Способ получения окатышей



Способ получения окатышей
Способ получения окатышей
Способ получения окатышей
Способ получения окатышей

 


Владельцы патента RU 2537982:

Павловец Виктор Михайлович (RU)

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. На днище окомкователя формируют шихтовой гарнисаж, влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками, первый из них вводят в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи. Формируют на днище окомкователя зону, занятую шихтой, и зону, свободную от шихты, осуществляют зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты. Упомянутый плотный слой влажной шихты делят на зародыши с помощью пластинчатых ножей, очищают гарнисаж от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами и формируют оболочку окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей. Перед напылением шихтовый гарнисаж профилируют срезанием шихты с формированием углубления, позволяющего получить плоскую поверхность плотного слоя. При этом срезанную шихту формуют и уплотняют за границами плотного слоя шихты с получением кольцевого брикета высотой, равной высоте плотного слоя шихты. Изобретение направлено на повышение прочности окатышей и производительности. 1 табл., 3 ил.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей.

Известен способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь, очистку гарнисажа, зародышеобразование, доокомкование зародышей до окатышей, формирование на днище окомкователя зоны, занятой окатышами, и зоны, свободной от окатышей, термообработку (см. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1976, с.82-92). Недостатком способа является низкая прочность и неравномерность структурных свойств окатышей.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей, включающий формирование шихтового гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование, осуществляемое напылением шихты газовлагошихтовой струей, ориентированной на гарнисаж, в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты на зародыши, очистку гарнисажа от зародышей, доокомкование зародышей шихтой второго потока до окатышей, термообработку окатышей (см. Патент №2278172, Россия, МПК 7, С22В 1/24, Б.И. №17, 2006 г.).

Недостатком известного способа получения окатышей является неравномерность прочностных свойств и высоты плотного слоя шихты по его диаметру, что обусловлено классической схемой формирования плотного слоя шихты, связанной с напылением на плоскую, неподготовленную поверхность шихтового гарнисажа и с формированием плотного слоя шихты непостоянной высоты. На оси плотного слоя шихты его высота максимальная, а на границах слоя, напротив, минимальная, в результате чего формируются две верхние наклонные образующие, расположенные симметрично относительно оси слоя. Это, в свою очередь, приводит к колебаниям геометрических размеров, прочностных и структурных свойств сначала зародышей, а потом и окатышей. При этом часть шихты, идущей на формирование плотного слоя, сдувается сжатым воздухом с его верхних наклонных образующих, что снижает коэффициент напыления и производительность способа получения окатышей. Снизить указанные недостатки известного решения можно с помощью профилирования шихтового гарнисажа путем срезания шихты с его поверхности и формирования в нем углубления, позволяющего получить плоскую ровную поверхность и постоянную высоту у плотного слоя шихты.

Задачей изобретения является повышение прочности окатышей и производительности способа получения окатышей.

Для достижения указанного технического результата в способе получения окатышей, включающем формирование шихтового гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование, осуществляемое напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты на зародыши с помощью пластинчатых ножей, очистку гарнисажа от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами, формирование оболочки окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей, перед напылением шихтовый гарнисаж профилируют срезанием шихты с формированием углубления, позволяющего получить плоскую поверхность у плотного слоя, при этом срезанную шихту формуют и уплотняют за границами плотного слоя шихты в форме прочного кольцевого брикета высотой, равной высоте плотного слоя шихты.

Сущность изобретения заключается в следующем. Перед напылением шихты и формированием плотного слоя шихтовый гарнисаж профилируют срезанием шихты с формированием углубления. На оси углубления его высота максимальная, а граница углубления выходит на поверхность непрофилированного гарнисажа и совпадает с размерами плотного слоя шихты. Это необходимо для того, чтобы при последующем напылении шихта заполнила углубление, полученное в гарнисаже при профилировании, а верхняя образующая плотного слоя шихты выровнялась и сформировалась плоской и параллельной плоскости непрофилированного шихтового гарнисажа. После напыления шихты на гарнисаж с углублением профиль плотного слоя шихты будет представлять параллелепипед с высотой, равной высоте зародышей, и длиной, равной диаметру плотного слоя шихты. При последующем делении плотного слоя шихты постоянной высоты и с выровненной поверхностью на зародыши они будут иметь близкие геометрические размеры и форму сферокубов.

При профилировании шихтового гарнисажа срезанием шихты образуется некоторое количество шихтовой мелочи, которую одновременно с профилированием механически уплотняют и формуют за границами плотного слоя уплотнителем лоткового типа, жестко соединенным с механическим скребком в единую конструкцию. В результате формования и уплотнения срезанной шихты на границах плотного слоя формируется кольцеобразный прочный шихтовый брикет прямоугольного сечения. Последняя технологическая операция необходима, во-первых, для того, чтобы вовлечь срезанную шихту при профилировании в процесс ее формования и, во-вторых, для того, чтобы создать на пути шихты, движущейся по верхней образующей плотного слоя при напылении, искусственное аэродинамическое препятствие в виде кольцевого шихтового брикета и тем самым повысить коэффициент напыления шихты и производительность способа получения окатышей. В результате этого практически вся напыляемая шихта участвует в процессе напыления, повышая коэффициент напыления шихты до 96-98%, а шихтовая матрица для зародышеобразования содержит, кроме плотного слоя шихты, еще и кольцевой шихтовый брикет. При этом на границах плотного слоя создаются благоприятные аэродинамические условия для уплотнения шихты и прочность материала на границе плотного слоя повышается, что увеличивает равномерность прочностных и структурных свойств зародышей, получаемых из плотного напыленного слоя, сформованного по предлагаемой технологии. Одновременно с этим увеличивается диаметр плотного слоя шихты и степень его использования в процессе зародышеобразования, что увеличивает производительность окомкователя и способа получения окатышей в целом.

Высота кольцевого брикета, сформированного из срезанной шихты при профилировании, должна быть равна высоте плотного слоя шихты, а комбинированный плотный слой, содержащий напыленный плотный слой и кольцевой шихтовый брикет, должен иметь ровную и плоскую поверхность. В противном случае зародыши, полученные из этого слоя, будут иметь различные геометрические размеры, это противоречит задаче изобретения.

Предлагаемый способ получения окатышей обладает новыми технологическими свойствами: организованная подготовка основы для напыления путем механического профилирования шихтового гарнисажа срезанием шихты и формирования в нем углубления, позволяющего получить плоскую поверхность у плотного слоя; формование и уплотнение срезанной шихты в форме прочного кольцевого брикета, создающего за границами плотного слоя шихты аэродинамическую ловушку для напыляемой шихты и ее вовлечение в процесс зародышеобразования; формирование плоской и ровной поверхности комбинированного плотного слоя шихты, содержащего напыленный слой и прочный кольцевой брикет; повышение прочностных и структурных свойств и геометрических размеров зародышей, что повышает прочность окатышей и производительность способа получения окатышей. На основании изложенного считаем, что предложенный способ получения окатышей удовлетворяет критериям новизны, промышленной применимости и изобретательскому уровню.

Способ получения окатышей реализуется с помощью устройства, показанного на фиг. 1. На фиг. 2 показана схема профилирования шихтового гарнисажа срезанием шихты с формированием углубления и получения прочного кольцевого шихтового брикета. На фиг. 3 показана схема формирования комбинированного плотного слоя шихты, содержащего плотный напыленный слой и прочный кольцевой шихтовый брикет. Устройство содержит тарельчатый окомкователь 1, в который подается влажная шихта потоком 2 и потоком 3. Для формирования газовлагошихтовой струи 4 служит струйный аппарат 5. Струйный аппарат содержит тракт подачи сжатого газа 6. Окомкователь содержит днище 7, шихтовый гарнисаж 8, профилирующее устройство 9. Профилирующее устройство 9 выполнено из двух составных металлических ножей (полированная нержавеющая сталь), расположенных под острым углом к направлению движения шихтового гарнисажа и составленных в виде острого клина, заглубленного в шихтовый гарнисаж таким образом, чтобы форма дна углубления в шихтовом гарнисажа позволяла получить плоскую поверхность и постоянную высоту у плотного слоя шихты. Для установки соответствующего уровня углубления металлических ножей в гарнисаж предусмотрено координатное устройство 10 (фиг. 2), установленное на жестком каркасе 11. Координатное устройство выполнено в виде нажимного винтового устройства со стопором. На боковой поверхности ножей профилирующего устройства установлены два уплотнителя шихты 12, выполненные в виде сужающегося металлического туннеля лоткового сечения.

Окомкователь снабжен продольным делителем 13, состоящим из продольных пластинчатых ножей, и поперечным делителем 14, выполненным в виде вращающегося барабана, снабженного ребрами. В процессе работы окомкователя в шихтовом гарнисаже образуется углубление 15 (фиг. 2), потоки срезанной шихты 16, прочные кольцевые шихтовые брикеты 17 (фиг. 2 и фиг. 3), плотный слой шихты 18 (фиг. 1 и фиг. 3), продольные разрезы 19, поперечные разрезы 20, влажные шихтовые зародыши 21. Для увлажнения зародышей перед доокомкованием предусмотрена форсунка 22. На днище окомкователя формируется зона 23, свободная от комкуемых материалов, и зона 24, занятая комкуемыми материалами.

Способ получения окатышей осуществляется следующим образом. В тарельчатый окомкователь 1 подается влажная шихта потоком 2 и потоком 3. Для формирования газовлагошихтовой струи 4 служит струйный аппарат 5, в корпус которого подается шихта потока 2 и сжатый газ, подаваемый из тракта 6. На днище 7 окомкователя формируется шихтовый гарнисаж 8. В верхней части зоны 23, свободной от комкуемых материалов, установлено профилирующее устройство 9, которое заглублено в шихтовом гарнисаже на необходимую глубину с помощью координатного устройства 10, установленного на каркасе 11. Высота заглубления на оси профилирующего устройства составляет 5-10 мм и зависит от требований технологии. В процессе вращения днища окомкователя 7 шихтовый гарнисаж 8 набегает на профилирующее устройство 9, которое металлическими ножами вырезает из шихтового гарнисажа часть влажной шихты и образует два потока срезанной шихты 16, формирующихся на наружных гранях металлических ножей профилирующего устройства. Потоки срезанной шихты 16 движущимся гарнисажем перемещаются к уплотнителям 12, в которых шихта механически уплотняется и одновременно формуется в виде кольцевых шихтовых брикетов 17, расположенных за границами плотного слоя шихты 18. Высота кольцевых шихтовых брикетов должна быть равна высоте плотного слоя шихты и составлять в зависимости от требований технологии 5-15 мм. После профилирования в шихтовом гарнисаже образуется углубление 15, в которое ориентируется газовлагошихтовая струя 4 и в котором формируется плотный слой шихты 18. Плотный слой шихты заполняет углубление 15 и пространство между кольцевыми шихтовыми брикетами 17. Поскольку на оси углубления глубина выше, чем на ее границе, то напыленный плотный слой 18, прочно соединенный с кольцевыми брикетами 17, имеет ровную плоскую поверхность. После этого плотный слой шихты, прочно соединенный с кольцевыми брикетами на его границе, набегает на продольные пластинчатые ножи продольного делителя 13 и формирует продольные разрезы 19. Затем плотный слой шихты вместе с кольцевыми брикетами набегает на вращающийся барабан поперечного делителя 14, который своими ребрами наносит поперечные разрезы 20 и одновременно очищает шихтовый гарнисаж от образующихся зародышей 21. Зародыши 21 поступают в зону 24, занятую материалом, где они увлажняются водой через форсунку 22 и шихтой потока 3 комкуются до кондиционных окатышей.

Пример. Отработку способа получения окатышей проводили на установке, выполненной согласно технической схеме, показанной на фиг. 1. Первоначально из шихты, содержащей концентрат тейского месторождения и 1% бентонита в качестве связки, формировали шихтовый гарнисаж толщиной 20 мм. В верхней части зоны окомкователя, свободной от комкуемых материалов, было установлено профилирующее устройство, выполненное в виде двух металлических ножей, ориентированных под углом 45 градусов к направлению движения шихтового гарнисажа. Ширина профилирующего устройства составляла 300 мм и равнялась диаметру плотного слоя шихты. Величина заглубления профилирующего устройства в гарнисаж на его оси составила 5 мм. При профилировании в гарнисаже формировали углубление глубиной 5 мм на оси и шириной 300 мм. На границах металлических ножей были установлены уплотнители срезанной шихты, выполненные в форме металлических лотков сужающегося сечения, согласно техническим схемам, показанным на фиг. 1 и 2. Выходное сечение лотков уплотнителей имело размеры 20 мм (ширина) и 8 мм (высота). Затем в рабочее пространство окомкователя диаметром 0,62 м загружали 10 кг влажной шихты двумя потоками. Первый поток шихты в количестве 3 кг подавали в струйный аппарат и напыляли на профилированный гарнисаж, содержащий углубление, с получением плотного слоя шихты высотой 8 мм с плоской поверхностью. Деление плотного слоя шихты выполняли продольным и поперечным делителями. Расстояние между пластинчатыми ножами продольного делителя и высота ребер барабана поперечного делителя равнялись 8 мм. Длина барабана составляла 250 мм, а его диаметр 60 мм. Сжатый воздух подавали от компрессорной установки КУ-22. Воду, подаваемую на увлажнение зародышей, распыляли сжатым воздухом. Второй поток шихты подавали на доокомкование зародышей. В конце доокомкования определяли выход кондиционных окатышей диаметром 14-16 мм и их прочность на сжатие. Производительность способа получения окатышей рассчитывали. В экспериментах меняли давление сжатого воздуха, подаваемого в струйный аппарат. Результаты экспериментов представлены в таблице.

Как видно из приведенных данных, способ получения окатышей, основанный на профилировании шихтового гарнисажа срезанием шихты и формировании плотного слоя шихты рационального профиля и структуры, позволяет повысить прочность окатышей на 5,5-18,8% (отн.) и производительность окомкователя на 2,5-5,4% (отн.).

Способ получения окатышей, включающий формирование шихтового гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование, осуществляемое напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты на зародыши с помощью пластинчатых ножей, очистку гарнисажа от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами, формирование оболочки окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей, отличающийся тем, что перед напылением шихтовый гарнисаж профилируют срезанием шихты с формированием углубления для получения плоской поверхности плотного слоя, при этом срезанную шихту формуют и уплотняют за границами плотного слоя шихты с получением кольцевого брикета высотой, равной высоте плотного слоя шихты.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям, связанным с дозированием энергии при импульсном брикетировании металлической стружки. Сущность: объему пластически деформируемой стружки предварительно к моменту брикетирующего удара придают жесткое боковое ограничение, обеспечивающее числовое равенство безразмерных величин - истинной относительной деформации по высоте получаемого брикета и степени его пористости α.

Группа изобретений относится к способу ингибирования выброса твердых частиц, вызванного трением термообработанных железорудных при их перемещении, укладке, погрузке и разгрузке.
Изобретение относится к технологии получения вяжущего вещества из сырья природного происхождения и может быть использовано при брикетировании материалов для изготовления топливных и технологических брикетов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа с образованием газовлагошихтовой струи, зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей с получением плотного слоя влажной шихты.

Изобретение может быть использовано при получении железооксидных пигментов. Способ комплексной переработки мартит-гидрогематитовой руды включает грохочение руды, магнитную сепарацию с получением магнитной и немагнитной фракций, измельчение, гидравлическую классификацию, сгущение и сушку.
Изобретение относится к технологии подготовки и производства металлургических и угольных брикетов. Связующее для производства брикетов содержит органический полимер в виде полимерного натриево- и полиалкиленоксидного производного полиметилен-нафталинсульфокислот и добавку производных гликозидов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает укладку слоя влажных окатышей на транспортерную ленту корытообразного сечения, профилирование слоя окатышей по форме сечения транспортерной ленты, опирающейся боковыми поверхностями на наклонные роликоопоры и центральной частью, опирающейся на горизонтальные роликоопоры и расположенной в теплоизоляционном горне с осуществлением частичной сушки нагретым воздухом, подаваемым вентилятором через дутьевой короб.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве металлошихты для выплавки стали в дуговых электропечах. Синтетический композиционный шихтовый материал содержит железоуглеродистый сплав, углеродосодержащее вещество и железосодержащий окисленный компонент, включающий оксид железа (Fe2O3) и монооксид железа (FeO), при следующем соотношении компонентов, мас.%: монооксид железа 5-30, оксид железа 0-10, углеродосодержащее вещество 0,1-5, железоуглеродистый сплав - остальное.

Изобретение относится к металлургическому, литейному производству, в частности к изготовлению чугунов, работающих в условиях абразивного износа. Способ включает приготовление смеси исходного материала с последующим формованием.

Изобретение относится к способу получения агломератов из мелкозернистых носителей железа и по меньшей мере одного связующего в качестве сырья для металлургического процесса.

Изобретение относится к технологии переработки вторичного минерального сырья, в частности красного шлама и может быть использовано при производстве восстановленных железорудных окатышей и цемента. Способ переработки красного шлама включает окомкование красного шлама, сушку и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, состоящий из стадии окислительного обжига при температуре 1000-1150°C в потоке воздуха, и стадии восстановительного обжига. При этом стадию восстановительного обжига осуществляют при подаче в реактор восстановления продуктов адиабатической каталитической конверсии природного газа, нагреваемого потоком газа, выходящего из аппарата окислительного обжига. Сушку окомкованного шлама ведут за счет его контактирования с природным газом, нагретым до температуры 260-450°C. Поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают как на нагрев природного газа, так и на получение и перегрев водяного пара, подаваемого на смешение с природным газом. Технический результат заключается в повышении коэффициента использования углеводородного сырья, снижении расхода кокса и уменьшении затрат. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к области подготовки железорудного сырья к металлургическому переделу, и может быть использовано в технологии окускования шихты при получении железорудных окатышей. Компоненты шихты, содержащей связующее в виде смеси бентонита и красного шлама и железорудный концентрат, дозируют и смешивают. Осуществляют окомкование подготовленной шихты и обжиг сырых окатышей. При этом красный шлам предварительно обесщелачивают известковым раствором до содержания щелочи менее 1% и вводят в шихту в количестве 1,0-2,5 мас.%. Окомкование проводят при влажности шихты 8,0-9,3 мас.%. Соотношение красного шлама и бентонита в связующем поддерживают в пределах 2,3-11,4. Изобретение позволяет уменьшить количество связующего, используемого в шихте, при сохранении высоких прочностных свойств получаемого продукта и предотвращении загрязнения окружающей среды. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области брикетирования металлической стружки и может быть использовано при изготовлении брикетов для дальнейшей переработки, например, ковкой или электрошлаковым переплавом. Стружку измельчают, прессуют и осуществляют электроразрядное спекание с одновременным воздействием сжимающего давления. При этом величину сжимающего давления при прессовании варьируют от 0,06 до 0,15 предела прочности исходного брикетируемого материала, количество импульсов варьируют от 2 до 8. Продолжительность одного импульса устанавливают от 0,5 до 2,0 с, продолжительность промежутка между двумя отдельными импульсами - от 0,2 до 1,0 от продолжительности импульса, а суммарная продолжительность импульсов - от 1 до 16 с. Удельную энергию, подведенную при электроразрядном спекании, определяют по формуле Еуд= к · Тпл · С, где к - коэффициент, выбранный в пределах от 0,6 до 0,95; Тпл - температура плавления металла, К; С - удельная теплоемкость, кДж/(кг·К). Техническим результатом изобретения является снижение энергозатрат и повышение прочностных характеристик брикетов. 4 табл.
Изобретение относится к металлургии. Брикет содержит углеродосодержащее вещество и железосодержащий материал, включающий чугунную и стальную стружку, оксиды железа, известковую пыль и пыль системы вентиляции электродуговых печей в качестве источника оксидов железа. Соотношение компонентов в брикете следующее, мас.%: углеродосодержащее вещество - 10-15; известковая пыль - 5-10; железосодержащий материал - остальное, при этом содержание в нем пыли системы вентиляции электродуговых печей составляет 10-15%. В железосодержащем материале количество чугунной и стальной стружки взято в соотношении 1:1. Технический результат - снижение количества шлака при плавке и повышение качества корректировки состава выплавляемого чугуна. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали в электрической дуговой печи. Способ подогрева металлического скрапа для производства стали в электродуговой печи включает использование камеры подогрева скрапа с контуром рециркуляции газов, забираемых из верхней части камеры с помощью дымососа рециркуляции, причем часть газов рециркуляции с помощью дымососа отходящих газов выводят к дымовой трубе и далее в атмосферу. Способ предусматривает приготовление теплоносителя в теплогенераторе путем сжигания природного газа с окислителем, который получают смешением части газов рециркуляции с кислородом, введение теплоносителя вместе с другой частью газов рециркуляции в нижнюю часть камеры подогрева скрапа, а также отбор с выхода теплогенератора части газов теплоносителя, где они имеют температуру, достаточную для разложения диоксинов, с их последующей выдержкой при этой температуре, охлаждением впрыскиванием воды до температуры, исключающей повторный синтез диоксинов, и подачей охлажденных газов теплоносителя в тракт отходящих газов с обеспечением теплообмена с кислородом, который подают для получения упомянутого окислителя. Способ позволяет исключить выброс диоксинов с отходящими газами, уменьшить расход природного газа на приготовление теплоносителя за счет рекуперации тепла отходящих газов окислителю, уменьшить расход воды на охлаждение отходящих газов в связи с уменьшением выхода этих газов из-за рециркуляции, исключить паровые взрывы в дуговой печи. 1 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками. Один из них подают на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа. Формируют на днище окомкователя холостую зону, свободную от шихты, и рабочую зону, сформированную из восходящего слоя и нисходящего слоя окатышей. Вводят второй поток шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи, которую ориентируют к нисходящему слою с формированием зоны напыления. При этом нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником, установленным в холостой зоне окомкователя. А в рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель, заглубленный в восходящий слой окатышей и ориентируют верхнюю часть восходящего слоя окатышей на высоте заглубления делителя в зону напыления. Изобретение позволяет повысить прочность окатышей и производительность окомкователя. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали в электрической дуговой печи. Способ подогрева металлического скрапа для производства стали в дуговой печи включает образование рабочего тела для подогрева металлического скрапа и его рециркуляцию путем сжигания забираемых из верхней части камеры подогрева скрапа продуктов сушки металлического скрапа и разложения содержащихся в нем органических соединений с добавлением необходимого объема природного газа и воздуха на горение, подачи образованного рабочего тела обратно в нижнюю часть камеры подогрева скрапа. Избыток газов, получившийся в процессе образования рабочего тела и его рециркуляции, выбрасывают в атмосферу, при этом дополнительно осуществляют термокаталитическое обезвреживание избытка газов путем подогрева до температуры термокаталитической реакции посредством сжигания природного газа, подаваемого с соответствующим количеством воздуха, и теплообмен обезвреженного избытка газов с воздухом, поступающим на горение для образования рабочего тела, при котором обезвреженный избыток газов охлаждается перед выбросом в атмосферу. Достигается обезвреживание органических соединений, образующихся при подогреве лома с органическими включениями, экономия топлива, улучшение охраны труда, исключение паровых взрывов в печи. 1 ил.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для упрочнения сырых железорудных окатышей. Способ включает формирование окатышей путем окомкования влажной шихты в окомкователях для придания сырым окатышам прочности. Добавляемый в шихту бентонит перед указанными действиями обрабатывают в импульсном магнитном поле прямоугольной формы. Число импульсов составляет 20, напряженность магнитного поля каждого импульса устанавливают 480 эрстед, длительность каждого импульса устанавливают 0,2 с и длительность паузы между каждым из импульсов - 1,0 с. Изобретение позволяет увеличить прочность сырых железорудных окатышей, сохранять высокое содержание в них железа и уменьшить долю разрушившихся частиц при транспортировке их к обжиговой машине для окислительного обжига. 1 табл.
Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу. Железорудные окатыши для металлургического производства содержат железосодержащий материал и связующее вещество, а также отсев кокса. При этом в качестве связующего вещества окатыши содержат гашеную известь, а в качестве железосодержащего материала - шлам и/или пыль газоочисток доменного, мартеновского, конвертерного или электросталеплавильного производств или их смесь. Количество отсева кокса в 1,2-1,4 раза превышает суммарное количество железа и цинка в железосодержащем материале, а количество гашеной извести составляет 0,14-0,20 от общего количества отсева кокса и железосодержащего материала. Обеспечивается повышение эффективности утилизации отходов металлургического производства. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу. Способ производства железорудных окатышей включает подготовку шихты для сырых окатышей, окомкование шихты с получением сырых окатышей, сушку, обжиг и охлаждение окатышей. При подготовке шихты для сырых окатышей железосодержащий материал смешивают с отсевом кокса и гашеной известью, при этом в качестве железосодержащего материала используют шлам и/или пыль газоочисток доменного, мартеновского, конвертерного или электросталеплавильного производств или их смесь. Количество отсева кокса в 1,2-1,4 раза превышает суммарное количество железа и цинка в железосодержащем материале, а количество гашеной извести составляет 0,14-0,20 от общего количества отсева кокса и железосодержащего материала. Полученную шихту направляют в окомкователь в виде тарельчатого гранулятора и увлажняют до влажности 12-16 мас.%. Сушку полученных окатышей осуществляют в ленточной сушилке при 150-250°C в течение 1-3 часов. Затем осуществляют рассев сухих окатышей на двухситном грохоте, причем кондиционные окатыши перемещают в барабанную обжиговую противоточную печь, в которой осуществляют обжиг окатышей при 950-1050°C в течение 2-3 часов. Обеспечивается повышение эффективности утилизации отходов металлургического производства. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.
Наверх