Заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно- винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08х18н10т для объектов атомной энергетики

Авторы патента:


Заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно- винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08х18н10т для объектов атомной энергетики
Заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно- винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08х18н10т для объектов атомной энергетики

 

B21B1/00 - Способы и устройства для прокатки листового или профильного металла (B21B 17/00-B21B 23/00 имеют преимущество; прокатка с учетом состава материалов, подлежащих прокатке B21B 3/00; прокатка материалов неограниченной длины B21B 5/00; клети прокатных станов B21B 13/00; непрерывное литье в литейные формы с подвижными стенками B22D 11/06); линии прокатных станов; установка прокатных станов, например размещение клетей станов; сочетание последовательного или секционного расположения ручьев в прокатных станах

Владельцы патента RU 2530430:

Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (RU)

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Заготовка-слиток имеет форму цилиндра размером 610±10×1750±50 с осевым сверлением размером 100±5,0 мм, профилированными концами в виде сферических выпуклых поверхностей и механически обработанными сферическими выпуклыми поверхностями с чистотой не более 80 мкм. Размеры сферических выпуклых поверхностей определяют из выражений: Lд.с.п.=0,11Lзаг.±15, Dд.с.п.=0,91Dзаг.±5,0, Rп.д.к.=0,98Rзаг.±5,0, Lу.с.п.=0,07Lзаг.±15, Dу.с.п.=0,92Dзаг.±5,0, Rп.у.к.=0,81Rзаг.±5,0, где Lзаг.=1750±50 - длина заготовки-слитка, мм; Dзаг.=610±10 - диаметр заготовки-слитка, мм; Rзаг.=310±5 - радиус заготовки-слитка, мм; Lд.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка с донного конца, мм; Dд.с.п. - диаметр основания спрофилированного донного конца заготовки-слитка, мм; Rп.д.к. - радиус сферической выпуклой поверхности донного конца заготовки-слитка, мм; Lу.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка с усадочного конца, мм; Dу.с.п. - диаметр основания спрофилированного усадочного конца заготовки-слитка, мм; Rп.у.к. - радиус сферической выпуклой поверхности усадочного конца заготовки-слитка, мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 1 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно, к производству передельных гильз-заготовок поперечно-винтовой прошивкой размером 650×вн.500×3310-3700 мм для последующего передела их в механически обработанные трубы размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08Х18Н10Т по ТУ 14-3Р-197-2001 для объектов атомной энергетики, и может быть использовано при производстве передельных гильз-заготовок на трубопрокатной установке 8-16′′ с пилигримовыми станами ОАО «ЧТПЗ», имеющей в своем составе стан поперечно-винтовой прошивки.

В практике трубного производства известны центробежно-литые заготовки и способ изготовления из них труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из сталей марок 08Х18Н12Т, 08Х10Н20Т2, включающий нагрев полых центробежно-литых заготовок до температуры пластичности и прокатку их на пилигримовом стане в передельные трубы с последующей механической обработкой - обточкой и расточкой (ТИ 158-Тр.ТБ 1-63-98. «Изготовление бесшовных горячекатаных труб из стали марки 08Х18Н12Т для химического машиностроения по ТУ 14-3-743-78», ТИ 158 Тр.ТБ1-6-94 «Изготовление труб из стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем по ТУ 14-3-1564-88»).

Недостатком данных заготовок является низкое их качество, невозможность проработки металла и получения равномерной структуры по сечению передельных труб при прокатке их в круглых калибрах с тангенциальными выпусками с вытяжками на пилигримовом стане µ<3,5. Полой центробежно-литую заготовку использовали ввиду отсутствия технологии прошивки в станах косой прокатки заготовок диаметром более 580 мм с высоким содержанием Cr и Ni, а также из-за малой мощности привода прошивного стана.

Прошивка заготовок диаметром более 500 мм из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов из-за повышенных деформаций под воздействием растягивающих напряжений приводит к образованию трещин и разрывов на гильзах, что приводит к браку и не дает возможности дальнейшего их передела, а также к остановке двигателя прошивного стана и прекращению процесса из-за повышенных нагрузок.

В трубопрокатном производстве известен способ прокатки передельных труб на установках с пилигримовыми станами из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов типа 20Х25Н25ТЮ-Ш размером 325×40 мм для изготовления водоохлаждаемых печных роликов размером 295×22×2750 мм и жаростойких труб размером 325x12 мм по ГОСТ из стали марки 06ХН28МДТ (ЭИ-943), включающий сверление и расточку слитков ЭШП размером 460×1600 мм на диаметр 275 и 325+5/-0 мм, нагрев их до температуры пластичности, прокатку в пилигримовом стане в трубы размером 325×40 и 325×25 мм с последующей обточкой и расточкой на трубы с заданными геометрическими размерами (Протокол №1031 согласования условий поставки труб из сталей марок 06ХН28МДТ и 20Х25Н25ТЮ-Ш от 14.12.2000 г. и письмо-указание на опытно-промышленные прокатки передельных труб размером 325×40 и 335×25 мм).

Недостатком данного способа является использование расточенных слитков-гильз с внутренним диаметром больше диаметра дорна на 25-35 мм, т.к. при меньшем зазоре на внутренней поверхности труб образуются дефекты в виде рванин, затяжки дорнов, даже с повышенной конусностью, а это в свою очередь приводит к повышенному расходу дорогостоящего металла.

В трубной промышленности известен также способ производства горячедеформированных и передельных труб большого и среднего диаметров (273-465 мм с отношением D/S=8-12,5) из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов на ТПУ с пилигримовыми станами (патент РФ №2247612 от 06.05.2003 г.), включающий сверловку слитков ЭШП или заготовок диаметром 380-500 мм, выдержку на колосниках при температуре 500-550°C в течение 70-95 минут в зависимости от диаметра, нагрев до температуры пластичности 1120-1140°C со скоростью 1,4-1,5 град/мин, прошивку заготовок в гильзы размер в размер по диаметру при скорости вращения валков 25-40 оборотов в минуту на оправке диаметром, обеспечивающим редуцирование на пилигримовом стане не менее 25 мм, первую прошивку слитков ЭШП (заготовок) диаметром 460-600 мм в прошивном стане ведут с вытяжкой 1,2-1,4 при скорости вращения рабочих валков 15-25 оборотов в минуту, а вторую и последующие (при необходимости) прошивки (раскатки) с подъемом или посадом по диаметру не более 5,0% и вытяжкой 1,5-1,75 при скорости вращения валков 25-50 оборотов в минуту, холодные гильзы после первой прошивки диаметром 460-600 мм с отношением D/S=3,0-4,5 выдерживают на колосниках при температуре 400-500°C в течение 50-70 минут в зависимости от диаметра и толщины стенки, затем нагревают до температуры пластичности 1100-1260°C со скоростью 1,6-1,8 градуса в минуту в зависимости от марки стали, а гильзы после прошивного стана с температурой 600-800°C равномерно нагревают до температуры пластичности 1100-1260°C со скоростью 1,7-2,0 градуса в минуту, перед выдачей из печи гильзы выдерживают в течение 45-60 минут при температуре пластичности с кантовкой через 10-15 минут на угол ~180°, процесс прошивки, от захвата слитков ЭШП (заготовок) до полного нахождения на оправку, ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 25 до 15, установившийся процесс прошивки ведут при 15-20 оборотах в минуту, а на выходе гильзы из валков число оборотов увеличивают до 35-40, процесс прошивки (раскатки), от захвата гильзы до полного нахождения на оправку, ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 50 до 20, установившийся процесс раскатки - при 20-25 оборотах в минуту, а на выходе гильзы из валков число оборотов увеличивают до 45-50, прокатку труб на пилигримовом стане ведут с вытяжкой µ=3,0-5,0.

Недостатками данного способа являются невозможность производства товарных и передельных горячекатаных труб диаметром более 465 мм с отношением D/S более 12,5 на ТПУ 8-16′′ с пилигримовыми станами и невозможность задачи заготовок-слитков ЭШП и гильз после первой прошивки в стан косой прокатки длиной более 2400 мм и выдачи из стана передельных гильз-заготовок длиной более 3700 мм.

Наиболее близкими техническими решениями являются способы винтовой прошивки (авт. свид. СССР №371993. / Открытия. Изобретения. Товарные образцы. Товарные знаки. 1974. №31 и А.В. Сафьянов, И.Н. Потапов, Б.П. Картушов и др. / Совершенствование прошивки трубной заготовки в неустановившихся режимах // Сталь. 1976. №12. с.1115-1117) из заготовок с профилированными концами.

Недостатком данных решений является то, что первое говорит о том, что в валки винтовой прокатки задают заготовку, торцы которой имеют сферическую выпуклую поверхность, не конкретизируя ее геометрические размеры, а во втором приведена формула для определения радиуса кривизны сферической выпуклой поверхности заготовок, исходя только из очага деформации, т.е. без учета геометрических размеров и марки стали прошиваемых заготовок, и не дано разграничение геометрических размеров профилирования передних и задних концов, которое очень важно при прошивке заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, особенно при прошивке заготовок диаметром более 500 мм.

Задачей предложенной заготовки-слитка электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно-винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики является получение передельных гильз-заготовок повышенной длины за счет снижения концевой обрези из-за утяжин и с одинаковыми механическими свойствами по длине передельных гильз-заготовок, а следовательно, и товарных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики с повышенными геометрическими размерами и качеством поверхности с отметкой «для АЭС» и приемкой инспекцией Госатомнадзора РФ. Трубы данного размера из стали марки 08Х18Н10Т-Ш способом горячей прокатки и тем более на ТПУ с пилигримовыми станами нигде в мире не производятся.

Технический результат достигается тем, что заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно-винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики характеризуется тем, что она имеет форму цилиндра размером 610±10×1750±50 с осевым сверлением размером 100±5,0 мм, профилированными концами в виде сферических выпуклых поверхностей и механически обработанными поверхностями с чистотой не более 80 мкм в виде сферических выпуклых поверхностей, размеры которых определяют из выражений:

Lд.с.п.=0,11Lзаг.±15,

Dд.с.п.=0,91Dзаг.±5,0,

Rп.д.к.=0,98Rзаг.±5,0,

Lу.с.п.=0,07Lзаг.±15,

Dу.с.п.=0,92Dзаг.±5,0,

Rп.у.к.=0,81Rзаг.±5,0,

где Lзаг.=1750±50 - длина заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Dзаг.=610±10 - диаметр заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rзаг.=310±5 - радиус заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Lд.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с донного конца, мм; Dд.с.п. - диаметр основания спрофилированного донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rп.д.к. - радиус сферической выпуклой поверхности донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Lусп. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с усадочного конца, мм; Dу.с.п. - диаметр основания спрофилированного усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rп.у.к. - радиус сферической выпуклой поверхности усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм.

Такое решение позволит значительно снизить или полностью исключить утяжку передних и задних концов на гильзах-заготовках, а геометрические размеры профилированных концов слитков ЭШП размером 610±10×100±5×1750±50 мм из стали марки 08Х18Н10Т позволят вести процесс прошивки их в передельные гильзы-заготовки размером 620×340×2150-2450 мм с нагрузкой на привод прошивного стана не более 7,5 кА, т.е. без остановки привода и закатки оправок в гильзах-заготовках, значительно снизить величину утяжки передних и задних концов на передельных гильзах-заготовках, за счет чего увеличить длину товарных труб размером 610×36,53 мм на 200-250 мм, т.е. производить товарные трубы с гарантированной длиной L>3000 мм, необходимой заказчику.

Перераспределение деформационных параметров за счет двойной прошивки слитков ЭШП стали марки 08Х18Н10Т-Ш в сочетании с геометрическими параметрами профилирования и технологическими параметрами прошивки позволили снизить нагрузки на привод прошивного стана и получить передельные гильзы-заготовки под механическую обработку - обточку и расточку - для получения необходимых геометрических размеров товарных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм. Использование предложенных геометрических размеров слитков ЭШП под первую прошивку, геометрических размеров спрофилированных концов и технологических параметров прошивки слитков и раскатки гильз-заготовок в передельные гильзы-заготовки позволило впервые в мировой практике на ТПУ 8-16′′ с пилигримовыми станами получить качественные передельные гильзы-заготовки необходимого размера для дальнейшей переработки их в товарные трубы размером 610×36,53×3200-3550 мм.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемая заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно-винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики характеризуется тем, что она имеет форму цилиндра размером 610±10×1750±50 с осевым сверлением размером 100±5,0 мм, профилированными концами в виде сферических выпуклых поверхностей и механически обработанными поверхностями с чистотой не более 80 мкм в виде сферических выпуклых поверхностей, размеры которых определяют из выражений:

Lд.с.п.=0,11Lзаг.±15,

Dд.с.п.=0,91Dзаг.±5,0,

Rп.д.к.=0,98Rзаг.±5,0,

Lу.с.п.=0,07Lзаг.±15,

Dу.с.п.=0,92Dзаг.±5,0,

Rп.у.к.=0,81Rзаг.±5,0,

где Lзаг.=1750±50 - длина заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Dзаг.=610±10 - диаметр заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rзаг.=310±5 - радиус заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Lд.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с донного конца, мм; Dд.с.п. - диаметр основания спрофилированного донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rп.д.к. - радиус сферической выпуклой поверхности донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Lу.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с усадочного конца, мм; Dу.с.п. - диаметр основания спрофилированного усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм; Rп.у.к. - радиус сферической выпуклой поверхности усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм.

Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию «изобретательский уровень».

Сравнение заявляемого решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что позволяет сделать вывод о соответствии условию патентоспособности «изобретательский уровень».

Опытные заготовки-слитки ЭШП, форма и геометрические размеры которых приведены на чертеже, были спрофилированы из слитков ЭШП размером 610±10×100±5×1750±50 мм и заданы в производство на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16′′′ ОАО «ЧТПЗ» при прокатке передельных гильз-заготовок размером 650×вн.500×3310-3700 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш под механическую обработку для получения труб размером 610×36,53×3200-3550 мм по ТУ 14-ЗР-197-2001 для объектов атомной энергетики.

Данные по производству опытно-промышленной партии горячедеформированных механически обработанных труб размером 610×36,53 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики из заготовок-слитков ЭШП размером 610±10×100±5×1750±50 мм с профилированными и не профилированными концами приведены в таблице.

Из таблицы видно, что в производство было задано 10 заготовок-слитков ЭШП: пять заготовок-слитков ЭШП имели форму и геометрические размеры в соответствии с формулой изобретения, а 5 заготовок-слитков ЭШП были заданы в производство с прямыми цилиндрическими концами. Данные по геометрическим размерам заготовок-слитков ЭШП и профилированных концов приведены в таблице. Заготовки-слитки ЭШП были нагреты в методической печи до температуры пластичности стали 08Х18Н10Т, а именно до температуры 1265-1270°C, и прошиты на оправке диаметром 325 мм в стане винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620×вн.340×2230-2450 мм с подъемом по диаметру от 0 до 3,3%. Гильзы-заготовки с холодного посада были нагреты в методической печи до температуры 1250-1260°C и прошиты - раскатаны - на оправке диаметром 485 мм в передельные гильзы-заготовки размером 650×вн.500×3400-3700 мм с подъемом по диаметру 4,8%. За счет профилирования концов заготовок-слитков ЭШП на передельных гильзах-заготовках утяжка практически отсутствовала, что позволило снизить концевую обрезь и увеличить длину товарных труб на 200-300 мм.

В заготовках-слитках ЭШП размером 610±10×1750±50 мм были просверлены сквозные отверстия диаметром 100±5,0 мм. Пять заготовок-слитков ЭШП были спрофилированы в соответствии с формулой изобретения, нагреты до температуры 1265-1270°C и прошиты в стане винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620×вн.340×2230-2450 мм на оправке диаметром 325 мм с отношением D/S=4,4 и подъемом по диаметру от 0 до 1,6%. Нагрузка на двигатель прошивного стана не превышала 7,0 кА, при допустимой не более 8,0 кА. После охлаждения гильзы-заготовки были осмотрены. Дефекты на наружной и внутренней плоскостях гильз отсутствовали, а следовательно, ремонту они не подвергались. Торцы гильз-заготовок были ровными, т.е. не имели утяжин. Гильзы-заготовки были посажены в один ряд в методическую печь и нагреты до температуры 1265-1270°C. Гильзы-заготовки были прошиты - раскатаны - в стане винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки размером 650хвн.500×3400-3700 мм на оправке диаметром 485 мм с подъемом по диаметру 4,8% и с отношением D/S=8,67. Нагрузка на двигатель прошивного стана находилась на верхнем пределе, т.е. 8,0 кА. Передельные гильзы-заготовки размером 650×вн.500×3400-3700 мм после охлаждения были осмотрены. Дефекты на передельных гильзах-заготовках отсутствовали. Утяжины на торцах передельных гильз-заготовок не превышали 35-40 мм. После осмотра и приемки передельные гильзы-заготовки были термообработаны в шахтной печи. После термической обработки передельные гильзы-заготовки были переданы на участок по обработке слитков, заготовок и труб спецназначения, где они были обточены и расточены в товарные трубы размером 610±3,2×35,53±2,75×3200-3550 мм. От труб с концевых участков были отобраны темплеты и переданы в испытательный центр для проведения контрольных испытаний. Испытания показали, что металл труб по всем параметрам соответствует требованиям ТУ 14-3Р-197-2001. Трубы прошли УЗК в соответствии с требованиями ТУ 14-3Р-197-2001. При УЗК дефектов на трубах обнаружено не было. Затем трубы были отторцованы, снята двухсторонняя фаска под углом 35-40° с притуплением по центру толщины стенки 8±2,0 мм, предъявлены представителю ГАН РФ, приняты в соответствии с ТУ и отправлены заказчику. Расходный коэффициент металла на данных трубах составил от 2,231 до 2,260, а средний по партии - 2,246.

Для сравнения пять заготовок-слитков ЭШП были заданы в производство без профилирования концов, которые были нагреты до температуры 1265-1275°C и прошиты в стане винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620×вн.340×2230-2450 мм на оправке диаметром 325 мм с отношением D/S=4,4 и подъемом по диаметру от 0 до 1,6%. Нагрузка на двигатель прошивного стана не превышала 7,3 кА, при допустимой не более 8,0 кА. После охлаждения гильзы-заготовки были осмотрены. Дефекты на наружной и внутренней плоскостях гильз отсутствовали, а следовательно, ремонту они не подвергались. Торцы гильз-заготовок имели утяжины, длина которых с передних концов была 175-200 мм, а с задних - 125-150 мм. Гильзы заготовки были посажены в один ряд в методическую печь и нагреты до температуры 1265-1270°C. Гильзы-заготовки были прошиты - раскатаны - в стане винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки размером 650×вн.500×3400-3700 мм на оправке диаметром 485 мм с подъемом по диаметру 4,8% и с отношением D/S=8,67. Нагрузка на двигатель прошивного стана находилась на верхнем пределе, т.е. 8,0 кА. Передельные гильзы-заготовки размером 650×вн.500×3400-3700 мм после охлаждения были осмотрены. Дефекты на передельных гильзах-заготовках отсутствовали. Утяжины на торцах передних концов передельных гильз-заготовок не превышали 175 мм, а задних - 140 мм. После осмотра и приемки передельные гильзы-заготовки были термообработаны в шахтной печи. После термической обработки передельные гильзы-заготовки были переданы на участок по обработке слитков, заготовок и труб спецназначения, где они были обточены и расточены в товарные трубы размером 610±3,2×35,53±2,75×2900-3300 мм. От труб с концевых участков были отобраны темплеты и переданы в испытательный центр для проведения контрольных испытаний. Испытания показали, что металл труб по всем параметрам соответствует требованиям ТУ 14-3Р-197-2001. Трубы прошли УЗК в соответствии с требованиями ТУ 14-3Р-197-2001. При УЗК дефектов на трубах обнаружено не было. Затем трубы были отторцованы, снята двухсторонняя фаска под углом 35-40° с притуплением по центру толщины стенки 8±2,0 мм, предъявлены представителю ГАН РФ, приняты в соответствии с ТУ и отправлены заказчику. Расходный коэффициент металла на данных трубах составил от 2,383 до 2,494, а средний по партии - 2,420.

Таким образом, использование технических решений - геометрических размеров заготовок-слитков ЭШП для производства труб размером 610×36,53 мм для объектов атомной энергетики, приведенных в формуле изобретения, позволило увеличить длину товарных труб на 200-300 мм. Средний расходный коэффициент металла по трубам, прокатанным из заготовок-слитков ЭШП с геометрическими размерами в соответствии с формулой изобретения, составил 2,246 против 2,420, из заготовок, прокатанных без профилирования концов, т.е. получено снижение расходного коэффициента металла на 174 кг на каждой тонне труб.

Заготовка-слиток электрошлакового переплава под прошивку и последующую раскатку ее на двухвалковом стане поперечно-винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки для производства механически обработанных труб размером 610×36,53×3200-3550 мм из стали марки 08Х18Н10Т для объектов атомной энергетики, характеризующаяся тем, что она имеет форму цилиндра размером 610±10×1750±50 с осевым сверлением размером 100±5,0 мм, профилированными концами в виде сферических выпуклых поверхностей и механически обработанными поверхностями с чистотой не более 80 мкм в виде сферических выпуклых поверхностей, размеры которых определяют из выражений:
Lд.с.п.=0,11Lзаг.±15,
Dд.с.п.=0,91Dзаг.±5,0,
Rп.д.к.=0,98Rзаг.±5,0,
Lу.с.п.=0,07Lзаг.±15,
Dу.с.п.=0,92Dзаг.±5,0,
Rп.у.к.=0,81Rзаг.±5,0,
где Lзаг.=1750±50 - длина заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Dзаг.=610±10 - диаметр заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Rзаг.=310±5 - радиус заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Lд.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с донного конца, мм;
Dд.с.п. - диаметр основания спрофилированного донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Rп.д.к. - радиус сферической выпуклой поверхности донного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Lу.с.п. - длина сферической выпуклой поверхности заготовки-слитка электрошлакового переплава с усадочного конца, мм;
Dу.с.п. - диаметр основания спрофилированного усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм;
Rп.у.к. - радиус сферической выпуклой поверхности усадочного конца заготовки-слитка электрошлакового переплава, мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к производству бесшовных горячекатаных труб размером 610x28-32 мм из сталей марок 15Х1М1Ф и 10Х9МФБ-Ш для трубопроводов промежуточного перегрева пара котельных установок.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает выплавку полых слитков электрошлаковым переплавом, которые растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 540×вн.360×3200±50 мм.

Изобретение предназначено для снижения энергозатрат на производство и повышения качества бесшовных труб размером 550×25-60 мм. Способ включает выплавку слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 620×100×1750±50 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1190-1210°C, прошивку их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах в товарные трубы, отрезку пилой горячей резки технологических отходов - затравочных концов и пилигримовых головок, термическую обработку труб, травление, ремонт, ультразвуковой контроль, приемку труб размером 550×25-30 мм с допуском по диаметру ±1,0% и по толщине стенки +15/-5,0%, а труб размером 550×31-60 мм с допуском по диаметру +1,25/-1,0% и по толщине стенки +20/-5,0%.

Способ включает выплавку слитков электрошлаковым переплавом, обточку и расточку слитков в слитки-заготовки размером 600×вн.240×2100±50 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку-раскатку их в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки.

Изобретение относится к оборудованию станов винтовой прокатки, используемых для производства труб, трубчатых изделий, деформирования сплошной заготовки и т.д. .
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается получения горячекатаных труб на трубопрокатных агрегатах с раскатным станом продольной прокатки, например с непрерывным станом.

Изобретение относится к технологическому инструменту трехвалкового стана поперечно-винтовой прокатки. .

Изобретение относится к области трубопрокатного производства, а точнее к способу прошивки и боковой выдачи толстостенных гильз на стане поперечно-винтовой прокатки.

Изобретение относится к способу деформации труб и может быть использовано при раскатке гильз преимущественно на одноклетьевых раскатных станах. .

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству сортового проката в многовалковых калибрах. Способ включает прокатку с рассогласованием скоростей валков в многовалковом калибре, образованном, по меньшей мере, тремя валками.

Изобретение относится к прокатной установке и способу получения трубчатого продукта, содержащей первую печь для подготовки исходного продукта с исходной температурой, устройство прокатки, с помощью которого получают промежуточный продукт, заднее устройство прокатки, на которое подают промежуточный продукт и с помощью которого из промежуточного продукта получают трубчатый готовый продукт, причем после устройства прокатки предусмотрена линия охлаждения, на которой можно целенаправленно воздействовать на температуру промежуточного продукта, при этом между устройством прокатки и задним устройством прокатки предусмотрена индукционная установка, с помощью которой можно целенаправленно воздействовать на температуру промежуточного продукта, перед тем как обработанный в индукционной установке промежуточный продукт будет подан на заднее устройство прокатки, причем после заднего устройства прокатки предусмотрена линия охлаждения, на которой можно целенаправленно воздействовать на температуру готового продукта, что обеспечивает получение готового продукта более высокого качества.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве стальных листов бронезащитного назначения для легкобронированных боевых машин, летательных аппаратов, средств индивидуальной защиты.

Изобретение относится к прокатному стану с устройством охлаждения, который может применяться для горячей прокатки металлических изделий, например стальных листов, но не ограничен данным применением.

Изобретение относится к области обеспечения безопасности на металлургическом производстве. .

Изобретение относится к способам обработки давлением твердых материалов - металлов и полупроводников, в частности прокатке, штамповке, волочению и плющению. .

Изобретение относится к области черной металлургии. .

Изобретение предназначено для прокатки стальных рельсов. Способ включает изготовление рельсовой заготовки (5), содержащей участок (2) подошвы, участок (3) головки и участок (4) шейки, соединяющий участок подошвы с участком головки, чистовую прокатку рельсовой заготовки для формования стального рельса (6). Оптимизация режима обжатий разных участков заготовки, уменьшение фактора падения температуры концов рельсовой заготовки обеспечивается за счет того, что прокатку производят в многоклетьевом непрерывном тандемном чистовом стане, содержащем по меньшей мере три четырехвалковые универсальные клети (U1, U2 и U3) и по меньшей мере две двухвалковые эджерные клети (E1, E2), при этом универсальные клети содержат вертикальный валок для формования нижнего участка (2a) подошвы и вертикальный валок для формования участка (3a) головки рельса, и два профилированных горизонтальных валка для формования сторон (6a, 6b) рельса и, в частности, участка (4a, 4b) шейки рельса, причем рельсовую заготовку пропускают только один раз через чистовой стан, при этом по меньшей мере вертикальные валки во всех универсальных клетях для формования нижнего участка (2a) подошвы являются гладкими валками, и по меньшей мере одна из универсальных клетей содержит гладкий вертикальный валок для формования участка (3a) головки. Изобретение также относится к устройству для осуществления указанного способа и к изделию, изготовленному таким способом, 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил.
Наверх