Шихта для изготовления пеностекла

Изобретение относится к области получения пеностекла. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы и улучшении экологии окружающей среды за счет утилизации отходов производства тротила. Шихта для получения пеностекла изготавливается из мелкоизмельченного силикатного стекла следующего состава, масс. %: SiO2 - 60-72,5; СаО - 4,5 - 7,0; MgO - 1,5-3,5; Аl2O3 - 1,0-2,5; Na2O - 12,5-16,5. Стекло изготовлено на основе отходов производства тротила. К стеклу добавляют доломит в количестве 1,5-2,2% от общей массы шихты. 3 табл.

 

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к технологии получения пеностекла, предназначенного для тепловой изоляции строительных конструкций зданий и сооружений, а также в качестве звукопоглощающего, архитектурного и конструкционного строительного материала.

В настоящее время в строительстве в качестве конструкционного и отделочного материалов широко используется пеностекло. Этот материал изготавливается в виде блоков, отделочных плит и в виде гранул. Пеностекло представляет собой легкий пористый материал из стекла с равномерно распределенными ячейками (порами) диаметром 0,1-6 мм, разделенными тонкими стенками (Технология стекла. Л.М. Бутт, В.В. Полляк. - М.: Госстройиздат, 1960. С.304). Ячеистое строение пеностекла может быть получено:

а) введением в состав стекольной шихты веществ, вызывающих обильное пенообразование в процессе варки стекла;

б) пронизыванием расплава стекла воздухом или другими газами;

в) вспениванием размягченного стекла под вакуумом;

г) вспениванием измельченного стекла пенообразующими веществами, например мыльным корнем, на холоде с последующим фиксированием структуры спеканием частиц стекла (холодный способ);

д) спеканием смеси порошкообразного стекла с газообразователем (порошковый способ) (Стекло. Справочник. А.А. Аппен, М.С. Асланова, Н.П. Амосов, М.В. Артамонова и др. Под ред. Н.М. Павлушкина. - М.: Стройиздат, 1973, 487 с. (С.164); Шилл Ф. Пеностекло. - М.: Издательство литературы по строительству, 1965, с.7-9).

В промышленности для изготовления пеностекольных плит и блоков применяют в основном порошковый способ, который заключается в спекании смеси из тонкомолотого стекольного порошка с газообразователем. В качестве газообразователей могут быть использованы углеродные вещества (кокс, коксик, сажа), различные карбонаты (известняк, мрамор, доломит), пиролюзит и многие другие (Технология стекла. Л.М. Бутт, В.В. Полляк. - М.: Госстройиздат, 1960. С.304).

Блочное пеностекло имеет ряд качеств, которые делают его полезными как для сверхнизкотемпературной теплоизоляции (минус 180°C), так и для сверхвысокой (плюс 400°C). Влагопроницаемость и паропроницаемость пеностекла равны нулю. Пеностекло жаростойко, обладает высокой прочностью при низкой плотности. В отличие от ячеистых газонаполненных полимерных материалов пеностекло устойчиво к химически и биологически активным средам, а также к термическому воздействию. Качество и показатели свойств блочного пеностекла зависят от его плотности, размера и распределения пор, толщины стенок пор, объемного водопоглощения и др.

К недостаткам пеностекла можно отнести большие затраты на оборудование, сырье и технологическую энергию.

Известны различные шихты и ингредиенты, которые применяются для получения пеностекла. Так, например, в качестве основы наиболее распространенных исходных шихт используют бой силикатного стекла (Шилл Ф. Пеностекло. - М.: Издательство литературы по строительству, 1965, с.15-19; патент РФ №2307097, C03C 11/00, заявка №2005131266, опубл. 27.09.2007, бюл. №27). Достоинства таких шихт: дешевое исходное сырье; недостатки: сложность сбора и подготовки стеклобоя, невысокое качество пеностекла из-за непостоянства состава стекла стеклобоя, что не позволяет гарантировать стабильность качества пеностекла при механическом и автоматизированном производстве. Наиболее близкой (прототип) является шихта для получения пеностекла, содержащая 98,5-98,7 масс.% тонкомолотого до удельной поверхности 4000-4200 см2/г стекла состава, масс.%: SiO2 - 70,6; СаО - 6,0; MgO - 2,7; Al2O3 - 5,0; Na2O - 13,8; Fe2O3 - 0,72; K2O - 1,9; SO3 - 0,3 и 1,5-1,7 масс.% газообразователя - антрацита (Демидович Б.К. Пеностекло. - Минск: «Наука и техника», 1975, С.6-9). Достоинства применения подобной шихты: высокое качество пеностекла, обусловленное постоянством состава стекла; недостатки: высокая стоимость готовой продукции.

Технический результат, на решение которого направлено изобретение, заключается в утилизации отходов тротилового производства и удешевлении производства пеностекла с сохранением его качества.

Технический результат достигается тем, что в шихте для получения пеностекла, включающей тонкомолотые до удельной поверхности 4000-4200 см2/г силикатное стекло и газообразователь, в качестве силикатного стекла используют стекло состава, масс.%: SiO2 - 60-72,5; СаО - 4,5 - 7,0; MgO - 1,5-3,5; Al2O3 - 1,0-2,5; Na2O - 12,5-16,5, изготовленное из отходов производства тротила, а в качестве газообразователя используют доломит в количестве 1,5-2,2% от общей массы шихты.

При очистке тротила-сырца (Е.Ю. Орлова. Химия и технология бризантных взрывчатых веществ. Химия, 1973. - 688 с.) образуются десятки тысяч тонн сульфитного щелока, содержащего натриевые соли сульфокислот несимметричных изомеров тротила, нитрофенолов, нитрокислот, нитрит и нитрат натрия, соду, сульфат и сульфит натрия, сульфид и хлорид натрия. По принятой в настоящее время технологии сульфитный щелок после предварительного упаривания до 30-40%-ной концентрации по твердому остатку, направляют на сжигание, а образующуюся золу в отвал. Под воздействием атмосферных осадков она превращается в токсичные стоки, загрязняющие грунтовые воды, что приводит к существенному ухудшению экологической обстановки.

Утилизация отходов крупнотоннажного химического производства путем их использования при получении стекла, применяемого для изготовления пеностекла, позволяет стабилизировать состав используемого стекла, улучшить экологическую обстановку в районах производства тротила и значительно удешевить производство пеностекла с сохранением его качества.

Процесс изготовления силикатного стекла и на его основе пеностекла заключается в следующем.

Отход производства тротила - сульфитный щелок после предварительного упаривания до 40-50%-ной концентрации по твердому веществу и проведения химического анализа смешивается с необходимым количеством кремнезема. Внесение воды с раствором щелока в шихту способствует ее увлажнению, что, наряду с присутствием слабых щелочей в растворе, приводит к образованию на поверхности частиц кварцевого песка равномерно распределенной пленки щелочных соединений, а это, в свою очередь, благоприятно сказывается на процессах силикатообразования. Кроме того, увлажнение сырьевых материалов оказывает также благоприятное влияние и на однородность шихты (Химическая технология стекла и ситаллов. Артамонова М.В., Асланова М.С., Бужинский И.М. и др. Под ред. Н.М. Павлушкина. - М.: Стройиздат, 1983, С.65). Температура сульфитных щелоков должна составлять 50-60°C. Подготовленный таким образом кремнезем смешивают с остальными измельченными компонентами шихты, одним из которых является отход производства тротила - сульфатосодержащая зола. Стоит отметить, что благодаря существующей технологии обезвреживания сульфитных щелоков методом сжигания образующаяся сульфатосодержащая зола представляет собой тонкодисперсную однородную композицию, не требующую дополнительного измельчения. Типичный химический состав сульфатосодержащей золы приведен в таблице 1.

Полученную шихту загружают в тигли, которые подают в печь при температуре 900-1100°C. Варку стекла осуществляют при температуре 1300-1350°C. Благодаря наличию в шихте карбонатов натрия и магния химические процессы в шихте начинаются при сравнительно низких температурах (330-350°C).

Таблица 1
Химический состав сульфатсодержащей золы - отхода тротилового производства
Компонент Содержание компонентов, %
Сульфат натрия 76,49
Карбонат натрия 18,35
Сульфид натрия 2,19
Хлорид натрия 1,44
Углерод 1,37
Влага 0,16

При 780-880°C происходит появление жидкой фазы за счет эвтектик силикатов магния и натрия с кремнеземом и двойных углекислых солей с Na2CO3 (Химическая технология стекла и ситаллов. Артамонова М.В., Асланова М.С., Бужинский И.М. и др. Под ред. Н.М. Павлушкина. - М.: Стройиздат, 1983, с.107). Однако наличие в составе отходов различных солей натрия (ускорителей варки) приводит к появлению легкоплавких соединений, расплавы которых образуются раньше (Технология стекла. Бутт Л.М., Поляк В.В. - М.: Гос. изд-во литературы по строительству, архитектуре и строительству, 1960. С.132-133).

Непосредственное участие в реакциях восстановления сульфата натрия принимают углерод (в виде сажи), который присутствует в сульфатосодержащей золе (от 1,5 до 5%), а также органические восстановители, внесенные в шихту в составе сульфитного щелока и газообразные продукты его разложения СО, Н2, СН4 и т.п., которые создают восстановительную атмосферу в шихте. Стоит отметить, что присутствующие в золе и щелоках сульфид натрия (до 3-4%) и пары воды ускоряют процессы образования силикатов. Это связано с образованием едкого натра, который взаимодействует с кремнеземом энергичнее, чем сода:

Na2S+2H2O=2NaOH+H2S;

2NaOH+SiO2=2Na2SiO3+H2O.

Восстановление сульфата натрия начинается при 740-800°C по реакции:

Na2SO4+2С=Na2S+2CO2.

При 865°C начинаются процессы силикатообразования:

Na2SO4+Na2S+2SiO2=2Na2SiO3+SO2+S;

CaO+SiO2=CaSiO3.

Гомогенизация требует повышения температуры стекломассы до 1300-1350°C (Химическая технология стекла и ситаллов. Артамонова М.В., Асланова М.С., Бужинский И.М. и др. Под ред. Н.М. Павлушкина. - М.: Стройиздат, 1983, С.104-110). Присутствие небольших количеств сульфата натрия и хлорида натрия в стекломассе способствует ее осветлению и гомогенизации, после чего проводится процесс охлаждения стекломассы.

В таблице 2 приведен состав стекольной шихты для получения алюмомагнезиальной стекломассы состава, масс.%: SiO2 - 72,0; СаО - 7,0; MgO - 3,0; Al2O3 - 1,5; Na2O3 - 16,5 и его характеристики.

Таблица 2
Качество стекла, изготовленного на основе отходов производства тротила
Шихта Стекло
Технология Состав шихты, % Температура обжига/выдержка, °C/мин Удельная плотность, г/см3 Растворимость в воде, % Цвет, однородность
На основе отходов производства тротила Песок 47,8 1350-1400/35 2,40-2,5 0,7-1,25 Светло-голубое, однородное, трещины
Зола 25,8
Мел 1,2
Доломит 11,3
Глина 2,6
Уголь 2,0
Щелок (по твердому веществу) 9,3
На основе традиционных материалов Песок 59,3 1350-1400/35 2,35-2,5 1,5-2,2 Светло-зеленое, однородное, пузыри и трещины
Сода 21,9
Мел 1,6
Доломит 14,0
Каолинитовая глина 3,36

Как видно из данных, приведенных в таблице 2, суммарное содержание отходов тротилового производства в составе шихты используемой для получения стекла по данному изобретению составляет более 35%, что значительно снижает стоимость шихты для получения стекла и позволяет полностью утилизировать текущие отходы тротилового производства.

Методика получения пеностекла состоит в следующем:

образцы силикатных стекол измельчают до частиц диаметром 0,2 мм и менее. В качестве газообразователя используют доломит в количестве 2% от общей массы шихты, который также измельчают до размера порошка 0,2 мм и менее. Подготовленные таким образом компоненты после взвешивания тщательно перемешивают, после чего подвергают совместному измельчению до удельной поверхности 4000-4200 см2/г. Полученную шихту загружают в разбираемую стальную форму. На внутреннюю поверхность стальной формы тщательно наносят тонкий слой (1,5-2 мм) пастообразной огнеупорной мастики «Мертель» на основе огнеупорного порошка и каолиновой глины. После обмазки формы мастикой ее подсушивают в печи при температуре 350°C в течение 15 минут.

Плотно закрытую форму с шихтой помещают в печь при температуре 450°C. В течение 15 минут печь нагревают до 800°C, после чего нагрев прекращают, и печь резко охлаждают до температуры 500-600°C, замораживая тем самым ячеистую структуру пеностекла. Далее следует отжиг пеностекла и охлаждение.

Были получены образцы пеностекла на основе стекол, изготовленных из отходов производства тротила и традиционных материалов. Качество образцов пеностекла приведено в таблице 3.

Таблица 3
Качество образцов пеностекла
Шихта Пеностекло
Технология Температура обжига/выдержка, °C/мин Предел прочности при сжатии, МПа (кг/см2) Удельная плотность, г/см3 Водопоглощение, % Структура
Из стекла на основе 800/10 5,94 (59,4) 0,30 12,0 Средние поры
отходов тротила 800/10 7,13 (71,3) 0,33 7,0
Из стекла на основе 800/10 4,27 (42,7) 0,39 13,0 Крупные поры
традиционного сырья 800/10 4,75 (47,5) 0,40 18,0

Как видно из полученных результатов, качество образцов пеностекла, изготовленных из отходов производства тротила и традиционных материалов, практически одинаково. Характеристики образцов пеностекла, полученных на основе опытной и традиционной шихт, соответствуют основным показателям промышленных образцов пеностекла, изготовляемого, например, для теплоизоляционно-конструкционных блоков (Изделия и материалы из пеностекла. Технические условия ТУ 5914-001-73893595-2005. Разработаны в ЗАО «Пермское производство пеносиликатов»).

Таким образом, получение образцов пеностекла на основе силикатного стекла, изготовленного из отходов производства тротила, приводит к удешевлению пеностекла без снижения его качества.

Шихта для изготовления пеностекла, включающая тонкомолотые до удельной поверхности 4000-4200 см2/г силикатное стекло и газообразователь, отличающаяся тем, что в качестве силикатного стекла используют стекло состава, масс.%: SiO2 - 60-72,5; СаО - 4,5-7,0; MgO - 1,5-3,5; Al2O3 - 1,0-2,5; Na2O - 12,5-16,5, изготовленное из отходов производства тротила, а в качестве газообразователя используют доломит в количестве 1,5-2,2% от общей массы шихты.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области получения пеностекла. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы и улучшении экологии окружающей среды за счет утилизации отходов производств энергонасыщенных материалов - тротила и нитробензола.

Изобретение относится к гранулированной пеностеклокерамике. Технический результат изобретения заключается в упрощении технологии, расширении сырьевой базы при получении пеностеклокерамики с высокими эксплуатационными свойствами вплоть до 620-700°С.

Изобретение относится к области создания пористых теплозвукоизоляционных материалов и может быть использовано в строительстве, судостроении и энергетической промышленности.
Изобретение относится к гранулированным вспененным материалам. Технический результат изобретения заключается в снижении реакционной способности пеностекла.

Изобретение относится к составам для получения теплоизоляционных материалов. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении себестоимости, снижении ресурсоемкости технологии получения гранулированного пеношлакостекла.
Изобретение относится к пористым стекломатериалам. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры и времени плавления шихты.

Изобретение относится к получению блочного термостойкого пеностекла. Технический результат изобретения заключается в сокращении времени вспенивания, снижении энергозатрат, в повышении термостойкости, прочности пеностекла.

Изобретение относится к комплексной переработке железистых редкометальных руд с получением пористого стекломатериала. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы для получения стекломатериала.

Изобретение относится к области получения блочного термостойкого пеностекла. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости, прочности конечного продукта, снижении энергозатрат и сокращении времени отжига.
Изобретение относится к теплоизоляционным материалам. Технический результат изобретения заключается в снижении ресурсоемкости технологии получения гранулированного пеношлакостекла и температуры вспенивания гранулированного пеношлакостекла до 800-850 С°.
Изобретение относится к пеностеклу. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности и однородности крупногабаритного пеностекла, снижении брака и сведении к минимуму процесса механической обработки пеностекла. Заготовки формуют из композиции, содержащей порошок стекла, вяжущее, силикат натрия и воды, методом прессования, или экструзии, или литья. Проводят предварительный нагрев заготовок при температуре 50-100 градусов до твердения композиции. Готовое изделие в виде блока формируют из прямоугольных сырцовых заготовок малых размеров, расположенных правильными рядами и/или слоями, при этом в печи расстояние между заготовками соответствует 0,75-1,2 раза от линейного размера заготовки. 4 з.п. ф-лы, 11 пр.
Изобретение относится к гранулированному пеностеклу. Технический результат изобретения заключается в упрощении технологии производства. Стеклобой измельчают в шаровой или любой другой мельнице до удельной поверхности 6000-20000 см2/г. В процессе измельчения осуществляют гидроксилирование стеклобоя в течение 30-60 минут. Одновременно измельчают диатомит до размера частиц 250-300 мкм. Затем измельченный диатомит отдельно или в смеси с молотым стеклобоем подвергают механоактивации в течение 1-5 минут в планерной мельнице. Затем добавляют порообразователь, содержащий глицерин и раствор жидкого стекла, и воду до получения пластичного теста с влажностью массы 15-18%. Формуют гранулы, высушивают их при температуре 100-150°C до влажности 2-5%, затем обжигают в печи при температуре 750-800°C. 3 пр., 2 табл.

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к производству гранулированных материалов на силикатной основе, используемых в качестве заполнителя, в частности, легких и особо легких бетонов, а также для насыпной тепло-звукоизоляции. Полезная модель направлена на расширение фракционного состава производимых гранул, на производство гранул сферической формы, на комплексную механизацию технологической линии производства гранулированных материалов на основе кремнистых пород (диатомитов, опок, трепелов), а также на снижение себестоимости гранулированных пеностеклокристаллических материалов. Указанный технический результат достигается тем, что в состав технологической линии для производства гранулированных пеностеклокристаллических материалов, входит смесительное устройство, состоящее из производственного блока смешения и формования сырцовых гранул и из производственного блока смешения и вспенивания сырцовых гранул, фракционирования и хранения готовой продукции. Смесительное устройство технологической линии содержит приемные и расходные бункера с дозаторами, накопительные устройства, тарельчатый смеситель-гранулятор, установленный на производственном блоке смешения и формования сырцовых гранул и размещенный за смесителем-гранулятором скоростного типа, барабанную вращающуюся печь на производственном блоке смешения и вспенивания сырцовых гранул. Кроме того на блоке смешения и вспенивания сырцовых гранул, фракционирования и хранения готовой продукции предусмотрена закрытая система технологического транспорта и сортировки готового продукта, состоящая из системы непрерывного пневмотранспорта, в которую входят трубопроводы, разгрузочные циклоны и вентиляторы. Применение данного смесительного устройства на технологической линии для производства гранулированных материалов позволило снизить среднюю насыпную плотность с 210 до 180 кг\м3, при этом коэффициент теплопроводности снизился на 15%. Применение комплексной механизации позволило существенно снизить энергозатраты, затраты сырья на 1 м3 готовой продукции, понизить себестоимость готовой продукции. Повысилась надежность работы оборудования, снизились затраты на обслуживание линии, улучшились экологические показатели производства.

Изобретение относится к получению блочного термостойкого пеностекла. Технический результат изобретения заключается в повышении качества конечного продукта, снижения энергозатрат и сокращения времени вспенивания. Пенообразующая смесь содержит медицинские стекла XT, АБ и тарное стекло марки ЗТ-1 в соотношении 1:1:2. Затем указанную смесь нагревали в металлических формах со скоростью 3,7°C/мин с выдержкой при 815°C в течение 40 минут с последующим резким охлаждением с 600°C до 400°C со скоростью 0,6°C/мин и с 400°C до 50°C со скоростью 0,8°C/мин. 4 табл.

Изобретение относится к составам для пеностеклокерамических гранулированных материалов. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы и снижении энергетических затрат при осуществлении технологического процесса при одновременном увеличении прочности пеностеклокерамических гранул. Шихта содержит следующие компоненты, мас.%: кремнеземсодержащая опал-кристобалитовая порода 58-65; кальцинированная сода 19-25; доломит 10-15; легкоплавкая глина 3-5. Доломит имеет размер фракций 0,08-0,63 мм, а легкоплавкая глина должна содержать оксида алюминия не менее 20%. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области производства пеностекла. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы для получения пеностекла. Шихта для изготовления пеностекла содержит, мас. %: молотый стеклобой 75,0-90,0; отходы водоподготовки ТЭЦ 10,0-25,0. Отходы содержат следующие компоненты, мас.%: гидроксид железа 5,0-10,0; гидроксиды кальция и магния 2,0-4,0; гипс - 2,0-5,0; карбонат кальция - остальное. 1 табл.

Изобретение относится к гранулированному пеностеклокерамическому материалу. Техническим результатом является повышение качества гранулята, а также упрощение процесса грануляции, снижение энергетических затрат, улучшение условий труда и охраны окружающей среды в процессе производства получаемого полуфабриката. Кремнеземсодержащее сырье проходит предварительную подготовку вылеживанием на складе при влажности 15-50%. Сырье измельчают до фракции 1-2 мм. Затем в аттриторе смешивают следующие компоненты, мас%: опал-кристобалитовые породы - 59-66, щелочной компонент - 19-26, доломит - 8-15 при влажности суспензии 50-67%. Измельчают до фракции 80-40 мкм с образованием золя, который затем в сушильно-грануляционной установке подвергают распылительному пиролизу при температуре 450-600°C, переводят в гель, гранулируют. Полученный мелкодисперсный гранулят-полуфабрикат с размером гранул 100-1500 мкм подвергают вспениванию при термической обработке во вращающейся печи с разделительной средой при температуре 750-850°C и последовательному охлаждению с рассевом на фракции от 200 до 3000 мкм. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к производству гранулята для изготовления пеностекла и пеностеклокерамики. Технический результат изобретения заключается в повышении однородности и химической активности шихты. Подготовку кремнеземсодержащего компонента осуществляют вылеживанием кремнеземсодержащего сырья в хранилищах при карьерной влажности 15-55%. Затем кремнеземсодержащий компонент дробят, измельчают в смесителе-грануляторе «Каскад» до размеров частиц 0,3-1,5 мм с последующим смешиванием со щелочным компонентом и водой. Полученную суспензию подвергают распылительной сушке в сушильно-грануляционной установке, гранулированию и последующей сепарации высушенных гранул с получением гранулята с влажностью не более 7 мас.%. 9 з.п.ф-лы.

Изобретение относится к производству вспененного мелкогранулированного стеклокерамического материала. Технический результат изобретения заключается в получении мелкогранулированного пеностеклокерамического материала шаровидной формы с содержанием мелких фракций до 1200 мкм не менее 75%, уменьшение насыпной плотности. Кремнеземсодержащее сырье выдерживают при карьерной влажности 15-50%. Подготовленное сырье измельчают до фракции 1-2 мм, затем в аттриторе мокрого помола в течение 20-30 минут осуществляют его смешивание с водой, щелочным компонентом и доломитом в следующем соотношении, мас. %: опал-кристобалитовые породы - 58,8-66,1, щелочной компонент - 20,1-26,2, доломит - 13,8-15,0 и измельчают до фракции 40-80 мкм с образованием золя. Золь подвергают температурной обработке при температуре 200-400°С до образования гранулированного порошка с влажностью 5-7% и дальнейшей температурной обработке порошка при температуре 500-600°С до образования спека. Спек измельчают в аттриторе сухого помола до величины удельной поверхности 12000-20000 см2/г. Полученную смесь гранулируют. Размер гранул 100-1000 мкм, влажность 5-7%. Затем гранулы сушат и вспенивают. 2 табл.

Изобретение относится к гранулированному пеноматериалу. Технический результат - упрощение технологии производства пеноматериала с низкой плотностью, равной 100 кг/м3, с возможностью регулирования плотности, размеров и паропроницаемости гранул. Система технологических линий содержит линию получения гранулированного пеностекла из стеклобоя, линию получения гранулированного пеностеклокерамического материала из опал-кристобалитового сырья, а также комбинированную линию получения неорганического гранулированного пеноматериала. Линии состоят из общих для линии получения гранулированного пеностекла из стеклобоя и комбинированной линии участка обработки стеклообразного сырьевого компонента и участка приготовления порообразователя для получаемой на участке обработки стеклообразного сырьевого компонента композиции, общего для линии получения гранулированного пеностеклокерамического материала из опал-кристобалитового сырья и комбинированной линии участка обработки сырья, а также общего для всех линий участка смешения, формования и получения гранул из полученной на, по меньшей мере, одном из упомянутых участков обработки сырья композиции. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Наверх