Сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения



Сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения
Сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения

 


Владельцы патента RU 2543249:

Закрытое акционерное общество "Элгад-ЗСИ" (RU)

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных изделий из ячеистого газобетона автоклавного твердения. Сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения содержит, мас.%: бездобавочный портландцемент 32,67-42,71, кварцевый песок с тонкостью помола 3500-4100 см2/г 53,071-63,865, двуводный гипс 2,92-4,17, алюминиевую пудру или пасту 0,095-0,119, воду затворения при температуре 42-52°C в количестве, соответствующем отношению В/Т, равному 0,55-0,63, при этом конечная щелочность сырьевой смеси равна 26-32%. Указанная выше сырьевая смесь содержит бездобавочный портландцемент марки М500 Д0, двуводный гипс с содержанием сульфата кальция не менее 95%. Технический результат - упрощение технологического процесса, снижение отпускной влажности газобетона и удешевление стоимости сырьевой смеси. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных изделий из ячеистого газобетона автоклавного твердения.

Основными показателями, определяющими физико-технические характеристики автоклавного газобетона, являются прочность на сжатие и связанная с ней плотность (теплопроводность). При прочих равных условиях с ростом плотности автоклавного газобетона происходит повышение его прочности. Кроме того, прочность автоклавного газобетона зависит от качества макро- (ячеистой) и микро- (структура межпорового пространства) структуры материала, что в свою очередь, определяется технологическими параметрами сырьевой смеси и особенностями технологического процесса. Растущий спрос на изделия из ячеистого газобетона автоклавного твердения с высокими конструкционно-теплоизоляционными свойствами заставляет искать технологические решения, позволяющие компенсировать наблюдающееся в настоящее время падение качества исходных материалов и роста цен на них, в частности, негашеной извести - одного из основных компонентов сырьевой смеси.

Известна сырьевая смесь для приготовления ячеистого газобетона автоклавного твердения, включающая золу-унос ТЭЦ электрофильтрового отбора, цемент, известково-зольную смесь с соотношением извести и золы 1:1, газообразователь на основе алюминиевой пудры и шлам, приготовленный из отходов производства ячеистого бетона, при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент 24-27; известково-зольная смесь 14-21; зола-унос 34-40; указанный шлам 16-21; газообразователь 0,07-0,09, а также сверх 100 мас.% воду в количестве, соответствующем водотвердому соотношению В/Т=0,6-0,7 (RU №2378228 C1, 28.08.2008). Указанная сырьевая смесь предназначена для изготовления только теплоизоляционных изделий. Данное техническое решение предусматривает содержание извести в пределах 7-10,5 мас.% и дополнительное введение ее в виде шлама, что позволяет снизить содержание извести в качестве основного компонента, а в качестве кремнеземистого компонента использовать золу-унос ТЭЦ.

Недостатком указанной сырьевой смеси является то, что при автоклавной обработке бетона зола является относительно ненадежным заполнителем, так как в ней могут содержаться некоторые нежелательные окислы и несгоревшее топливо. Последние могут быть причиной проявления недопустимой трещиноватости в готовых изделиях. Для ослабления возможных деструктивных явлений, а также для ускорения темпов набора прочности и интенсификации процессов газовыделения необходимо применять добавки, которые способны вступать в реакции обмена и присоединения с составляющими золо-цементных композиций с образованием щелочи NaOH и структурно активных фаз Aft и AFm. При этом золы ТЭЦ должны быть высококальциевыми. Разработка технологий автоклавных газобетонов на основе зол ТЭЦ в целом приводит к неоправданно сложным и энергоемким решениям (постоянное изменение дозировок и технологических режимов в соответствие с колебаниями свойств зол).

По своей технической сущности наиболее близким аналогом-прототипом является сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения, включающего минеральное вяжущее смешанного состава - цемент с известью, кремнеземистый компонент - термолитовый песок, газообразователь - алюминиевую пудру и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: минеральное вяжущее - 24,5-36; термолитовый песок - 24,4-36; алюминиевая пудра - 0,1-0,5 и вода - остальное (SU №1377268 A1, 07.05.1985). Хотя указанная сырьевая смесь обеспечивает наибольшую прочность ячеистого газобетона при автоклавировании, равную 4,2 МПа, но средняя плотность бетона при этом составит 500-600 кг/м3, а расход вяжущих приближается к 60%, половину которых составляет известь. К недостаткам данной сырьевой смеси также следует отнести и применение малораспространенного (практически недоступного) кремнеземистого компонента - термолитового песка и необходимость дополнительной его технологической переработки.

Задачей изобретения является упрощение технологического процесса, снижение отпускной влажности газобетона и удешевление стоимости сырьевой смеси.

Поставленная задача решается тем, что сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения, включающая минеральное вяжущее, кремнеземистый компонент, газообразователь в виде алюминиевой пудры или пасты и воду затворения, согласно изобретению содержит в качестве минерального вяжущего бездобавочный портландцемент, а в качестве кремнеземистого компонента - кварцевый песок с тонкостью помола 3500-4100 см2/г и дополнительно двуводный гипс при конечной щелочности сырьевой смеси, равной 26-32 мас.%, и следующем соотношении указанных компонентов: цемент 32,67-42,71; кварцевый песок 53,012-63,865; двуводный гипс 2,92-4,17; газообразователь - алюминиевая пудра или паста 0,095-0,119; вода затворения при температуре 42-52°C в количестве, соответствующем отношению В/Т, равному 0,55-0,63. При этом бездобавочный портландцемент берут марки М 500 Д0, а двуводный гипс - с содержанием сульфата кальция не менее 95%.

Сущность изобретения заключается в следующем. Из состава исходной сырьевой смеси исключается известь, обычно используемая как один из основных компонентов, но обеспечение общей щелочности смеси в пределах 26-32% достигается за счет свободной извести бездобавочного портландцемента не ниже марки М 500 Д0 с нормируемым содержанием алита и белита. Количество цемента должно быть в пределах 32,67-42,41 мас.% (в пересчете на сухую смесь). Если цемент не соответствует паспортным данным на содержание свободной извести, то величина конечной щелочности сырьевой смеси может быть скорректирована добавлением щелочи NaOH в смесь.

Щелочность сырьевой смеси должна поддерживаться в пределах 26-32%. При меньших значениях щелочности в процессе автоклавной обработки будет возникать недостаток тоберморита - кристаллических новообразований, что приведет к снижению прочности и к необходимости увеличить содержание цемента в смеси. При больших значениях щелочности прочность может быть выше требуемой (это нецелесообразно) и тогда придется увеличить количество кремнеземистого компонента, что неэкономично. При этом, кремнеземистый компонент - кварцевый песок при содержании его в смеси 53,012-63,865 мас.% (в пересчете на сухую смесь) подвергают тонкому измельчению до значений 3500-4100 см2/г (менее 90 микрон или остатку на сите 008 не более 18-20%). Температуру воды затворения поддерживают в интервале 42-52°C, обеспечивая температуру сырьевой смеси при выгрузке из миксера равной 42-46°C. При более низкой температуре смесь долго вспучивается и увеличивается период созревания сырца до 230-240 мин вместо 160-180 мин. При более высокой температуре на поверхности сырца образуются глубокие кратеры, смесь вспучивается нестабильно.

Влияние тонкости помола кварцевого песка на прочность газобетонных блоков в зависимости от конечной щелочности сырьевой смеси иллюстрируется графиком на фиг.1 (H-value характеризует соотношение между прочностью и плотностью газобетонных блоков), из которого видно, что существует возможность увеличения прочности блоков за счет повышения степени измельчения песка. Здесь следует иметь в виду, что при дополнительном измельчении песка помимо удорожания процесса за счет повышения энергетических затрат для достижения более высокой прочности блоков необходимо вводить в смесь дополнительное количество извести. Однако, при достаточно тонком измельчении песка (остаток на сите 008 18-20%) можно получить блоки удовлетворительного качества (H-value около 200) и с общей конечной щелочностью смеси, составляющей 26-32%. При меньших значениях щелочности и более грубом измельчении песка не достигается необходимая прочность блоков, поскольку уменьшается содержание тоберморита и возникает необходимость повышения щелочности смеси (за счет увеличения содержания цемента в смеси). При больших значениях щелочности и более тонком измельчении песка резко возрастают все энергетические и технологические затраты, а также возможно образование трещин в блоках после автоклавной обработки, что не оправдывает потенциальное повышение прочности.

Согласно изобретению в сырьевой смеси предусмотрено использование двуводного гипса в качестве регулятора структурообразования из расчета в указанных пределах в перерасчете на SO3. Гипсовая добавка замедляет процесс начальной гидратации цемента и тем самым сохраняется вязкость смеси в процессе газовыделения, что уменьшает количество дефектов в массиве из-за неизбежной несбалансированности во времени процесса газовыделения и роста пластической прочности. Добавка двуводного гипса при увеличенном содержании бездобавочного портландцемента марки М 500 Д0 и кварцевого песка с заявленной величиной тонкости измельчения обеспечивает проявление синергетического эффекта, который способствует повышению коэффициента конструктивного качества (ККК) конструкционно-теплоизоляционного автоклавного газобетона плотностью 500-600 кг/м3.

Расход алюминиевой пудры зависит от заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г на 1 м3 газобетона, что согласуется с пределами содержания газообразователя, указанными в изобретении.

Для приготовления в соответствии с изобретением сырьевой смеси для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения были использованы: бездобавочный среднеалюминатный портландцемент марки М 500 Д0 ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия»; кварцевый песок ГОСТ 22551-77; двуводный гипс ГОСТ 4013-82 «Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия»; ГОСТ 5494-95 «Пудра алюминиевая. Технические условия»; ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

Получение сырьевой смеси проводили по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем и соответствующей ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия», после этого готовили образцы для лабораторных испытаний в соответствие с нормативными ссылкам (Раздел 2 ГОСТ 31359-2007).

В таблице 1 представлены данные испытаний, которые позволяют сделать заключение, что наилучшие показатели по пределу прочности на сжатие и плотности для газобетонов с превышением этих показателей по сравнению с прототипом в пределах от 4 до 18% и от 2,4 до 16.8% соответственно достигаются в составах, указанных в примерах №№1 и 2, при этом ввиду отсутствия данных по остаточной влажности, относящихся к прототипу, эти показатели для газобетона из предложенной сырьевой смеси оценивались относительно остаточной влажности газобетона, выпускаемого на предприятии по стандартной технологии, и представлены в таблице 2.

Таблица 2
Показатели сравнительных испытаний ячеистого бетона с различным содержанием извести в составе ячеистой газобетонной смеси
Процентное содержание извести в смеси Отпускная прочность газобетона, МПа Влажность газобетона, %
8,65 стандартный состав 3,06-3,4 37-40
5,0 3,02-3,35 34-35
2,9 3,2-3,49 32-33
0 3,09-3,2 29-31

Из таблицы 1 следует, что предлагаемые пределы содержания компонентов смеси позволяют получить оптимальные характеристики газобетона после автоклавной обработки.

Таким образом, техническим результатом, достигаемым при использовании предложенной сырьевой смеси для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения, является реализация поставленной задачи изобретения - как упрощение технологического процесса, так и снижение остаточной влажности газобетона, а также удешевление стоимости сырьевой смеси.

Все указанные факторы определяют технический и экономический полезные эффекты изобретения.

1. Сырьевая смесь для получения ячеистого газобетона автоклавного твердения, включающая минеральное вяжущее, кремнеземистый компонент, газообразователь в виде алюминиевой пудры или пасты и воду затворения, отличающаяся тем, что она содержит в качестве минерального вяжущего бездобавочный портландцемент, а в качестве кремнеземистого компонента - кварцевый песок с тонкостью помола 3500-4100 см2/г и дополнительно двуводный гипс при конечной щелочности сырьевой смеси, равной 26-32%, и следующем соотношении указанных компонентов, мас.%:

цемент 32,67-42,71
кварцевый песок 53,071-63,865
двуводный гипс 2,92-4,17
газообразователь -
алюминиевая пудра или паста 0,095-0,119
вода затворения при температуре 42-52°C
в количестве, соответствующем отношению В/Т,
равному 0,55-0,63

2. Сырьевая смесь по п.2, отличающаяся тем, что бездобавочный портландцемент берут марки М500 Д0, а двуводный гипс - с содержанием сульфата кальция не менее 95%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу получения эластичного неорганическо-органического гибридного пеноматериала и пеноматериалу, полученному этим способом. Способ получения пеноматериала посредством вспенивания смеси, содержащей, мас.%: минерал А), выбранный из реагипса, каолина или волластонита 50-97, растворенный в воде поливиниламин В) 1-45, вспенивающий агент С) 1-50, эмульгатор D) 1-5, сшивающий агент Е), способный реагировать с поливиниламином В), 0-5, причем массовые проценты компонентов А) и В) относятся к твердой фазе и сумма из А) - Е) составляет 100 мас.%.

Группа изобретений относится к составам сырьевых смесей и способам приготовления ячеистых бетонов неавтоклавного твердения и может быть использована в промышленности строительных материалов для получения теплоизоляционно-конструкционных изделий.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству легкого бетона для малоэтажного строительства. Бетонная смесь содержит, мас.%: портландцемент 18,87-21,34, керамзит 41,13-41,56, суперпластификатор ЛСТМ 0,0312, золу-унос ТЭЦ 13,92-18,87, газообразующую добавку ПАК-3 0,022-0,025, железосодержащий шлам - отход химического производства 0,10-0,50, воду - остальное.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 81,0-87,5, доломит 2,0-3,0, 3%-ный раствор перекиси водорода 0,5-1,0, кварцевый песок 10,0-15,0.

Изобретение относится к способам изготовления пенокерамики, а именно к способам изготовления пенокерамических изделий декоративного назначения. Технический результат: изготовление пенокерамических изделий с облицовочным слоем и улучшенными теплозащитными свойствами за счет изготовления внутри наружных отделочных слоев поризованного слоя любой требуемой толщины.
Изобретение относится к составу сырьевой смеси для производства строительных материалов, в частности пористых искусственных изделий, и может быть использовано при изготовлении гранулированного теплоизоляционного материала и особо легкого заполнителя для бетонов.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству легкого керамзитобетона для малоэтажного строительства. Состав керамзитобетонной смеси включает, мас.%: портландцемент 18,87-21,34, керамзит 41,13-41,56, суперпластификатор ЛСТМ 0,0312, золу-унос ТЭЦ 13,92-18,87, газообразующую добавку ПАК-3 0,022-0,025, воду - остальное.

Изобретение относится к области строительных материалов, а именно к составам для производства ячеистого бетона и изделий на его основе, которые могут применяться в промышленном и гражданском строительстве.

Изобретение относится к строительной индустрии и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных, конструкционных изделий автоклавного твердения.
Изобретение относится к способу изготовления изделий из ячеистого бетона и к составу сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного теплоизоляционного ячеистого бетона.
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления неавтоклавного композиционного ячеистого бетона естественного твердения. В способе приготовления смеси для производства композиционного ячеистого бетона, включающем подачу в смеситель компонентов состава и их перемешивание для получения однородной массы, введение в полученный состав сухой порообразующей смеси и последующее совместное перемешивание, в полученный состав дополнительно вводят цеолитовую добавку, приготовленную путем предварительного перемешивания одно- или многослойных нанотрубок в воде посредством атомайзера в распыленном виде с последующим их перемешиванием с цеолитом в смесителе циклического действия, а также вводят предварительно приготовленную сухую порообразующую смесь, состоящую из сухого пенообразователя, алюминиевой пудры ПАП-2 и алюминиевой пудры ПАП-1, после чего в общий смеситель подают компоненты сухой смеси при следующем соотношении, кг: цемент 600, зола-унос ТЭЦ 400, микрокремнезем МКУ 50, суперпластификатор С-3 9, олеат натрия 3, глюконат натрия 1,5, адимент СТ-2 2, биоцидная добавка Ластонокс 2, фибра 1,5, полимерная добавка 5, указанная сухая порообразующая смесь 20, указанная цеолитовая добавка, содержащая одно- или многослойные нанотрубки, 50, после чего полученный в результате совместного перемешивания общий состав подвергают ударной механоактивации на УДА-установках. Технический результат - получение однородной сухой смеси, снижение объемного веса, повышение прочности и морозостойкости неавтоклавного ячеистого бетона, полученного из заявленной сухой смеси. 1 пр.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к технологии изготовления керамзитобетонной смеси, ресурсосберегающим технологиям легких бетонов. В способе приготовления керамзитобетонной смеси, включающем подготовку и перемешивание компонентов смеси, перемешивание керамзитобетонной смеси осуществляют в турбулентном бетоносмесителе с частотой вращения ротора не менее 8 сек-1 и не более 30 сек-1, вначале в турбулентный бетоносмеситель подают 30% требуемого количества воды затворения и постепенно загружают керамзитовый гравий при работающем турбулентном смесителе и перемешивают в течение 120 сек, далее, в безостановочно работающий турбулентный бетоносмеситель, осуществляют подачу требуемого остатка воды с добавкой лигносульфонатов технических модифицированных и газообразующей добавки ПАК-3, затем загружают золу-унос и цемент, и перемешивают смесь в течение 2-3 мин до получения однородной смеси с требуемой осадкой конуса, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 20,00, керамзит 41,50, суперпластификатор ЛСТМ 0,0312, зола-унос ТЭЦ 17,50, ПАК-3 0,025, вода - остальное. Технический результат - уменьшение технологических операций при производстве керамзитобетонной смеси, повышение морозостойкости, теплоизоляционных свойств и снижение средней плотности керамзитобетона без снижения прочности. 2 табл.

Группа изобретений относится к производству сухих смесей для изготовления изделий из ячеистого бетона поризованного газом и может быть использовано на заводах ячеистобетонных изделий. Сухая смесь для приготовления неавтоклавного газобетона включает, %: портландцемент 21-60, минеральный наполнитель 32,7-75,7, микрокремнезем 0,1-0,2, пластификатор 0,2-0,6, гипс 2,0-4,0, негашеную известь 1,0-2,5. Сухая смесь для приготовления неавтоклавного газобетона включает, %: портландцемент 40-60, пустынный песок, содержащий до 50% CaO, 32,7-60, микрокремнезем 0,1-0,2, пластификатор 0,2-0,6, гипс 2,0-4,0. Технический результат - увеличение срока хранения сухой смеси при сохранении ее высоких потребительских свойств, снижение стоимости смеси и повышение скорости твердения газобетона, полученного в результате использования данной смеси. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.
Группа изобретений относится к производству газобетонов, используемых в малоэтажном строительстве. Способ изготовления газобетона включает дозирование и смешивание 0,96 кг алюминиевой пудры с 20 кг кварцевого песка и 3,4 кг золы-уноса, их совместный помол до прохождения через сетку № 0,63, дозирование и последовательное добавление 15,6 кг портландцемента, 15,6 кг молотой негашеной извести и 18,6 кг воды, нагретой до температуры 70-100°C, укладку полученной смеси в нагретые до температуры 35-45°C формы, затвердевание, извлечение из форм и тепловлажностную обработку при температуре 175°C и давлении 0,8 МПа в течение 10-12 часов. Способ изготовления газобетона включает дозирование и смешивание 0,96 кг алюминиевой пудры с 23,4 кг кварцевого песка, их совместный помол до прохождения через сетку № 0,14, дозирование и последовательное добавление 31,2 кг портландцемента и 18,6 кг воды, нагретой до температуры 70-100°C, укладку полученной смеси в нагретые до температуры 35-45°C формы, затвердевание, извлечение из форм и тепловлажностную обработку при температуре 95°C в течение 16-18 часов. Технический результат - упрощение технологии изготовления газобетона. 2 н.п. ф-лы, 2 пр.
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления неавтоклавного композиционного ячеистого бетона естественного твердения. Сухая смесь для производства ячеистого бетона включает, %: портландцемент 20,0-75,198, минеральный наполнитель 10,0-70,0, микрокремнезем 3,0-8,0, суперпластификатор 0,4-0,7, гидрофобизатор 0,1-1,0, модифицирующую цеолитовую добавку, состоящую из комбинации цеолита и многослойных и однослойных нанотрубок, 2,0-6,0, комплексный порообразователь, состоящий из сухих газообразователя и пенообразователя, 0,002-0,65, фибру полипропиленовую 0,7-1,5 кг на 1 м3. Сухая смесь включает комплексный порообразователь, содержащий, %: сухой газообразователь 50, сухой пенообразователь 50, причем газообразователь состоит из пудр алюминиевых марок ПАП-1 30% и ПАП-2 70%, а в качестве сухого пенообразователя используют сухой пенообразователь типа ОСБ, белковый пенообразователь «Биопор», техническую абиетиновую смолу, сульфанол хлорный. Технический результат - получение сухой смеси с более длительным сроком хранения, получение ячеистого бетона из указанной смеси с улучшенными физико-механическими характеристиками по прочности, морозостойкости и теплопроводности. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологии изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения. В способе получения изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения путем приготовления сырьевой смеси, включающей минеральное вяжущее из цемента с известью, кремнеземистый компонент в виде шлама кварцевого песка, двуводный гипс, порообразователь - алюминиевую пудру, и воду затворения, кварцевый песок измельчают до удельной поверхности 3500-4100 см2/г, порообразователь используют с зерновой фракцией алюминия размером частиц 22-45 мкм в количестве не менее 70-75%, при этом в шлам кварцевого песка дополнительно вводят красящую добавку из ряда железоокисных пигментов, а поверхность готового изделия обрабатывают гидрофобизатором - водным раствором метилсиликоната натрия, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент марки М500 Д0 31,975-35, известь 6,3-8,2, кварцевый песок 53,13-54, двуводный гипс 4,86-5,0, алюминиевая пудра 0,12-0,123, красящая добавка 0,59-0,701, вода затворения при температуре 42-45°C в количестве, соответствующем отношению В/Т, равному 0,58-0,63. Изобретение развито в зависимом пункте. Технический результат - улучшение качества изделий, а также получение изделий с лицевой поверхностью, имеющей различную цветовую гамму. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам для изготовления теплоизоляционного и конструкционно-теплоизоляционного пеносиликата с улучшенными функциональными свойствами. Технический результат - стабилизация ячеистой структуры пеносиликата, повышение прочности при сжатии готового продукта и снижение его стоимости. Сырьевая смесь для изготовления пеносиликата содержит, мас.%: керамическую пыль из циклонов с размером частиц до 150 мкм - 45-50, алюминиевую пудру - 1,5-2,5, жидкое натриевое стекло - 37-40, 33%-ный раствор гидрата окиси натрия - 6-7, фильтрационный осадок сахарного производства - дефекат - 3,5-4,5, стабилизатор ячеистой структуры в виде лузги подсолнечника с размерами частиц до 1 мм - 0,5-1,0. 6 табл., 2 ил.

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к производству газобетона, и может быть использовано при изготовлении теплоизоляционных и теплоизоляционно-конструкционных блоков. В способе получения газобетона изготовление газобетонных изделий осуществляют в форме с крепящейся к ней крышкой, выполненной в виде рамы, с нижним стальным листом, в которую заливают газобетонную смесь, полученную при перемешивании портландцемента марки М 400, кварцевого песка с модулем крупности до 1,8, стеклопорошка с удельной поверхностью 3800-4000 см2/г, алюминиевой пудры марки ПАП-1 и воды, далее форму закрывают крышкой, выполненной с отверстием квадратного сечения, расположенным по центру формы, площадь которого составляет 35-40% от площади верхней поверхности формы, осуществляют технологическую выдержку, срезание образованной через отверстие в крышке формы "горбушки" и пропаривание. Сырьевая смесь для приготовления газобетона по п.1 содержит, мас.%: портландцемент марки М 400 52,78-58,15, кварцевый песок с модулем крупности до 1,8 4,16-16,52, стеклопорошок с удельной поверхностью 3800-4000 см2/г 30,53-37,57, алюминиевую пудру марки ПАП-1 0,089-0,12, воду до В/Т=0,51-0,58. Технический результат - упрощение технологического процесса изготовления газобетонных изделий при одновременном повышении коэффициента конструктивного качества и прочности при сжатии. 2 н.п. ф-лы, 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к производству ячеистых бетонов в разных формах. Технический результат заключается в повышении коэффициента конструктивного качества изделий из ячеистого бетона, получаемых с использованием автоклавной обработки, за счет повышения однородности поровой микроструктуры межпоровых перегородок. По заявляемому способу тепловлажностную обработку отформованных изделий в автоклаве ведут по следующему режиму - подъем температуры и давления пара в автоклаве с изделиями со скоростью не более 1 градусов Цельсия в минуту, выдержка изделия внутри автоклава при перекрытом поступлении пара и сброс давления пара в автоклаве до давления 0,4 МПа со скоростью не более 0,1 МПа за 10 минут и далее - с максимально возможной скоростью. 1 ил., 2 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству теплоизоляционных, теплоизоляционно-конструкционных и конструкционных изделий. В способе изготовления строительных изделий из кремнистых пород, включающем усреднение состава кремнистого сырья путем послойного конусования, первичную переработку с удалением крупных включений, введение поризующих добавок - каустической соды и кальцинированной соды, совместную их обработку до получения однородной массы, формование гранул, их термическую обработку, помол гранул, заполнение форм порошком, обжиг в формах при температуре 680-850°C, охлаждение, распалубка форм, распиловка вспученных плит на изделия требуемого размера, в качестве кремнистого сырья используют диатомит, или трепел, или опоку, или их смесь в заданной пропорции, плотностью 0,4-1,0 г/см3 с содержанием в них SiO2 53,0-92,0%, аморфного кремнезема (SiO2 растворенного в 5% KOH) 9,0-76,0%, СаО 0,5-4,5%, MgO 0,1-2,3%, термическую обработку гранул проводят при температуре 110°C до остаточной влажности 10%, обеспечивающей их помол, после помола гранул осуществляют разделение порошка по фракциям 0,1-1 мм, 1-2 мм, 2-3 мм, заполнение форм ведут порошком требуемого грансостава, позволяющего изготовление изделий с заданными параметрами по плотности и теплопроводности, крупную и пылеватую фракции отбирают и возвращают на пост помола гранул, а отходы от распиловки вспученных плит подают для производства сухих строительных смесей и/или на пост помола гранул. Технический результат - повышение качества строительных изделий. 1 пр.
Наверх