Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия



Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия
Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия
Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия
Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия

 


Владельцы патента RU 2545880:

Общество с ограниченной ответственностью "Технологические системы защитных покрытий" (RU)

Изобретение относится к области газотермического нанесения покрытий, а именно к технологии подготовки поверхности изделия перед нанесением газотермических покрытий. Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия включает совместное воздействие на поверхность потока абразивных и напыляемых частиц, при этом осуществляют импульсную подачу потока абразивных и напыляемых частиц одновременно с помощью детонационной установки, выполненной с двумя дозаторами для абразивных и напыляемых частиц, которые вводят в ствол упомянутой установки на расстоянии между местами ввода не менее 9-ти калибров ствола. Ввод абразивных частиц осуществляют ближе к срезу упомянутого ствола. Повышается степень активации напыляемой поверхности, что обеспечивает существенный рост прочности сцепления первых слоев покрытия с подложкой. 4 ил., 1пр.

 

Изобретение относится к области газотермического нанесения покрытий, конкретнее, к технологии подготовки поверхности изделия перед нанесением газотермических покрытий.

Известен способ нанесения газотермического покрытия, в котором с целью сокращения промежутка времени между моментом получения ювенильной поверхности при абразивной очистке и моментом непосредственного напыления покрытия напыляемая поверхность подвергается воздействию потоком частиц корунда, формируемым с помощью детонационной установки. При этом установка работает на режимах, при которых частицы корунда сохраняют требуемую твердость. Затем установка перенастраивается на режимы напыления и тем же порошковым материалом наносится покрытие. Данный способ описан в книге «Детонационные покрытия в машиностроении», - Бартенев С.С, Федько Ю.П., Григоров А.И., Ленинград: Машиностроение, 1982, стр. 133.

Указанный способ имеет ряд недостатков.

Выделение этапа подготовки поверхности детали установкой детонационного напыления в отдельную операцию приводит к появлению промежутка времени между моментом получения ювенильной поверхности при абразивно-струйной очистке и моментом непосредственного напыления покрытия (до нескольких минут). За это время может произойти переход активированной поверхности в равновесное состояние.

К недостаткам также следует отнести снижение производительности производственного процесса в целом.

Применение мелкого порошка (до 50 мкм) для абразивной обработки затрудняет получение требуемого микрорельефа поверхности из-за небольшой массы частиц.

Данный способ применим только при напылении покрытий из оксида алюминия. При нанесении покрытий из других материалов требуется замена порошка в дозаторе, что еще больше увеличивает время переналадки.

Наиболее близким к описываемому изобретению является способ нанесения газотермического покрытия путем напыления порошковых металлов с помощью сверхзвукового сопла потоком предварительно нагретого воздуха (газодинамическим методом напыления), описанный в патенте РФ №2183695, кл. С23С 24/04, заявл. 25.08.2000, опубл. 20.06.2002, прототип.

Указанный способ заключается в том, что абразивная подготовка поверхности изделия проводится одновременно с процессом напыления покрытия с помощью сверхзвукового потока.

К основным недостаткам данного способа следует отнести:

- при непрерывном процессе напыления значительная часть металлических частиц, формирующих напыляемый слой, достигает поверхности подложки раньше абразивных частиц, т.е. попадает на неподготовленную поверхность;

- часть абразивных частиц попадает на уже закрепленные на подложке металлические частицы и может либо увязнуть в формируемом слое, либо создать эрозионный эффект;

- невозможно получить однородный слой покрытия, состоящий только из металла или только из керамики, например в покрытии из металла в большом количестве содержатся керамические частицы, а керамические покрытия просто не формируются из-за низкой температуры нагрева частиц;

- размер частиц корунда, применяемого в порошковых смесях для получения покрытий сверхзвуковым потоком предварительно нагретого воздуха, обычно не превышает 50 мкм, поэтому масса таких частиц недостаточна для получения качественного микрорельефа при подготовке поверхности.

В связи с указанными недостатками, несмотря на значительное повышение качества подготовки напыляемой поверхности, качество получаемых покрытий не является достаточно высоким, а диапазон применяемых материалов для напыления весьма узок.

Задачей, на которую направлено настоящее изобретение, является улучшение качества поверхности изделия перед нанесением газотермического покрытия за счет максимального сокращения промежутка времени между этапом абразивной подготовки поверхности напыления и этапом напыления покрытия и увеличения кинетической энергии абразивных частиц.

Технический результат заявленного изобретения заключается в повышении степени активации напыляемой поверхности, что приводит к существенному росту прочности сцепления покрытия с подложкой. Кроме того, благодаря устранению отдельной операции предварительной подготовки поверхности перед напылением увеличивается производительность в целом.

Технический результат достигается тем, что в способе нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия, включающем совместное воздействие на поверхность потока абразивных и напыляемых частиц, осуществляют импульсную подачу потока абразивных и напыляемых частиц одновременно с помощью детонационной установки, выполненной с двумя дозаторами для абразивных и напыляемых частиц, которые вводят в ствол упомянутой установки на расстоянии между местами ввода не менее 9-ти калибров ствола, причем ввод абразивных частиц осуществляют ближе к срезу упомянутого ствола

Благодаря повышению степени активации напыляемой поверхности до уровня ювенильной предлагаемый способ позволяет значительно увеличить прочность сцепления покрытия с подложкой. Совмещение этапов подготовки напыляемой поверхности и напыления повышает производительность.

Благодаря использованию детонационной установки с 2-мя дозаторами предлагаемый способ может применяться не только для напыления пластичных металлов, но и всех материалов, наносимых газотермическими способами напыления.

Использование импульсного процесса и отдельного дозатора для абразивной обработки напыляемой поверхности, расположенного ближе к срезу ствола, дает возможность абразивным частицам достичь подложки на 200-240 микросекунд раньше, чем ее достигают напыляемые частицы, и отрикошетировать. В результате напыленный слой становится однородным, почти не содержащим абразивных частиц.

Для абразивной обработки используется достаточно крупный порошок F-120 со средним размером частиц около 130 мкм. Частицы с большой массой, ускоряемые до значительных скоростей детонационной волной и следующим за ней потоком газов, создают более ярко выраженный микрорельеф напыляемой поверхности, которая становится практически ювенильной, что способствует росту прочности сцепления покрытия с подложкой (σсц).

Предлагаемый способ состоит из следующих основных переходов.

1. Закрепление детали, подлежащей напылению, в специальном манипуляторе для вращения или линейного перемещения.

2. Включение манипулятора для осуществления вращательного и(или) возвратно-поступательного движения детали.

3. Включение детонационной установки с дозаторами I и II одновременно, подающими напыляемый порошок и порошок для абразивной обработки поверхности детали.

На рисунке 1 изображена схема расположения оборудования для осуществления предлагаемого способа, где

1 - детонационная установка;

2 - дозатор с порошком для напыления покрытия (дозатор II);

3 - дозатор с порошком для абразивной обработки напыляемой поверхности (дозатор I);

4 - деталь, на которую наносится покрытие;

5 - манипулятор для закрепления и вращения (перемещения) детали;

S1 - глубина загрузки порошка для абразивной обработки напыляемой поверхности (расстояние от среза ствола до места ввода порошка);

S2 - глубина загрузки порошка для напыления покрытия.

ΔS - расстояние между местами ввода абразивных и напыляемых частиц в ствол детонационной установки.

ΔS выбирается таким образом, чтобы при каждом выстреле абразивные частицы, в основном, достигали поверхности подложки на 200-240 микросекунд раньше, чем напыляемые частицы, и после удара успевали отрикошетировать. При оптимальных режимах напыления ΔS должно быть не менее 9-ти калибров ствола.

На рис. 2 изображен график изменения места положения частиц корунда (с размером частицы 130 мкм) и никеля (размером частицы 45 мкм) в процессе разгона в стволе детонационной установки.

На рис. 3 изображена структура покрытия из никеля, полученного газодинамическим напылением.

На рис. 4 представлена структура слоя покрытия из никеля, полученного предлагаемым способом нанесения.

На стволе детонационной установки 1 на определенном расстоянии от среза, называемом «глубиной загрузки» S1 и S2, устанавливается дозатор 3 и 2 соответственно. В дозаторе 3 порошок для абразивной обработки, а в дозаторе 2 напыляемый порошок. Деталь 4 закрепляется для вращения и(или) возвратно-поступательного перемещения в манипуляторе 5.

Глубина загрузки S2, а также другие режимы процесса напыления (состав рабочей взрывчатой смеси газов, степень заполнения ствола рабочей смесью, гранулометрический состав порошка, дистанция напыления, длина ствола, частота стрельбы) выбираются такими, чтобы обеспечить разогрев напыляемых частиц до температуры плавления и их максимально возможную скорость при встрече с подложкой для получения высокой адгезии покрытия.

При данных режимах напыления глубина загрузки S1 для дозатора 3 с порошком для абразивной обработки выбирается с таким расчетом, чтобы частицы порошка на выходе из ствола оставались в твердом состоянии и имели достаточную скорость для максимальной степени активации напыляемой поверхности.

Следует отметить, что возможность абразивной обработки напыляемой поверхности порошком крупной грануляции позволяет экономить мелкие порошки для напыления, стоимость которых значительно выше.

Пример использования предлагаемого способа нанесения покрытия.

В качестве напыляемого материала выбран никель (Ni). Размер частиц порошка - менее 63 мкм. Данный порошок загружается в дозатор 2, который расположен на расстоянии 400 мм от среза ствола (глубина загрузки S2=400 мм). В качестве абразивного материала для подготовки напыляемой поверхности выбран корундовый шлифпорошок F-120. Средний размер частиц порошка около 130 мкм. Шлифпорошок F-120 загружается в дозатор 3 (глубина загрузки S1=200 мм).

Режимы работы детонационной установки для абразивной подготовки напыляемой поверхности и напыления покрытия назначены следующие:

- состав рабочей взрывчатой смеси - Q C 3 H 8 Q O 2 = 1 3,85 , где Q C 3 H 8 - расход пропан-бутана, Q O 2 - расход кислорода;

- расход пропан-бутана на 1 цикл - 61 см3;

- расход кислорода на 1 цикл - 236 см3;

- степень заполнения ствола - 82%;

- длина ствола установки - 1000 мм;

- дистанция напыления - 120 мм (расстояние от среза ствола до подложки);

- частота стрельбы - 4 выстр./с;

- частота вращения детали - 78 об/мин;

- скорость линейного перемещения детали - 155 мм/с.

Программное обеспечение применяемой детонационной установки позволяет производить расчет места расположения, скорости и температуры частиц порошка при заданных режимах процесса в любой момент времени, начиная от момента поджига рабочей взрывчатой смеси газов с помощью электрической свечи до момента выхода их из ствола. Как видно из графиков (рис. 2), летящие впереди частицы корунда достигают среза ствола и поверхности подложки на несколько десятков микросекунд раньше, чем следующие за ними частицы никеля. Этого времени достаточно, чтобы абразивные частицы активировали напыляемую поверхность и отрикошетировали. В связи с этим напыляемый слой будет состоять практически из одного никеля. При подобранной глубине загрузки S1 частицы порошка F-120 за время движения в стволе детонационной установки успевают прогреться лишь до температуры 956 К, при этом скорость их на выходе составляет 293 м/с. Таким образом, поток абразивных частиц порошка F-120, имеющих значительную кинетическую энергию и находящихся в твердом состоянии, обладает очень большой активирующей способностью.

Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия, включающий совместное воздействие на поверхность изделия потока абразивных и напыляемых частиц, отличающийся тем, что осуществляют импульсную подачу потока абразивных и напыляемых частиц одновременно с помощью детонационной установки, выполненной с двумя дозаторами для абразивных и напыляемых частиц, которые вводят в ствол упомянутой установки на расстоянии между местами ввода не менее 9-ти калибров ствола, причем ввод абразивных частиц осуществляют ближе к срезу упомянутого ствола.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области нанотехнологии, а именно к алмазным нанокристаллическим покрытиям и способам его получения с использованием наноалмазов. Алмазное покрытие состоит из подслоя, содержащего наноалмазные частицы с размером от 2 до 30 нм, и нанесенного осаждением из газовой фазы алмазного слоя.

Изобретение относится к способу получения наноструктурированных покрытий для защиты поверхностей изделий. Способ включает формирование в камере сгорания распылителя высокотемпературного газового потока путем сжигания топлива в окислителе, подачу в камеру сгорания исходного материала, являющегося источником образования наночастиц, образование и перенос высокотемпературным газовым потоком наночастиц и осаждение их на подложке.
Изобретение относится к технологии получения покрытий и может быть использовано в различных отраслях машиностроения при изготовлении или восстановлении деталей для придания поверхности повышенных характеристик сопротивления коррозии.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения материалов с заданным уровнем физико-механических характеристик. Способ включает разгон легирующего порошка энергией взрыва зарядом бризантного взрывчатого вещества.
Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам получения антифрикционных восстановительных покрытий методом газодинамического напыления на стальных изделиях, используемых в технологических процессах восстановления деталей в узлах машин и в авиационной технике.
Изобретение относится к машиностроению, в частности к покрытиям для восстановления и упрочнения запорной и регулирующей арматуры. Покрытие для нанесения на приводные элементы запорной и регулирующей арматуры представляет собой двухслойную систему, состоящую из подслоя и основного слоя.

Изобретение относится к машиностроению, а именно к чистовой упрочняющей безабразивной обработке поверхностей деталей из конструкционных сталей. На поверхности дорожки качения подшипника размещают порошок графита или дисульфида молибдена и через слой порошка к поверхности вращающейся детали прижимают индентор, совершающий ультразвуковые механические колебания.

Изобретение относится к способу получения магнитотвердого покрытия из сплава самария с кобальтом и может использоваться при изготовлении постоянных магнитов, используемых в конструкциях малогабаритных двигателей постоянного тока, бортовой измерительной аппаратуре, а также различных устройствах, предназначенных для исследования космического пространства.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения теплозащитных износостойких покрытий на деталях из чугуна или стали. Проводят абразивно-струйную обработку карбидом кремния с размером частиц 1,5 мм, осуществляют плазменное напыление подслоя состава Co-Cr-Al-Y и последующее напыление керметной композиции из порошковой смеси, содержащей компоненты, при следующем соотношении, вес.%: нихром 10-20, диоксид циркония, стабилизированный оксидом иттрия, 30-20, никельалюминий 30-40, никельтитан 20-10, карбид хрома 5, карбид вольфрама 5.
Изобретение относится к способу получения адгезионно-прочных медных покрытий на керамической поверхности с использованием газодинамического напыления. Проводят предварительное напыление подслоя из оксида меди (1) с последующим напылением медного покрытия и термическую обработку покрытия.

Изобретение относится к области газотермического нанесения покрытий, в частности к способу детонационного напыления покрытия. На поверхность воздействуют потоком абразивных частиц, формируемым с помощью установки детонационного напыления. Порошок для очистки подают на режимах напыления из отдельного дозатора, расположенного на расстоянии от среза ствола, при этом температурой и скоростью очищающих частиц на выходе обеспечивают максимальную степень активации напыляемой поверхности. После завершения этапа подготовки поверхности данный дозатор отключают, а дозатор с порошком для напыления частиц включают без остановки работы детонационной установки. Техническим результатом является повышение степени активации напыляемой поверхности и увеличение производительности. 1 ил.

Изобретение относится к способу получения наноструктурированного слоя на поверхности металлов в условиях звукокапиллярного эффекта. На первом этапе осуществляют горизонтальное перемещение детали со скоростью υ=(10÷100) мм/мин с обработкой алмазным кругом с заданной зернистостью Z=(125/100÷80/63) мкм на связке M2-01 с концентрацией алмазов 100% с частотой вращения n=(500÷3000) об/мин при пластической деформации поверхности глубиной h=(0,01÷0,1) мм в один проход. На втором этапе задают зазор между полученной поверхностью детали и рабочей поверхностью шлифовального круга h=(0,1±0,05) мм и процесс шлифования осуществляют с одновременной подачей СОЖ с наночастицами металла и включают вибростенд. Обеспечивается образование ударной ультразвуковой волны высокой частоты fУз=(10÷500) кГц непосредственно в СОЖ у поверхности обрабатываемой детали, посредством которых осуществляется образование нанокластеров и блокирование микротрещин поверхностного слоя детали. Технический результат состоит в сокращении времени обработки детали, упрощении технологии и снижении стоимости процесса формирования наноструктурированного слоя на поверхности деталей машин из металлов и сплавов. 3 з.п. ф-лы, 7 ил., 3 пр., 3 табл.

Изобретение относится к области получения покрытий со специальными свойствами, в частности к покрытиям с высокой стойкостью к коррозионным повреждениям и износу. Способ холодного газодинамического напыления износо-коррозионностойкого градиентного покрытия включает подачу металлического порошка в сверхзвуковой поток газа с образованием гетерофазного потока и нанесение его на поверхность изделия. Металлический порошок подают в потоке инертного газа, затем осуществляют подачу в поток инертного газа с указанным металлическим порошком реакционного газа с увеличением его объемного содержания в упомянутом потоке по линейному или экспоненциальному закону с обеспечением увеличения содержания соединения упомянутого металлического порошка с указанным реакционным газом в виде абсорбированных частиц в покрытии от 0% на поверхности адгезивного слоя до 100% на поверхности получаемого покрытия. В качестве металлического порошка используют порошок циркония или его сплава, или хрома или его сплава. Подачу инертного и реакционного газов осуществляют от двух автономных источников. В частных случаях осуществления изобретения в качестве инертного газа используют, например, гелий или аргон. В качестве реакционного газа используют, например, азот или кислород. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 2 пр.
Изобретение относится к защите металлов от коррозии и может быть использовано при нанесении защитного покрытия на наружную и внутреннюю поверхности металлической трубы. Проводят предварительную наружную и внутреннюю калибровку кромок трубы под вид соединения труб. Затем устанавливают на обе кромки трубы оснастки, с помощью которых осуществляют вращение трубы, при сохранении наружной поверхности от воздействия внешних контактов, затем осуществляют гидродинамическую очистку внутренней и наружной поверхности трубы. Термическую очистку указанных поверхностей трубы проводят в печи при температуре 390-420°C, выдерживают один час и затем нагретую трубу подвергают механической очистке абразивом вне печи с обеспечением заданной шероховатости поверхностям трубы. На наружную и внутреннюю поверхности трубы наносят слой праймера с последующей его сушкой при комнатной температуре, при этом трубу с помощью оснасток вращают, после чего трубу нагревают в печи до температуры нанесения порошкового слоя коррозионно-стойкого покрытия и наносят указанный слой одновременно на наружную и внутреннюю поверхности трубы. Затем проводят полимеризацию слоя упомянутого покрытия путем нагрева трубы в печи, которую вращают, и осуществляют последующее охлаждение водовоздушной смесью. Обеспечивается надежное и долговечное защитное покрытие за счет увеличения коррозионной стойкости труб, путем повышения качества очистки поверхностей труб и нанесения покрытия на поверхности труб.

Ось (11) колесной пары для рельсового транспортного средства содержит оболочку (13), которая имеет металлический компонент (14), который максимум такой же электрохимически высококачественный, как и образующий граничную поверхность (17) оси колесной пары металлический материал. Металлический компонент образует матрицу оболочки, которая примыкает к граничной поверхности оси колесной пары. В металлическом компоненте (14) оболочки (13) содержится структурная фаза (15, 18), которая повышает прочность оболочки против ударов камней. Оболочка в соответствии с изобретением может наноситься на ось колесной пары посредством холодного газодинамического напыления Предотвращается возникновение коррозии на оси колесной пары, обеспечивается эффективная защита оси колесной пары от ударов камней. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к электротехнике, а именно к области токопроводящих шин. Алюминиевый элемент токопровода, имеющий рабочую контактную площадку, представляет собой алюминиевую шину. Рабочая контактная площадка выполнена в виде покрытия толщиной не менее 20-60 мкм и состоит из двух слоев, нанесенных методом газодинамического напыления. Первый слой толщиной 10-30 мкм получен напылением смеси порошков меди, цинка и оксида алюминия при массовом соотношении порошка меди к порошку цинка в интервале соотношений от 0,5:1 до 2:1 с добавкой оксида алюминия в количестве 10-40% от общей массы смеси. Второй слой толщиной 10-30 мкм получен напылением смеси порошков меди, припоя оловянно-свинцового и оксида алюминия при массовом соотношении порошка меди к порошку припоя оловянно-свинцового в интервале соотношений от 0,3:1 до 3:1 с добавкой оксида алюминия в количестве 10-40% от общей массы смеси. Обеспечивается получение контактной площадки, выполняющей электрохимическую защиту от коррозии, ограничение роста переходного контактного сопротивления до значения, не превышающего 150% от начального значения переходного контактного сопротивления после прохождения испытаний при циклическом нагреве и после прохождения испытаний на стойкость к климатическим внешним воздействующим факторам. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области газотермического напыления покрытий, а именно к технологии подготовки поверхности изделия перед нанесением детонационного покрытия. Способ детонационного нанесения покрытия из оксида алюминия на поверхность медного изделия включает воздействие на обрабатываемую поверхность потоком разогретых абразивных частиц, формируемым в стволе установки детонационного напыления, при этом нанесение покрытия и абразивную обработку поверхности проводят одновременно при одних и тех же режимах детонационного напыления с использованием порошка оксида алюминия Al2O3 с частицами различного размера. Абразивную обработку поверхности осуществляют частицами упомянутого порошка, размеры которых обеспечивают им твердое состояние при разогреве в стволе упомянутой установки. Обеспечивается повышение производительности процесса и качества подготовки поверхности за счет устранения отдельного этапа подготовки напыляемой поверхности. 1 табл., 6 ил., 1 пр.

Изобретение относится к способу формирования токоведущей шины на низкоэмиссионной поверхности стекла методом холодного газодинамического напыления с помощью сопла устройства для газодинамического напыления. Осуществляют перемещение напыляющего сопла в начало траектории напыления токоведущей шины без подачи в него напыляемого порошка, при нахождении напыляющего сопла в начале траектории напыления формируемой токоведущей шины осуществляют подачу в него напыляемого порошка и перемещают напыляющее сопло с постоянной скоростью перемещения от начала до окончания траектории напыления формируемой токоведущей шины. При достижении окончания траектории напыления формируемой токоведущей шины осуществляют реверсное перемещение сопла в сторону начала траектории напыления формируемой токоведущей шины со скоростью перемещения, большей, чем указанная скорость перемещения сопла от начала до окончания траектории напыления формируемой токоведущей шины. Обеспечивается получение токоведущей шины с четкими границами и геометрическими размерами в начале, окончании и разрывах ее траектории в любой заданной зоне поверхности стекла без использования шаблонов и масок. 10 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 пр.

Изобретение относится к способу газодинамического напыления антикоррозионного покрытия из коррозионно-стойкой композиции на поверхности контейнера для транспортировки и/или хранения отработавшего ядерного топлива, выполненного из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и может быть использовано, например, для покрытия полости контейнера, служащей для приема отработавшего ядерного топлива. Напыление покрытия осуществляют с помощью средства для гиперзвуковой металлизации, содержащего камеру сгорания и распылительное сопло. Упомянутое средство устанавливают в положение для нанесения покрытия, затем распыляют проволочный материал, соответствующий по своему химическому составу химическому составу коррозионно-стойкой стали, для чего подключают к проволочному материалу напряжение постоянного тока и зажигают электрическую дугу в упомянутой камере сгорания, в которую подают бутано-воздушную, или пропано-воздушную, или бутано-пропано-воздушную смесь. Затем распыляемый материал в среде этой смеси подают через упомянутое распылительное сопло в направлении к снабжаемым покрытием поверхностям контейнера, при этом упомянутый контейнер равномерно вращают вокруг оси, геометрически совмещенной с его продольной осью, а средство для гиперзвуковой металлизации одновременно поступательно перемещают вдоль упомянутой продольной оси при напылении покрытия на боковые поверхности упомянутого контейнера или радиально по отношению к этой продольной оси при напылении покрытия на торцевые поверхности упомянутого контейнера, причем скорости вращения последнего и поступательного перемещения средства для гиперзвуковой металлизации взаимосвязаны. Обеспечивается нанесение антикоррозионного покрытия на поверхности элементов контейнера для транспортировки и/или хранения отработавшего ядерного топлива. 7 з.п. ф-лы, 2 ил.
Наверх