Способ получения окатышей



Способ получения окатышей
Способ получения окатышей

 


Владельцы патента RU 2553731:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" (RU)

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками. Один из них подают на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа. Формируют на днище окомкователя холостую зону, свободную от шихты, и рабочую зону, сформированную из восходящего слоя и нисходящего слоя окатышей. Вводят второй поток шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи, которую ориентируют к нисходящему слою с формированием зоны напыления. При этом нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником, установленным в холостой зоне окомкователя. А в рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель, заглубленный в восходящий слой окатышей и ориентируют верхнюю часть восходящего слоя окатышей на высоте заглубления делителя в зону напыления. Изобретение позволяет повысить прочность окатышей и производительность окомкователя. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей.

Известен способ получения окатышей, включающий подачу влажной шихты в окомкователь, формирование гарнисажа на днище окомкователя, очистку гарнисажа от налипшей шихты, зародышеобразование, доокомкование зародышей до окатышей, формирование на днище тарели окомкователя зоны, занятой окатышами, и зоны, свободной от окатышей (см. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей, М.: Металлургия, 1976, с.82-92).

Недостатком способа получения окатышей является низкая производительность окомкователя.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей, включающий подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, подачу одного из них на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа, формирование на днище окомкователя холостой зоны, свободной от шихты, и рабочей зоны, сформированной из восходящего слоя окатышей и нисходящего слоя окатышей, введение второго потока шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи, ориентация газовлагошихтовой струи к нисходящему слою окатышей с формированием на последнем зоны напыления (см. Патент №2232823, Россия, МПК8 C22B 1/24, опубликовано 20.07.2004, БИ №20, 2004).

Недостатком известного технического решения является низкая производительность окомкователя из-за повышенной деформации нисходящего слоя окатышей воздушношихтовой струей, в результате которой окатыши нисходящего слоя в зоне напыления раздуваются потоком воздуха и шихтовый гарнисаж освобождается от комкуемых материалов. Поэтому значительная часть шихты напыляется на гарнисаж окомкователя и не участвует в процессе роста массы окатышей. Деформация нисходящего слоя окатышей усугубляется тем, что нисходящий слой окатышей представляет собой однослойный слой материалов, движущихся с большой скоростью, который в большей степени подвержен раздуву воздушношихтовой струей. В результате этого недостатка уменьшается коэффициент напыления струи и снижается производительность окомкователя. Устранение раздува нисходящего слоя окатышей за счет экранирования зоны напыления и повышения толщины и массы слоя в зоне напыления за счет ориентации части восходящего слоя окатышей в зону напыления позволяет устранить указанный недостаток и повысить производительность окомкователя.

Задачей изобретения является повышение производительности окомкователя.

Для достижения указанного технического результата в способе получения окатышей, включающем подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, подачу одного из них на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа, формирование на днище окомкователя холостой зоны, свободной от шихты, и рабочей зоны, сформированной из восходящего слоя окатышей и нисходящего слоя окатышей, введение второго потока шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи, ориентацию газовлагошихтовой струи к нисходящему слою материалов с формированием на последнем зоны напыления, при этом нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником, установленным в холостой зоне окомкователя, а в рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель, заглубленный в восходящий слой окатышей и ориентируют верхнюю часть восходящего слоя окатышей на высоте заглубления делителя в зону напыления.

Сущность изобретения заключается в следующем. Нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют с помощью криволинейного отбойника, установленного неподвижно в холостой зоне тарели с зазором к движущемуся гарнисажу. Отбойник препятствует деформации нисходящего слоя окатышей и раздуву материалов из зоны напыления шихты и тем самым существенно уменьшает нежелательное напыление шихты на гарнисаж и увеличивает массу напыляемой шихты на окатыши нисходящего слоя. Криволинейность отбойника позволяет создать препятствие на пути движения окатышей в зоне напыления и тем самым уменьшить их скорость и раздув окатышей воздухом. Кроме этого выпуклая поверхность криволинейного отбойника позволяет увеличить площадь нисходящего слоя окатышей за счет ориентации материалов потоком воздуха в зону, занятую отбойником в холостой зоне окомкователя, и тем самым увеличивает поверхность зоны напыления. Отбойник выполняют из эластичного материала (ткани, резины, войлока), препятствующего деформации и истиранию движущихся окатышей. Для того чтобы полностью устранить напыление шихты на гарнисаж через зазоры между окатышами нисходящего слоя, высоту и массу последнего предложено увеличить за счет ориентации части восходящего слоя в зону напыления. Для этого в рабочей зоне окомкователя на поверхности восходящего слоя устанавливают делитель слоя, выполненный из вышеуказанных материалов, который заглубляют в восходящий слой, и тем самым отделяют верхнюю часть восходящего слоя на высоте заглубления. Окатыши отделяемой части восходящего слоя ориентируются в зону напыления, расположенную в нисходящем слое материалов. В результате отделения окатышей верхней части восходящего слоя и направления их в зону напыления масса и толщина нисходящего слоя увеличиваются. Высота заглубления делителя в восходящий слой окатышей составляет 0,1-0,5 от высоты восходящего слоя и подбирается опытным путем, учитывая, что при ориентации части восходящего слоя в зону напыления, в последней должна исключаться деформация, раздув окатышей и напыление шихты на гарнисаж. Тем самым полностью устраняется раздув окатышей в зоне напыления, отсутствует проникновение шихты к гарнисажу через плотный нисходящий слой окатышей и вся масса напыляемой шихты полностью расходуется на рост массы окатышей.

В результате этого коэффициент напыления шихты увеличивается до 90-95% и повышается производительность окомкователя.

За счет отличительных признаков предлагаемого технического решения, заявленных в предложенной последовательности, у него появляются новые свойства: уменьшение деформации нисходящего слоя окатышей и снижение раздува окатышей в зоне напыления; торможение окатышей в зоне напыления за счет установки криволинейного отбойника в холостой зоне окомкователя; увеличение площади напыления шихты и площади нисходящего слоя окатышей за счет затекания материалов в холостую зону, ограниченную криволинейным отбойником; увеличение толщины и массы нисходящего слоя окатышей в зоне напыления, препятствующего проникновение напыляемой шихты к гарнисажу; повышение коэффициента напыления и производительности окомкователя. На основании изложенного считаем, что предлагаемое техническое решение удовлетворяет критериям новизны, промышленной применимости и соответствует изобретательскому уровню.

Способ получения окатышей реализуется с помощью устройства, показанного на фигуре 1. На фигуре 2 показана установка криволинейного отбойника и делителя восходящего слоя окатышей в разрезе (пунктиром показан профиль слоя окатышей, характерный для прототипа). Устройство содержит окомкователь 1 с днищем 2, на котором сформирован гарнисаж 3. Влажная шихта загружается потоком 4 и потоком 5. В процессе работы окомкователя на его днище формируется холостая зона 6 и рабочая зона 7. Рабочая зона 7 состоит из восходящего слоя 8 окатышей и нисходящего слоя 9 окатышей. Второй поток шихты 5 загружается в корпус струйного аппарата 10, на выходе которого формируется воздушношихтовая струя 11. Воздушношихтовая струя ориентируется к нисходящему слою окатышей и на его поверхности формирует зону напыления 12. Для уменьшения деформации нисходящего слоя и раздува окатышей из зоны напыления нисходящий слой экранируют криволинейным отбойником 13, жестко закрепленным на каркасе и установленным с зазором к гарнисажу в холостой зоне окомкователя. В рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель 14, заглубленный в восходящий слой окатышей на глубину, равную 0,1-0,5 от его высоты. Делитель 14 устанавливают под углом 100-150 градусов к направлению движения окатышей восходящего слоя для того, чтобы обеспечить заданную ориентацию материалов и подачу части окатышей восходящего слоя в зону напыления. Для увлажнения окатышей в зоне напыления устройство снабжено форсункой 15. В процессе работы устройства формируются кондиционные окатыши 16.

Способ получения окатышей реализуется следующим образом. Влажная шихта загружается в окомкователь 1 потоком 4 и потоком 5. Поток шихты 4 загружается на днище 2 окомкователя в холостой зоне окомкователя и формирует на его поверхности гарнисаж 3. Поток шихты 5 загружается в корпус струйного аппарата 10, на выходе из которого формируется воздушношихтовая струя 11. Воздушношихтовая струя 11 ориентируется к нисходящему слою окатышей 8, находящемуся в рабочей зоне 7 окомкователя. Воздушношихтовая струя 11 напыляет влажную шихту на окатыши нисходящего слоя и формирует зону напыления 12, находящуюся в зоне действия струи. На выходе из зоны напыления у окатышей увеличивается масса и они продолжают дальнейшее вращательное движение в нисходящем слое материалов до встречи с бортами тарели окомкователя. После чего окатыши поступают в восходящий слой окатышей 9 и движутся поступательно до встречи с делителем 14, который заглублен в восходящем слое на глубину, равную 0,1-0,5 от его высоты. Часть окатышей восходящего слоя на высоте заглубления делителя ориентируется делителем 14 в зону напыления 12 и увеличивает толщину и массу нисходящего слоя в зоне напыления. Увлажнение окатышей в зоне напыления осуществляется форсункой 15. При этом нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником 13, расположенным в холостой зоне 6, который уменьшает деформацию слоя, скорость и раздув окатышей, препятствуя напылению шихты на гарнисаж. После напыления шихты на окатыши, часть из них достигает массы кондиционных окатышей 15, которые выгружаются из окомкователя. Другая часть окатышей, не достигших кондиционных размеров и необходимой массы, продолжает комковаться по предлагаемой технологии.

Пример. Отработку способа получения окатышей проводили на техническом устройстве, выполненном согласно схеме, показанной на фигуре 1. Эксперименты проводили на тарельчатом окомкователе диам. 0,62 м, наклоненным к горизонту под углом 45 градусов и работающем с частотой вращения 12 об/мин. На днище окомкователя формировали шихтовый гарнисаж толщиной 20 мм. В рабочем пространстве окомкователя находилось 10 кг влажных окатышей диам. 8-10 мм. В процессе работы окомкователя формировалась холостая зона, не занятая материалом, и рабочая зона, занятая окатышами. В холостой зоне окомкователя вплотную к нисходящему слою материала на горизонтальном диаметре тарели был установлен криволинейный отбойник размерами 200 мм (высота) и 50 мм (стрела прогиба), выполненный из резины толщиной 10 мм, прикрепленной к металлическому каркасу болтовыми соединениями и с зазором к гарнисажу, равному 5 мм. В рабочей зоне окомкователя был установлен делитель, размерами 300 мм (длина), 100 мм (высота), выполненный из резины толщиной 10 мм, которая была скреплена болтовыми соединениями с металлическим каркасом. Делитель был установлен под углом 110 градусов к направлению движения окатышей и заглублен в восходящий слой окатышей. Первый поток шихты массой 6 кг загружали в холостую зону тарели, а второй поток шихты массой 4 кг подавали в струйный аппарат диаметром 0,02 м, работающий на сжатом воздухе давлением 0,2 МПа. В процессе работы окомкователя проводили увлажнение окатышей нисходящего слоя непосредственно в зоне напыления. Зона напыления находилась в нисходящем слое материалов на горизонтальном диаметре тарели на оси воздушношихтовой струи и была экранирована криволинейным отбойником со стороны холостой зоны окомкователя. В процессе экспериментов меняли высоту заглубления делителя в восходящий слой окатышей, а в конце каждого опыта определяли массовый выход кондиционных окатышей диаметром 14-16 мм, по которому определяли производительность окомкователя. Результаты экспериментов представлены в таблице.

Таблица
Параметры способа получения окатышей
Высота заглубления делителя в долях от высоты восходящего слоя Коэффициент напыления шихты, доли ед. Прочность окатышей, Н/окатыш Производительность окомкователя, %
1 0,1 0,90 9,5 101,1
2 0,2 0,91 9,5 102,3
3 0,3 0,93 9,6 103,2
4 0,4 0,95 9,7 104,8
5 0,5 0,97 9,7 105,4
Данные прототипа
6 - 0,5-0,7 9,5 100% (100 т/ч)

Как видно из приведенных данных, способ получения окатышей, основанный на экранировании криволинейным отбойником нисходящего слоя окатышей в зоне напыления и на установке в рабочей зоне окомкователя делителя, заглубленного в восходящий слой окатышей и необходимого для ориентации и подачи окатышей в зону напыления, позволяет повысить прочность окатышей на 2,2% и производительность окомкователя на 1,1-5,4%.

Способ получения окатышей, включающий подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, подачу одного из них на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа, формирование на днище окомкователя холостой зоны, свободной от шихты, и рабочей зоны, сформированной из восходящего слоя окатышей и нисходящего слоя окатышей, введение второго потока шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи с ориентацией газовлагошихтовой струи к нисходящему слою окатышей и формированием на последнем зоны напыления, отличающийся тем, что нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником, установленным в холостой зоне окомкователя, а в рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель, заглубленный в восходящий слой окатышей, посредством которого ориентируют верхнюю часть восходящего слоя окатышей на высоте заглубления делителя в зону напыления.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали в электрической дуговой печи. Способ подогрева металлического скрапа для производства стали в электродуговой печи включает использование камеры подогрева скрапа с контуром рециркуляции газов, забираемых из верхней части камеры с помощью дымососа рециркуляции, причем часть газов рециркуляции с помощью дымососа отходящих газов выводят к дымовой трубе и далее в атмосферу.
Изобретение относится к металлургии. Брикет содержит углеродосодержащее вещество и железосодержащий материал, включающий чугунную и стальную стружку, оксиды железа, известковую пыль и пыль системы вентиляции электродуговых печей в качестве источника оксидов железа.

Изобретение относится к области брикетирования металлической стружки и может быть использовано при изготовлении брикетов для дальнейшей переработки, например, ковкой или электрошлаковым переплавом.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к области подготовки железорудного сырья к металлургическому переделу, и может быть использовано в технологии окускования шихты при получении железорудных окатышей.

Изобретение относится к технологии переработки вторичного минерального сырья, в частности красного шлама и может быть использовано при производстве восстановленных железорудных окатышей и цемента.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. На днище окомкователя формируют шихтовой гарнисаж, влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками, первый из них вводят в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи.
Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям, связанным с дозированием энергии при импульсном брикетировании металлической стружки. Сущность: объему пластически деформируемой стружки предварительно к моменту брикетирующего удара придают жесткое боковое ограничение, обеспечивающее числовое равенство безразмерных величин - истинной относительной деформации по высоте получаемого брикета и степени его пористости α.

Группа изобретений относится к способу ингибирования выброса твердых частиц, вызванного трением термообработанных железорудных при их перемещении, укладке, погрузке и разгрузке.
Изобретение относится к технологии получения вяжущего вещества из сырья природного происхождения и может быть использовано при брикетировании материалов для изготовления топливных и технологических брикетов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа с образованием газовлагошихтовой струи, зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей с получением плотного слоя влажной шихты.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали в электрической дуговой печи. Способ подогрева металлического скрапа для производства стали в дуговой печи включает образование рабочего тела для подогрева металлического скрапа и его рециркуляцию путем сжигания забираемых из верхней части камеры подогрева скрапа продуктов сушки металлического скрапа и разложения содержащихся в нем органических соединений с добавлением необходимого объема природного газа и воздуха на горение, подачи образованного рабочего тела обратно в нижнюю часть камеры подогрева скрапа. Избыток газов, получившийся в процессе образования рабочего тела и его рециркуляции, выбрасывают в атмосферу, при этом дополнительно осуществляют термокаталитическое обезвреживание избытка газов путем подогрева до температуры термокаталитической реакции посредством сжигания природного газа, подаваемого с соответствующим количеством воздуха, и теплообмен обезвреженного избытка газов с воздухом, поступающим на горение для образования рабочего тела, при котором обезвреженный избыток газов охлаждается перед выбросом в атмосферу. Достигается обезвреживание органических соединений, образующихся при подогреве лома с органическими включениями, экономия топлива, улучшение охраны труда, исключение паровых взрывов в печи. 1 ил.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для упрочнения сырых железорудных окатышей. Способ включает формирование окатышей путем окомкования влажной шихты в окомкователях для придания сырым окатышам прочности. Добавляемый в шихту бентонит перед указанными действиями обрабатывают в импульсном магнитном поле прямоугольной формы. Число импульсов составляет 20, напряженность магнитного поля каждого импульса устанавливают 480 эрстед, длительность каждого импульса устанавливают 0,2 с и длительность паузы между каждым из импульсов - 1,0 с. Изобретение позволяет увеличить прочность сырых железорудных окатышей, сохранять высокое содержание в них железа и уменьшить долю разрушившихся частиц при транспортировке их к обжиговой машине для окислительного обжига. 1 табл.
Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу. Железорудные окатыши для металлургического производства содержат железосодержащий материал и связующее вещество, а также отсев кокса. При этом в качестве связующего вещества окатыши содержат гашеную известь, а в качестве железосодержащего материала - шлам и/или пыль газоочисток доменного, мартеновского, конвертерного или электросталеплавильного производств или их смесь. Количество отсева кокса в 1,2-1,4 раза превышает суммарное количество железа и цинка в железосодержащем материале, а количество гашеной извести составляет 0,14-0,20 от общего количества отсева кокса и железосодержащего материала. Обеспечивается повышение эффективности утилизации отходов металлургического производства. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу. Способ производства железорудных окатышей включает подготовку шихты для сырых окатышей, окомкование шихты с получением сырых окатышей, сушку, обжиг и охлаждение окатышей. При подготовке шихты для сырых окатышей железосодержащий материал смешивают с отсевом кокса и гашеной известью, при этом в качестве железосодержащего материала используют шлам и/или пыль газоочисток доменного, мартеновского, конвертерного или электросталеплавильного производств или их смесь. Количество отсева кокса в 1,2-1,4 раза превышает суммарное количество железа и цинка в железосодержащем материале, а количество гашеной извести составляет 0,14-0,20 от общего количества отсева кокса и железосодержащего материала. Полученную шихту направляют в окомкователь в виде тарельчатого гранулятора и увлажняют до влажности 12-16 мас.%. Сушку полученных окатышей осуществляют в ленточной сушилке при 150-250°C в течение 1-3 часов. Затем осуществляют рассев сухих окатышей на двухситном грохоте, причем кондиционные окатыши перемещают в барабанную обжиговую противоточную печь, в которой осуществляют обжиг окатышей при 950-1050°C в течение 2-3 часов. Обеспечивается повышение эффективности утилизации отходов металлургического производства. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к получению топливно-металлургических гранул, способу их получения и применению в качестве ингредиента плавильной шихты электросталеплавильных и доменных печей. Топливно-металлургические гранулы содержат железосодержащую компоненту, углеродсодержащую компоненту и флюсующую добавку - в виде извести, известняка, доломита, мела. В качестве железосодержащей компоненты используют бурожелезняковые гетит-гидрогетитовые оолиты, дегидратированные при температуре 320-380°С, а в качестве углеродсодержащей компоненты - высокодисперсный полукокс бурого угля и/или торфа в виде геля/золя, из состава которого удалена минеральная часть - зола полукоксования. Причем компоненты шихты смешивают до однородного состава, нагревают и подают в гранулятор экструдерного типа для получения гранул в виде цилиндров с диаметром и высотой 8-16 мм. Изобретение направлено на получение качественного плавильного сырья из трудновосстановимой железной руды и низкоуглефицированного углеродсодержащего топливно-восстановительного сырья, пригодного для выработки нескольких целевых продуктов обогащения и металлургического передела. 6 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к подготовке железосодержащего сырья к металлургической переработке. Руду рассеивают на крупный, средний и мелкий классы крупности. Руду крупного класса подвергают сенсорной сепарации с выделением чернового концентрата и отвальных хвостов, черновой концентрат додрабливают до крупности среднего класса и подвергают магнитной сепарации с получением отвальных хвостов и концентрата. Руду среднего класса подвергают сенсорной сепарации с получением отвальных хвостов и чернового концентрата, черновой концентрат подвергают магнитной сепарации с получением отвальных хвостов и концентрата. Концентраты, полученные из руды крупного и среднего классов, подвергают грохочению с получением подрешетного продукта с крупностью, равной крупности мелкого класса и надрешетного продукта, используемого как металлургическое сырье. При этом руду мелкого класса подвергают магнитной сепарации с выделением отвальных хвостов и концентрата, концентрат объединяют с подрешетными продуктами, полученными из крупного и среднего классов, и брикетируют. Изобретение позволяет получить окускованный материал с высоким содержанием железа, являющийся высококачественным сырьем для металлургической промышленности, при одновременном упрощении процесса. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 пр.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при переработке металлической стружки и шламовых отходов металлургической промышленности. Металлическую стружку, состоящую из стружки черных металлов и алюминиевых сплавов, дробят, очищают, добавляют связующий материал, перемешивают и уплотняют в пресс-форме. Стружку черных металлов соединяют со стружкой алюминиевых сплавов в отношении 3:1, перемешивают в течение 0,5-1 мин и загружают в матрицу пресс-формы на 1/3. Затем добавляют связующий материал из расчета 10-20% объема металлической стружки, в качестве которого используют порошкообразные компоненты при следующем соотношении мас.%: бентонит 10-15, маршалит 20-30, шлам электросталеплавильных печей - остальное, и пастообразующую жидкость - поливинилацетатную эмульсию, для приготовления которой используют клей ПВА-50%; метанол/этанол - 10%; вода - 40%. При этом расход поливинилацетатной эмульсии составляет 25-35% от массы порошкообразных компонентов, после чего добавляют оставшуюся часть металлической стружки, уплотняют, выталкивают из пресс-формы и сушат при температуре 60-70°С в течение получаса. Изобретение обеспечивает повышение прочности и физико-химической устойчивости брикетов.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при переработке металлической стружки и шламовых отходов металлургической промышленности. Металлическую стружку, состоящую из стружки черных металлов и алюминиевых сплавов, дробят, очищают, добавляют связующий материал, перемешивают и уплотняют в пресс-форме. Стружку черных металлов соединяют со стружкой алюминиевых сплавов в отношении 3:1, перемешивают в течение 0,5-1 мин и загружают в матрицу пресс-формы на 1/3. Затем добавляют связующий материал из расчета 10-20% объема металлической стружки, в качестве которого используют порошкообразные компоненты при следующем соотношении мас.%: бентонит 10-15, маршалит 20-30, шлам электросталеплавильных печей - остальное, и пастообразующую жидкость - поливинилацетатную эмульсию, для приготовления которой используют клей ПВА-50%; метанол/этанол - 10%; вода - 40%. При этом расход поливинилацетатной эмульсии составляет 25-35% от массы порошкообразных компонентов, после чего добавляют оставшуюся часть металлической стружки, уплотняют, выталкивают из пресс-формы и сушат при температуре 60-70°С в течение получаса. Изобретение обеспечивает повышение прочности и физико-химической устойчивости брикетов.
Изобретение относится к переработке цинк-железосодержащих пылей металлургического производства и может быть использовано в черной металлургии. Цинк-железосодержащие пыли формуют в гранулы путем окатывания c углеродным восстановителем, который вводят в шихту в виде суспензии в уксуснокислом растворе с концентрацией 3-10 мас.%. Осуществляют высокотемпературную обработку в обжиговой печи при 900-1100°C путем подачи теплоносителя, выделение и улавливание оксида цинка. Изобретение обеспечивает повышение смачиваемости шихты, при этом образуются дополнительные поверхностные связи и частицы пыли агломерируются с образованием прочных гранул в широком диапазоне концентраций цинка в исходной пыли. 4 пр.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья, и может быть использовано при подготовке шихты шахтных печей прямого получения железа. Брикеты экструзионные БРЭКСы, полученные по технологии жесткой вакуумной экструзии из смеси материалов, включающей минеральное связующее, мелкодисперсные отходы шахтной печи прямого получения железа, окалину прокатного производства, мелочь окисленных железорудных окатышей и пыль аспирации электродуговых печей, применяют в качестве компонента шихты шахтных печей прямого получения железа. Причем в качестве минерального связующего БРЭКС содержит гранулированный гептагидрат сульфата магния MgSO47H2O и, при необходимости, бентонит. Изобретение обеспечивает минимальный расход связующего в брикете, его высокую горячую прочность и восстановимость, а также возможность использования совместно с другими компонентами шихты без разбухания и настылеобразования. 2 пр.
Наверх