроксидом кальция. Сделан вывод, что данное количество Са(ОН)2 не обеспечивает достаточной степени нейтрализации растворителя и необходимого периода эффективной работы фильтра. При таком количестве нейтрализующего агента замена намывного слоя должна происходить каждые 1,5-2 суток работы фильтра, что заметно снижает эффективность работы установки.

Пример 4

В соответствии с предлагаемым способом в мешалку закачали растворитель в количестве 0,9 т. Загрузили Са(ОН)2 в количестве 80 кг, что составляет 8% от общей массы суспензии. Перемешали. Начали процесс создания намывного слоя на фильтровальных элементах по схеме мешалка-насос-фильтр-мешалка. Закончили создание намывного слоя, проконтролировав отсутствие частиц Са(ОН)2 в растворителе. Водородный показатель проб растворителя до и после фильтра-нейтрализатора составил 3,9 и 5,7 ед. соответственно; в емкостях-сборниках сухого и влажного растворителя - 4,2 и 3,9 ед. соответственно. Растворитель направили на смешение с сырьем.

Влажный растворитель из емкости-сборника перед смешением с сырьем направляли в намывной фильтр (нейтрализатор). После 5-ти суток работы водородный показатель в пробах растворителя до и после намывного фильтра (нейтрализатора) составил 4,7 и 5,25 ед. соответственно; в емкостях-сборниках влажного и сухого растворителя - 4,6 и 4,7 ед. соответственно. После 8-ми суток работы водородный показатель в пробах растворителя до и после фильтра-нейтрализатора составил 5,32 и 5,5 ед. соответственно; в емкостях - сборниках сухого и влажного растворителя - 5,3 и 5,32 ед. соответственно.

Провели операции по перезагрузке гидроксида кальция. При создании намывного слоя в мешалку закачали 0,9 тонны растворителя и загрузили 80 кг. Операцию по перезагрузке фильтра проводили каждые 7 суток.

Перезагрузка нейтрализующего агента в намывном фильтре проводится при снижении разницы показателей водной вытяжки растворителя на входе и выходе фильтра-нейтрализатора менее 0,3 ед.

По истечении трех месяцев после начала использования предлагаемого способа рН растворителя в емкостях-сборниках влажного и сухого растворителя постепенно повысился до 6,0-6,5 ед., скорость коррозии образцов свидетелей снизилась до 0,1-0,2 мм/год.

Таким образом было определено оптимальное количество нейтрализующего агента, которое обеспечивает необходимую степень нейтрализации коррозионно-активных веществ в растворителе и необходимый период эффективной работы фильтра - 8% от общей массы суспензии.

При данном количестве нейтрализующего агента перезагрузка намывного фильтра (нейтрализатора) должна осуществляться каждые 7-8 суток.

Данные, полученные в ходе опытной реализации предлагаемого способа на оборудовании производства смазочных масел в ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» в течение 3-х месяцев, позволяют констатировать, что применение предлагаемого способа

- снижает скорость коррозии оборудования до 0,1-0,3 мм в год (в зависимости от вида оборудования);

- сокращает эрозионный износ оборудования (вследствие снижения количества механических примесей в технологических потоках);

- снижает затраты на ремонт и обеспечивает стабильную работу установки вследствие увеличения надежности работы оборудования;

- значительно снижает потери парафина-сырца;

- повышает коэффициент теплопередачи в регенеративных кристаллизаторах;

- увеличивает срок службы катализатора гидроочистки парафина. Потери парафина-сырца происходят из-за необходимости его отстаивать в резервуарах от содержащихся в нем механических примесей (продуктов коррозии и эрозии), накапливающихся в парафине вследствие высокой скорости коррозии на установках и трубопроводах. При фильтрации парафина сырца на различных типах фильтров происходит быстрое забивание фильтровальных элементов примесями или очистка является неэффективной.

С целью очистки от примесей парафин-сырец отстаивается в резервуарах, после чего нижняя часть резервуара - парафин с выпавшими в осадок механическими примесями откачивается в мазут. Потери парафина достигают 150 тонн в год.

Попадание механических примесей на катализатор гидроочистки парафина недопустимо, так как это значительно ухудшает его работу, возникает необходимость прокалки, что приводит к прекращению выработки парафина на период прокалки и выхода на режим (до 6 суток) и сокращению срока службы катализатора.

Использование предлагаемого способа позволяет очистить парафин-сырец от механических примесей в виде продуктов коррозии, что приведет к возможности дополнительной выработки парафина и улучшению цвета у парафина. Реализация предлагаемого способа может осуществляться как на установке депарафинизации, так и на установке обезмасливания, а также на обеих установках параллельно.

В настоящий момент предлагаемый способ внедрен в производстве парафина на ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез».

Способ выделения обезмасленных парафинов кристаллизацией с применением избирательных растворителей, включающий смешение сырья с растворителем, охлаждение полученной смеси, ее кристаллизацию, отличающийся тем, что перед смешением растворителя с сырьем растворитель подвергают фильтрации в намывном фильтре через слой нейтрализующего агента - гидроксида кальция, причем намывной слой формируют путем неоднократного пропускания через фильтр суспензии сухого растворителя и гидроксида кальция, взятых в соотношении, обеспечивающем создание такого слоя с достаточной активностью нейтрализующего агента; замену намывного слоя производят при разнице показателей рН водной вытяжки растворителя на входе и выходе из фильтра-нейтрализатора менее 0,3 ед.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области нефтепереработки, может быть использовано для получения защитных восков, используемых в шинной и резинотехнической промышленности для защиты резиновых изделий от озонного растрескивания.

Изобретение относится к способам получения депарафинированных масел и твердых парафинов из нефтяного парафинсодержащего сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к способам депарафинизации масел и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к способам получения минеральных восков из продуктов нефтепереработки, которые после сернокислотно контактной очистки могут быть использованы в качестве основы сплава для покрытия сыров.

Изобретение относится к депарафинизации нефтепродуктов. Изобретение касается способа получения низкозастывающих зимних сортов топлив депарафинизацией нефтепродуктов путем смешения сырья с поверхностно-активным веществом, охлаждения до температуры депарафинизации с последующим выделением парафиновых углеводородов в постоянном электрическом ноле. В качестве вспомогательного поверхностно-активного вещества используется слабоминерализованная вода с содержанием солей до 500 мг/л в виде водно-спиртового раствора, выбранного из спиртов С1-С5, в соотношении 100:1. Технический результат - улучшение низкотемпературных свойств топлива. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к получению парафинов и депарафинированных масел. Изобретение касается способа, в котором ступенчато смешивают парафинсодержащее сырье с хладагентами, в качестве которых применяют охлажденный растворитель и фильтрат второй ступени депарафинизации, в многосекционном вертикально установленном аппарате - пульсационном кристаллизаторе. Осуществляют перемешивание за счет пульсационного воздействия на весь объем сырьевой смеси, заполняющей кристаллизатор, обеспечивающего ее возвратно-поступательное движение в перетоках между секциями, при этом в перетоки непрерывно подаются хладагенты. Суспензию из пульсационного кристаллизатора подают непосредственно на фильтры, где она последовательно разделяется в две ступени фильтрования в режиме обезмасливания с получением осадка твердого парафина и фильтратов обезмасливания. Фильтрат второй ступени обезмасливания подается на разбавление суспензии, поступающей из пульсационного кристаллизатора на первую ступень обезмасливания. Фильтрат первой ступени обезмасливания охлаждается в испарительных скребковых кристаллизаторах с последующим фильтрованием полученной суспензии в две ступени в режиме депарафинизации с получением фильтрата первой ступени депарафинизации - раствора депарафинированного масла. На второй ступени депарафинизации получают фильтрат второй ступени, подаваемый в пульсационный кристаллизатор в качестве хладагента, и осадок побочного продукта. Технический результат - увеличение производительности по сырью и отбора депарафинированного масла с повышенным индексом вязкости. 2 ил, 2 табл., 2 пр.

Изобретение относится к регенерации растворителя из растворов депарафинированных масел, гачей, парафинов, фильтратов обезмасливания в процессах депарафинизации, обезмасливания и комбинированных процессах депарафинизации-обезмасливания. Изобретение касается способа, осуществляемого путем отгона растворителя в последовательно включенных ректификационных колоннах при повышении температуры потоков, из которых извлекается растворитель, с последующей подачей этих потоков в отпарные колонны. В отпарные колонны для снижения парциального давления компонентов растворителя подается азот, при этом в этих колоннах создается вакуум путем откачки смеси азота и паров растворителя вакуумным насосом. Технический результат - получение продуктов с требуемым содержанием воды, снижение энергопотребления в процессе регенерации растворителя, повышение экологической безопасности производства. 2 ил., 2 табл., 2 пр.

Изобретение относится к способу гидрообработки рафинатов масляных фракций в присутствии системы катализаторов с последующей депарафинизацией растворителем продукта. Данная система катализаторов содержит оксиды никеля, кобальта, молибдена, вольфрама, алюминия. При этом гидрообработку масляных рафинатов ведут путем контактирования сырья на первой ступени с катализатором при содержании компонентов, мас.%: оксид никеля - 3,2-5,1; оксид вольфрама - 20,0-31,5; оксид фосфора - 0,5-0,8; оксид алюминия - до 100; на второй ступени - продуктов первой ступени с катализатором при содержании компонентов, мас.%: оксид кобальта - 5,0; оксид молибдена - 19,0; оксид фосфора - 0,8; оксид алюминия - до 100. Объемное соотношение катализаторов первой и второй ступеней составляет 1:1-1:11, а условия работы на ступенях следующие: температура 300-390°С, давление 4,0-5,0 МПа, объемная скорость подачи сырья (ОСПС) 0,5-2,0 ч-1, кратность циркуляции водородсодержащего газа (Кц) 500-1000 нм3/м3 сырья. Предлагаемый способ позволяет улучшить качество депарафинированных базовых масел по содержанию серы и насыщенных углеводородов. 2 табл., 6 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к процессу низкотемпературной растворной депарафинизации масляных фракций. Полимерная присадка для процесса депарафинизации масляных фракций содержит активный компонент и растворитель, в качестве активного компонента используют сополимер высших алкилакрилатов с линейными алкильными группами С16-С20 и N,N-диметиламиноэтилметакрилат, в качестве растворителя - любой подходящий растворитель, обеспечивающий растворимость присадки в сырьевой смеси (бензол, толуол, масла и др.) при следующем соотношении компонентов, мас.%: сополимер 54-57; растворитель - остальное. Сополимер имеет среднечисловую молекулярную массу 17000-200000, содержит 90-95 мол.% звеньев высших алкилакрилатов и 5-10 мол.% звеньев N,N-диметиламиноэтилметакрилата. Технический результат - присадка увеличивает выход масла и скорость процесса фильтрования. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 пр.
Наверх