Способ термической обработки железнодорожных бандажей

Изобретение относится к области металлургии, а именно к термической обработке железнодорожных бандажей. Для обеспечения высоких потребительских свойств осуществляют термическую обработку железнодорожного бандажа из стали, содержащей, мас.%: С 0,65-0,75, Mn 0,6- 0, 9, Si 0,22-0,45, Cr 0,2-0,6 и V 0,01-0,03. Бандаж нагревают до температуры аустенизации и проводят управляемое охлаждение поверхностного слоя бандажа жидким охладителем или водовоздушной смесью, при этом охлаждение поверхности катания бандажа осуществляют водой c регулированием её расхода в период охлаждения, соответственно: 0,00035 л/(см2·с) в период до 120с, 0,00075 л/(см2·с) в период 121-150с, 0,00115 л/(см2·с) в период 151-180с, 0,00155 л/(см2·с) в период 181-210с, 0,002 л/(см2·с) в период 211-300с, а боковую поверхность по внутреннему диаметру бандажа охлаждают воздухом с расходом 0,0003м3/(см2·с) с последующей выдержкой на воздухе и отпуск. В результате термообработки бандажей достигается повышение износостойкости рабочего слоя, включая наружный и внутренние слои металла и получение сжимающих напряжений в рабочем слое бандажа до глубины 50-60 мм от поверхности катания. 5 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к металлургии, а именно к термической обработке железнодорожных бандажей. Техническим результатом изобретения является повышение износостойкости рабочего слоя по всей его глубине и высоких прочностных характеристиках бандажей.

Известен способ термической обработки железнодорожных бандажей, включающий нагрев до температуры аустенизации, последующее охлаждение (закалка) в баке с подогретой водой и последующий отпуск [1].

Недостаток известного способа заключается в том, что он не обеспечивает равномерное упрочнение по сечению вследствие неравномерного охлаждения поверхностных и центральных слоев металла. Одновременно, из-за большой интенсивности охлаждения с поверхности катания и внутренней поверхности в центральной его зоне формируется система растягивающих напряжений большой величины, так как именно эта часть бандажа при закалке остывает последней. Наличие в этой зоне меньшего упрочнения и больших остаточных напряжений снижает сопротивление износу и контактным усталостным разрушениям; снижает тем самым эксплуатационную стойкость бандажа.

Наиболее близким по технической сущности заявляемому (прототипом) является способ термической обработки железнодорожных бандажей, заключающийся в нагреве до температуры аустенизации, дальнейшее охлаждение в закалочном устройстве, в котором нагретый бандаж вращают со скоростью 25-125 об/мин и охлаждают его грани и поверхности закалочной жидкостью из автономных спрейерных устройств и последующим отпуском. Охлаждение поверхности катания и боковых граней осуществляется со скоростью 10-20 град/сек, а внутренней поверхности бандажа со скоростью 3-4 град/сек до температуры 600-700°C и со скоростью 10-20 град/сек до 300-500°C [2].

При этом обеспечивается более высокое равномерное упрочнение рабочего слоя бандажа с незначительным изменением твердости от 320 до 300 НВ по его глубине, и зона больших остаточных напряжений располагается ниже рабочего слоя бандажа (на глубине 50-70 мм) от поверхности катания.

Недостатком этого способа является то, что расход охладителя в процессе всего времени охлаждения остается неизменным. При таком способе невозможно получить высокую износостойкость одновременно по всей глубине бандажа, так как скорость охлаждения внутренних слоев металла всегда ниже, чем скорость охлаждения наружных слоев. Для получения во внутренних слоях металла структуры в виде тонкодисперсного пластинчатого перлита, обеспечивающей высокую износостойкость, необходимо охлаждать поверхностный слой со скоростью выше оптимальной, что приведет к образованию в поверхностных слоях структуры типа мартенсита отпуска, склонной к выкрашиванию и склонной к малой износостойкости.

Целью предлагаемого решения является повышение износостойкости рабочего слоя бандажа за счет создания однородной структуры тонкодисперсного пластинчатого перлита как непосредственно на поверхности, так и в глубине бандажа и уменьшить уровень остаточных напряжений рабочего слоя бандажа.

Это достигается тем, что в заявленном способе термической обработки железнодорожных бандажей, включающем нагрев до температуры аустенизации, охлаждение при помощи закалочных устройств управляемой закалки с регулируемым расходом охладителя во время закалки, последующую выдержку на воздухе и отпуск. Критерием расхода охладителя является процентное содержание в стали углерода, марганца, хрома и ванадия. Для бандажей из стали с невысоким содержанием углерода, марганца, хрома, кремния и ванадия (поз.1 табл.3) время линейного увеличения расхода охладителя выбирается минимальным, а начальный расход максимальным. Для бандажей из стали с высоким содержанием углерода, марганца, хрома, кремния и ванадия (поз.2 табл.3) время линейного увеличения расхода охладителя выбирается максимальным, а начальный расход минимальным.

Для сталей с содержанием углерода, марганца, хрома, кремния и ванадия (поз.1 табл.1) охладитель подается на круг катания. В начале выбирается минимальный расход воды для данного химического состава стали и в первые 120 с, он остается неизменным 0,00035 л/(см2·с), в интервале 121-210 с идет линейное увеличение расхода воды через каждые 30 с, и в интервале 211-300 с закалка идет с постоянным максимальным расходом воды определенным для данного химического состава стали - 0,002 л/(см2·с). На наружную боковую поверхность и поверхность по внутреннему диаметру бандажа подается дополнительно воздух с расходом 0,0003 м3/(см2·с), режим закалки приведен в табл.2.

Для сталей с небольшим содержанием углерода, марганца, хрома, кремния и ванадия (поз.2 табл.1) вода подается на круг катания, на внутреннюю и наружную боковые поверхности бандажа. В начале выбирается минимальный расход воды на круг катания для данного химического состава стали и в первые 15 с, он остается неизменным 0,001 л/(см2·с), в интервале 16-30 с расход воды равен 0,002 л/(см2·с), и в интервале 31-300 с закалка идет с постоянным максимальным расходом определенным для данного химического состава стали - 0,005 л/(см2·с). На внутреннюю боковую поверхность бандажа подается дополнительно вода с расходом в первые 15 с - 0,0001 л/(см2·с), в интервале 16-30 с расход воды равен 0,00015 л/(см2·с), в интервале 31-300 с расход воды устанавливается равным 0,0002 л/(см2·с), и воздух с постоянным расходом 0,0003 м3/(см2·с), на наружную боковую поверхность подается дополнительно вода с расходом в первые 15 с - 0,0005 л/(см2·с), в интервале 16-30 с расход воды равен 0,001 л/(см2·с), в интервале 31-300 с расход воды устанавливается равным 0,002 л/(см2·с), режим закалки приведен в табл.3.

Отличительными признаками заявленного способа является:

- управляемый процесс закалки с регулируемым расходом охладителя;

- три охлаждающих водяных контура и один охлаждающий воздушный контур;

- равная скорость охлаждения зон бандажа за счет точной настройки форсунок по местоположению относительно поверхности бандажа и программируемого расхода охладителя по каждому элементу бандажа;

- изменение расхода охладителя производиться в зависимости от содержания углерода, марганца, хрома, кремния и ванадия.

За счет заявленного решения можно обеспечить одинаковую скорость охлаждения наружного слоя и внутренних слоев бандажа, максимально выровнять структуру металла на поверхности и в глубине, получив оптимальную структуру по всей толщине рабочего слоя бандажа. Это происходит за счет следующего: наружный слой металла бандажа при малом расходе охладителя охлаждается со скоростью, достаточной, чтобы получить оптимальную структуру металла в виде тонкодисперсного пластинчатого перлита без мартенсита отпуска. Слои на глубине 20-30 мм также охлаждаются со скоростью, близкой к оптимальной, за счет увеличения подачи охладителя на наружный слой бандажа. Оптимальный расход охладителя по всем элементам бандажа и время его применения определяется предварительно опытным путем как расход, требуемый для получения необходимых свойств на глубине 30-50 мм.

Пример выполнения.

Термической обработке по предлагаемому способу подвергались бандажи из стали двух плавок, химический состав которых приведен в табл.4. После нагрева до температуры аустенизации (860°C) бандажи подвергались закалке. Закалка бандажей производилась при их вращении со скоростью 30 об/мин.

Охладитель для закалки бандажей подавался через блок клапанов, открываемых по заданному режиму охлаждения на три контура водяного охлаждения и один контур воздушного охлаждения. Тем самым обеспечивалось плавное регулируемое увеличение расхода охладителя от начального значения до оптимального. После закалки бандажи подвергались охлаждению на воздухе во время транспортировки их к отпускным печам и отпуску при оптимальной температуре.

Структура бандажей, подвергшихся закалке по заявляемому способу (для обеих плавок), состоит из тонкодисперсного пластинчатого перлита на глубине до 15 мм, равномерно переходящего на глубине 50 мм в сорбидообразный пластинчатый перлит с минимальным участком феррита.

В табл.5 приведены механические свойства и твердость бандажей, закаленных по заявленному режиму.

Таким образом, по сравнению с прототипом заявленный способ позволяет получить структуру тонкодисперсного пластинчатого перлита, обладающую высокой износостойкостью как на поверхности, так и на глубине бандажа, а также повысить механические свойства, твердость бандажей. При этом зона растягивающих напряжений смещается ниже рабочего слоя бандажа на глубину 50-60 мм от поверхности катания.

Источники информации

1. Стародубов К.Ф. Термическое упрочнение проката. - М.: Металлургия 1970. С.156-158.

2. Узлов И.Г., Блажнов Г.А., Гусев С.А. и др. // Способ термической обработки железнодорожных бандажей: Описание изобретения, патент №555150, опубликовано 25.04.77, бюллетень №15.

Химический состав стали для бандажей

Таблица 1
Сталь Массовая доля элементов, %
C Mn Si Cr V
1 0.65-0.75 0.6-0.9 0.22-0.45 0.2-0.6 0.01-0.03
2 0.57-0.64 0.6-0.9 0.22-0.45 0.03-0.06 0.03-0.06

Режим закалки бандажей из стали с содержанием углерода 0,65-0,75%

Таблица 2
Продолжительность периода, с Расход воздуха внутреннюю боковую поверхность, и поверхность по внутреннему диаметру бандажа, м3/(см2·с) Расход воды, л/(см2·с)
Внутренняя боковая поверхность бандажа Круг катания бандажа Наружная боковая поверхность бандажа
0-120 0, 0003 0 0,00035 0
121-150 0,0003 0 0,00075 0
151-180 0,0003 0 0,00115 0
181-210 0,0003 0 0,00155 0
211-300 0,0003 0 0,002 0

Режим закалки бандажей из стали с содержанием углерода 0,57-0,64%

Таблица 3
Продолжительность периода, с Расход воздуха внутреннюю боковую поверхность, и поверхность по внутреннему диаметру бандажа, м3/(см2·с) Расход воды, л/(см2·с)
Внутренняя боковая поверхность бандажа Круг катания бандажа Наружная боковая поверхность бандажа
0-15 0,0003 0,0001 0,001 0,0005
16-30 0,0003 0,00015 0,002 0,001
31-300 0,0003 0,0002 0,005 0,002

Фактический химический состав стали для бандажей

Таблица 4
Плавка Массовая доля элементов, %
C Mn Si Cr V
1 0.7 0.8 0.31 0.202 0.02
2 0.6 0.79 0.35 0.35 0.03

Механические свойства и твердость бандажей после термообработки

Таблица 5
Плавка Временное сопротивление, н/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вязкость, Дж/см2 Твердость на глубине, HB
10 мм 20 мм 30 мм 40 мм 50 мм
при +20°C при
-60°C
1 1124 15,5 36 25 90 340 335 335 325 310
2 1045 18,1 35 42 112 315 310 300 295 290

Cпособ термической обработки железнодорожного бандажа из стали, содержащей, мас.%: С 0,65-0,75, Mn 0,6- 0,9, Si 0,22-0,45, Cr 0,2-0,6 и V 0,01-0,03, включающий нагрев бандажа до температуры аустенизации, охлаждение элементов бандажа и последующий отпуск его, при этом охлаждение поверхности катания бандажа осуществляют водой c регулированием её расхода в период охлаждения, соответственно: 0,00035 л/(см2·с) в период до 120с, 0,00075 л/(см2·с) в период 121-150с, 0,00115 л/(см2·с) в период 151-180с, 0,00155 л/(см2·с) в период 181-210с, 0,002 л/(см2·с) в период 211-300с, а боковую поверхность по внутреннему диаметру бандажа охлаждают воздухом с расходом 0,0003м3/(см2·с) с последующей выдержкой его на воздухе.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области термомеханической обработки деталей и может быть использовано для упрочнения рабочих трущихся поверхностей рельс и колес подвижного состава, в частности изобретение относится к способу упрочнения изнашиваемых поверхностей деталей, преимущественно поверхности катания и гребня железнодорожных колесных пар.

Изобретение относится к области термической обработки, в частности к обработке стальных железнодорожных колес для формирования необходимого распределения сжимающих остаточных напряжений в ободе.

Изобретение относится к способам плазменной обработки и может быть использовано для упрочнения локомотивных и вагонных колес из углеродистой марганцовистой стали, содержащей углерод, марганец, кремний, хром, ванадий, серу, фосфор, железо и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к термической обработке цельнокатаных железнодорожных колес. .
Изобретение относится к машиностроению и термической обработке металлов и может быть использовано при производстве новых и ремонте старых железнодорожных колес. .

Изобретение относится к способу и устройству для плазменной обработки тела вращения и может найти применение при упрочнении железнодорожных колес. .

Изобретение относится к способу лазерной обработки поверхности катания и гребня железнодорожных колесных пар из различных марок стали, работающих в условиях трения-износа.

Изобретение относится к области термической обработки. .

Изобретение относится к области термической обработки деталей, имеющих форму тел вращения из металлических материалов, в частности для охлаждения, моноблочных колес, колесных бандажей, колесных дисков и аналогичных дисков и колец, таких как железнодорожные и трамвайные колеса, зубчатые колеса и звездочки.

Изобретение относится к машиностроению, а именно к способу термообработки опорных и поддерживающих катков из сложнолегированных улучшаемых сталей. .

Изобретение относится к железнодорожному транспорту. Способ включает расточку бандажа, нагрев бандажа и установку бандажа на колесный центр. После или во время установки бандажа на колесный центр осуществляют акустическую обработку (озвучивание) бандажа и/или колесного центра. Техническая задача: повышение надежности крепления бандажа на колесном центре. 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.
Наверх