Способ термохимической переработки нефтяных шламов в смесях с твердым топливом для получения жидких продуктов


 


Владельцы патента RU 2560155:

Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (RU)

Изобретение относится к нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа термохимической переработки нефтяных шламов в смесях с твердым топливом, включающего получение полукокса или нефтяного кокса при температуре 450-600°C. Полукокс или нефтяной кокс непосредственно в реакторе термокрекинга смешивают с нефтешламом, который подают при температуре 60-80°C в реактор термокрекинга и смешивают с полукоксом или нефтяным коксом в соотношении от 1:1 до 1:3 с образованием сыпучего гранулированного продукта с температурой 120-180°C, который далее нагревают до температуры 500°C, и проводят термокрекинг. При этом часть кокса вместе с газовыми продуктами термокрекинга направляют на утилизацию сжиганием в топке кипящего слоя для получения топочных газов для обогрева реактора термокрекинга, парогазовую смесь из реактора термокрекинга направляют в конденсатор для получения жидких продуктов. Технический результат - увеличение выхода жидких продуктов. 1 з.п. ф-лы, 4 пр.

 

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к способам переработки тяжелых нефтяных отходов (нефтешламов), и может быть использовано для получения жидких (смолы, дизельное топливо) и твердых (нефтяного кокса) продуктов. Нефтяной кокс может применяться в качестве углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов и в цветной металлургии, технологического сырья для производства активных углей, добавки к шихтам для коксования каменных углей и других промышленных нужд, а также для энергетических целей, в частности, для производства бытового топлива. Смолы могут применяться в качестве энергетического топлива, как связующее в дорожном строительстве и производстве брикетированного топлива, а дизельное топливо (после фракционирования и гидроочистки) в качестве компонентов моторных и автомобильных топлив.

Важнейшей составляющей решения проблемы переработки нефтешламов является решение экологических проблем, связанных с их хранением и непрерывным накоплением. Так, например, только на нефтеперерабатывающих предприятиях России в прудах-накопителях хранится свыше 1 млн тонн нефтешламов. Состав этих отходов достаточно разнообразен: они содержат (% мас.) 10-56 нефтепродуктов, 30-85 воды, 1,3-46 минеральных примесей. При хранении этих шламов происходит распространение загрязняющих веществ в окружающей среде, земли занятые нефтешламами уходят из полезного оборота.

Кроме того, при рациональном использовании тяжелых нефтяных остатков последние могут быть использованы с получением ценных продуктов с применением процессов термического разложения - термокрекинга и пиролиза, которые позволяют получить легкие топлива, а также растворители и смолы для химической промышленности.

Существуют способы переработки тяжелых нефтяных остатков в присутствии органоминерального катализатора на установках термического крекинга, которые кроме смесителя сырья, печи нагрева сырьевой смеси с реакционной камерой включают дезинтеграторы, выносные реакторы, сепараторы, атмосферную колонну для разделения продуктов термокрекинга (Патенты РФ 2178446 и 2178447, БИ 2 (II) 2002, Патенты РФ №2178446 и 2178447, БИ №2 (II) 2002). Аппаратурное оформление способов является достаточно сложным и дорогим.

Наиболее близким к заявляемому способу является способ термохимической переработки нефтяных шламов или кислых гудронов с твердым природным топливом для получения жидких продуктов и твердых остатков (Патент РФ №.2502783, опубликованный 27.12.2013), взятый в качестве прототипа, который заключается в том, что природное твердое топливо, измельченное до класса крупности минус 3 мм, в смеси с нефтешламами или кислыми гудронами, взятыми в соотношении от 1:1 до 5:1 по массе, подвергают термической обработке при температуре предпочтительно 450-600°C в реакторах барабанного типа, обогреваемых газовым теплоносителем, с получением горючих газообразных продуктов, жидких продуктов (смолы) и твердого коксозольного остатка (полукокса). В качестве теплоносителя для обогрева реакторов барабанного типа используют дымовые газы сжигания газообразных продуктов термокрекинга сырьевой смеси.

Недостатками прототипа являются:

1) необходимость доставки угля в районы переработки нефтешламов;

2) необходимость проведения отдельных процессов смешения и сушки и использование дополнительного потока теплоносителя на сушку;

3) большая поверхность и габариты аппарата термокрекинга из-за низкой тепоотдачи от нагретых топочных газов к стенке реактора;

4) получение при термокрекинге большого количества твердого топлива низкого качества с необходимостью последующей его реализации;

5) уменьшение производительности по перерабатываемым нефтешламам за счет смешения их с большим количеством угля;

6) сравнительно небольшая доля наиболее ценных жидких продуктов (топлив, растворителей и т.п.).

Задачей изобретения является разработка безотходного способа переработки нефтешламов для получения жидких продуктов за счет частичного использования физической теплоты нефтяного кокса, остающегося в аппарате, и теплоты сгорания продуктов термокрекинга без использования угля. В этом случае нефтяной кокс (или полукокс, полученный из угля) используется в качестве инертного теплоносителя, обладающего большой внутренней поверхностью, вследствие высокой пористости. За счет этого обеспечивается большая поверхность контакта последнего с загружаемым нефтешламом.

Техническим результатом от использования изобретения является увеличение выхода жидких продуктов по отношению к количеству затраченного нефтешлама, что связано со следующими факторами: полукокс идет в рецикл термокрекинга, сырьем для переработки является нефтешлам и общее количество жидких продуктов по сравнению с прототипом увеличивается в 2-3 раза.

В результате разработанного способа обеспечивается упрощение аппаратурного оформления за счет совмещения в одном аппарате процессов смешения, сушки и термокрекинга.

Разработанный способ обеспечивает возможность проведения переработки в труднодоступных районах без доставки дополнительного твердого топлива.

Задача решается, а технический результат достигается за счет подачи нефтешлама с температурой 60-80°C непосредственно в реактор термокрекинга и смешения его с горячим нефтяным коксом или полукоксом, полученным в результате термокрекинга в объеме реактора при температуре 450-600°C в соотношении нефтешлама с коксом от 1:1 до 1:3 в реакторе термокрекинга, при этом за счет физической теплоты нефтяного кокса или полукокса происходит испарение остаточного количества воды из нефтешлама, а смесь гранул при смешении имеет температуру 120-180°C. Температуру нагрева определяет соотношение кокс:НШ. Полученные гранулы представляют сыпучую форму продукта. Нагретые до 120-180°C гранулы подогревают в реакторе термокрекинга до 500°C, далее при этой температуре при перемешивании ротором происходит термокрекинг, а именно термохимическая реакция разложения, на более простые, летучие молекулы и газы углеводородов и окислов.

Поскольку в процессе переработки нефтешламов количество кокса может возрастать, за счет образующегося кокса из нефтешлама, то часть кокса (до 20%) так же, как и газовые продукты термокрекинга, направляют на утилизацию путем сжигания в топке кипящего слоя для получения горячих топочных газов для обогрева реактора термокрекинга.

Парогазовую смесь из реактора термокрекинга направляют в конденсатор для получения жидких продуктов.

Пример 1

Пример осуществления способа по прототипу.

Термокрекинг нефтешламов (НШ полигона «Красный Бор») с углем проводили на лабораторной установке периодического действия. 750 г холодного угля с влажностью 5% засыпали в герметично закрытый смеситель, затем при перемешивании подавали нефтешлам с содержанием воды 10% в количестве 250 г при температуре 60-80°C. Температура выходящей из смесителя гранулированной смеси - 30°C, влажность - 6,5%.

В результате смешения получали новое углеводородное сырье более низкого качества, в котором содержание углеводородов, являющихся наиболее ценными компонентами, существенно уменьшилось. После этого эту смесь перегружали в реактор и проводили термокрекинг при температуре 500°C.

Теплоту в реактор подводили с помощью электрического нагревателя через стенку смесителя.

Получили 505 г полукокса, 330 г жидких продуктов, газообразных продуктов - 150 г, потери составили 15 г.

Время реакции от начала термокрекинга до окончания (полный выход продукта) 25 минут.

В этом примере полукокс является основным товарным продуктом, поэтому общий выход продукта равен сумме полукокса и жидкого продукта. Технический результат не был достигнут, потому что для проведения процесса термокрекинга необходима дополнительно предварительная стадия сушки, выход жидкого продукта мал и составил 33% на массу загружаемого сырья. Время протекания процесса длительное.

Пример 2

Термокрекинг нефтешламов (НШ полигона «Красный Бор») в смеси с твердым топливом проводили на лабораторной установке периодического действия. 750 г подогретого до температуры 500°C нефтяного кокса находился в реакторе термокрекинга.

Нефтяной кокс имел следующий состав: около 3% воды, не более 0,3% золы, не более 0,3% серы, не более 7% летучих, остальное - углерод в форме карбенов и карбоидов.

В реактор термокрекинга при перемешивании подавали нефтешлам с содержанием воды 10% в количестве 250 г при температуре 60-80°C (соотношение нефтешлам:нефтяной кокс 1:3) При этом влага интенсивно испарялась, образовывался пар, который через систему очистки подавался на конденсацию. По окончании процесса температура гранулированной смеси - 180°C и влажность - 0.1%.

После этого гранулированный продукт подогревали до 500°C и при этой температуре проводили термокрекинг. Парогазовую смесь направляли в конденсатор, где осуществлялась конденсация паров водой. Конденсат выгружали в отстойник, где происходило разделение воды и углеводородных веществ.

Часть кокса (20%) так же, как и газовые продукты термокрекинга, направляют на утилизацию путем сжигания в топке кипящего слоя для получения горячих топочных газов для обогрева реактора термокрекинга.

Получили 770 г нефтяного кокса, 205 г жидких продуктов (в том числе 27 г воды), газообразных продуктов - 60 г, потери - 10 г.

Теплота в реактор подводилась от электрического нагревателя через стенку смесителя.

Время реакции от начала термокрекинга до окончания (полный выход продукта) составило 15 минут. Реакция считается законченной, когда прекращается выход жидкого и газообразного продуктов.

Жидкий продукт термокрекинга после отстаивания представлял собой смесь смол и жидких растворителей.

Нефтяной кокс оставался в реакторе и служил слоем для последующего опыта.

Выход жидких продуктов определялся по отношению к количеству затраченного нефтешлама и составляет 71%. Количество нефтяного кокса увеличивается в процессе термокрекинга (на 20 г за 1 период процесса) и должно выводиться при длительной работе из аппарата.

Технический результат считается достигнутым, так как не требуется ни предварительная сушка, ни смешение продукта и выход жидкого продукта достаточно высокий.

Пример 3

Термокрекинг нефтешламов (НШ полигона «Красный Бор») с твердым топливом проводился на лабораторной установке периодического действия. 500 г подогреретого до температуры 500°С полукокса (например, в предыдущем опыте по примеру 1) находилось в реакторе термокрекинга. В этот реактор термокрекинга при перемешивании подавали нефтешлам с содержанием воды 10% в количестве 500 г при температуре 60-80°С (соотношение нефтешлам:полукокс 1:1). При этом влага интенсивно испарялась, образовывался пар, который через систему очистки подавался на конденсацию. Температура гранулированной смеси после окончания процесса - 120°C и влажность - 5.5%.

После этого гранулированный продукт подогревали до 500°C и при этой температуре проводился термокрекинг.

Часть кокса (15%) так же, как и газовые продукты термокрекинга, направляли на утилизацию путем сжигания в топке кипящего слоя для получения горячих топочных газов для обогрева реактора термокрекинга.

Парогазовую смесь направляли в конденсатор, где производилась конденсация паров водой. Конденсат выгружался в отстойник, где происходило разделение воды и углеводородных веществ.

Получили 580 г полукокса, 355 г жидких продуктов (в том числе 52 г воды), газообразных продуктов - 100 г, потери - 15 г.

Теплота в реактор подводилась от электрического нагревателя через стенку смесителя.

Время реакции от начала термокрекинга до окончания (полный выход продукта) составило 22 минут.

Жидкий продукт термокрекинга после отделения воды отстаиванием представляет собой смесь смол и жидких растворителей.

Технический результат считается достигнутым, так как не требуется предварительная сушка, и выход жидкого углеводородного продукта составил 60%.

Пример 4

Термокрекинг нефтешламов (НШ полигона «Красный Бор») с твердым топливом проводился на лабораторной установке периодического действия. 750 г подогреретого до температуры 500°С полукокса (например, в предыдущем опыте) находилось в реакторе термокрекинга. В этот реактор термокрекинга при перемешивании подавали нефтешлам с содержанием воды 10% в количестве 250 г при температуре 60-80°С (соотношение нефтешлам:полукокс 1:3). При этом влага интенсивно испарялась, образовывался пар, который через систему очистки подавался на конденсацию. Температура гранулированной смеси после окончания процесса - 180°C и влажность - 0,1%.

После этого гранулированный продукт подогревали до 500°C и при этой температуре проводился термокрекинг. После начала реакции термокрекинга дополнительно подали воздух с расходом 1 м3/ч в течение 5 минут, что составило 4% от массы нефтешлама, загруженного в реактор. Парогазовая смесь направлялась в конденсатор, где производилась конденсация паров водой. Конденсат выгружался в отстойник, где происходило разделение воды и углеводородных веществ.

Получаем 760 г полукокса, 175 г жидких продуктов (27 г - вода), газообразных продуктов -150 г, потери - 10 г. Выход жидких продуктов определяется к количеству затраченного нефтешлама и составляет 59%.

Время реакции от начала термокрекинга до окончания (полный выход продукта) сократилось до 8 минут.

На основании приведенных примеров можно сделать вывод о том, что использование разработанного способа позволяет:

во-первых - упростить схему переработки НШ посредством термокрекинга, поскольку нет необходимости в использовании установки, целого комплекса аппаратов, включая сушку и смешение;

во-вторых - увеличить выход жидких продуктов по отношению к перерабатываемым продуктам до 60-70%. Жидкие продукты являются более ценными, чем полукокс, и более легко реализуемыми;

в-третьих - нет необходимости в доставке большой партии угля к месту переработки нефтешламов.

Процесс получения жидких продуктов термокрекинга является практически безотходным за счет полного использования полученного в результате термокрекинга полукокса для получения гранулированной исходной смеси и для выработки топочных газов обогрева для реактора термокрекинга.

1. Способ термохимической переработки нефтяных шламов в смесях с твердым топливом для получения жидких продуктов, включающий получение полукокса или нефтяного кокса при температуре 450-600°C, отличающийся тем, что полукокс или нефтяной кокс непосредственно в реакторе термокрекинга смешивают с нефтешламом, который подают при температуре 60-80°C в реактор термокрекинга и смешивают с полукоксом или нефтяным коксом в соотношении от 1:1 до 1:3 с образованием сыпучего гранулированного продукта с температурой 120-180°C, который далее нагревают до температуры 500°C, и проводят термокрекинг, при этом часть полукокса или нефтяного кокса - до 20%, и газовые продукты термокрекинга направляют на утилизацию путем сжигания в топке кипящего слоя для получения топочных газов для обогрева реактора термокрекинга, а парогазовую смесь из реактора термокрекинга направляют в конденсатор для получения жидких продуктов.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс термокрекинга гранулированного продукта осуществляют при дополнительной непрерывной подаче воздуха общим количеством до 4% от массы загруженного в реактор термокрекинга нефтешлама.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к способу получения олефинов, включающему: а) паровой крекинг включающего этан сырья в зоне крекинга и в условиях крекинга с получением выходящего из зоны крекинга потока, включающего по меньшей мере олефины и водород; b) конверсию оксигенированного сырья в зоне конверсии оксигената-в-олефины в присутствии катализатора с получением выходящего из зоны оксигената-в-олефины (ОТО) потока по меньшей мере из олефинов и водорода; c) объединение по меньшей мере части выходящего из зоны крекинга потока и части выходящего из зоны ОТО потока с получением объединенного выходящего потока; и d) отделение водорода от объединенного выходящего потока, причем образуется по меньшей мере часть оксигенированного сырья за счет подачи водорода, полученного на стадии d), и сырья, содержащего оксид углерода и/или диоксид углерода, в зону синтеза оксигенатов и получения оксигенатов.
Изобретение относится к области переработки органических отходов и может быть использовано в сельском, коммунальном хозяйстве, в топливной промышленности в качестве топлива для транспортных средств, теплоэлектростанций, котельных.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при разделении реакционной смеси продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа, включающего ввод реакционной смеси, прошедшей печь и реактор термического крекинга, после охлаждения реакционной смеси квенчем, в колонну ректификации, с выводом с верха колонны ректификации паров и подачей паров после охлаждения в емкость орошения, с выводом с верха емкости орошения газа, а с низа - нестабильной бензиновой фракции и подачей части ее в качестве острого орошения колонны ректификации, с выводом боковым погоном колонны ректификации через отпарную секцию дизельной фракции, паров с верха отпарной секции обратно в колонну ректификации, а с низа колонны ректификации - остатка, с вводом водяного пара в низ ее и отпарной секции.

Изобретение относится к технологии переработки газообразных и жидких углеводородов и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Изобретение относится к транспорту нефти и может быть использовано в нефтяной промышленности для подготовки высоковязкой парафинистой нефти к трубопроводному транспорту путем снижения массовой доли парафина, а также уменьшения вязкости и температуры застывания нефти.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки углеводородного сырь и включает висбрекинг обрабатываемого сырья при температуре 330-450°C, последующее фракционирование в ректификационной колонне с выделением паров дизельных фракций и кубового остатка, образующегося в нижней части колонны, причем пары дизельных фракций из верхней части колонны подают через теплообменник и аппарат воздушного охлаждения на эжектор, после которого дизельные фракции собираются в промежуточной емкости.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа фракционирования продуктов термического крекинга, включающего подачу в сложную ректификационную колонну первичного сырья и продукта после реактора термического крекинга, получаемого из вторичного сырья, выводимого с глухой тарелки сложной колонны и направляемого в печь, а затем в реактор термического крекинга с выделением после ректификации жирного газа, нестабильного бензина, термического газойля и крекинг-остатка, отличающегося тем, что процесс ректификации проводят в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией (24).

Изобретение относится к способу глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающему многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов.

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием.

Изобретение относится к получению жидких углеводородных смесей из растительной лигноцеллюлозной биомассы, предназначенных для дальнейшей переработки в моторные топлива и химические продукты.
Изобретение относится к области переработки органических отходов и может быть использовано в сельском, коммунальном хозяйстве, в топливной промышленности в качестве топлива для транспортных средств, теплоэлектростанций, котельных.

Изобретение относится к способам для получения пиролизного масла. Способ получения произведенного из биомассы пиролизного масла (38) с низким содержанием металлов включает стадии: фильтрации произведенного из биомассы пиролизного масла (12) в блоке фильтрации (20) с высокой пропускной способностью, который имеет пропускную способность 10 л/м2/час или больше, с получением произведенного из биомассы пиролизного масла (22) с низким содержанием твердых веществ; фильтрации произведенного из биомассы пиролизного масла (22) с низким содержанием твердых веществ через мелкопористый фильтр (28), имеющий диаметр пор 50 мкм или меньше, с получением произведенного из биомассы пиролизного масла (30) с очень низким содержанием твердых веществ; и контактирования произведенного из биомассы пиролизного масла (30) с очень низким содержанием твердых веществ с ионообменной смолой, чтобы удалить ионы металлов и получить произведенное из биомассы пиролизное масло (38) с низким содержанием металлов.

Изобретение относится к вариантам способа получения жидких продуктов из биомассы. При этом способ включает ступени: a) гидропиролиза биомассы в реакторной емкости гидропиролиза, содержащей молекулярный водород и катализатор деоксигенирования, для получения продукта на выходе реактора гидропиролиза, содержащего CO2, CO и C1-C3 газ, частично деоксигенированный продукт гидропиролиза и древесный уголь, b) удаления упомянутого древесного угля из упомянутого частично деоксигенированного продукта гидропиролиза, c) гидроконверсии упомянутого частично деоксигенированного продукта гидропиролиза в реакторной емкости гидроконверсии при использовании катализатора гидроконверсии в присутствии CO2, CO и C1-C3 газа, генерированных на ступени a), для получения по существу полностью деоксигенированной углеводородной жидкости и газовой смеси, содержащей CO, CO2 и легкие углеводородные газы (C1-C3), d) парового риформинга, по меньшей мере, части упомянутой газовой смеси для получения молекулярного водорода риформинга и e) введения упомянутого молекулярного водорода риформинга в упомянутую реакторную емкость для гидропиролиза упомянутой биомассы.

Группа изобретений относится к угольной промышленности, а именно к способу и устройству для плазмохимической переработки угля. Способ включает переработку угля, в реакторе в непрерывном и в импульсно-периодическом режиме поддержания плазмы, включающем камеру формирования пленочного потока жидкой среды, внутренний электрод, внешний электрод, входной штуцер, электроразрядную камеру, выход потока жидкой компоненты, выход потока газообразной компоненты, при этом в качестве жидкой среды используют угольную крошку в водородсодержащем растворителе, в том числе, с содержанием газообразных компонентов, подачу полученного сырья в приемную емкость, разделение его на фракции, выделение жидкого продукта, удаление из газообразной фракции отходов сорбции посредством сорбционной очистки, удаление из жидкой фракции отходов твердых фракций, повторное направление неизрасходованного сырья в камеру подготовки для последующей переработки и смешения с жидкими и/или газообразными веществами донорами водорода в соотношении, позволяющем достичь в смеси молярного соотношения водород/углерод более 1, при значениях удельного энерговклада, превышающих 1 кВт на м3, напряженности электрического поля более 1 кВ на мм и температурах сырья 100-400°C, и воздействие на сырье продуктами низкотемпературной плазмы электрического разряда.

Изобретение относится к технологии переработки нефтешламов и вязкой нефти, которые образуются при длительном хранении в амбарах, озерах испарителях, на предприятиях нефтепродуктообеспечения.

Изобретение относится к вариантам способа получения жидких продуктов из биомассы. Способ включает стадии: a) гидропиролиз биомассы в гидропиролитическом реакторном сосуде, содержащем молекулярный водород и катализатор деоксигенирования, с образованием выходных продуктов, содержащих CO2, СО и С1-С3 газы, частично восстановленный пиролитический продукт, каменный уголь, и нагрев первой стадии; b) удаление каменного угля из частично восстановленного пиролитического продукта; c) гидроконверсию частично восстановленного пиролитического продукта в гидроконверсионном реакторном сосуде с использованием катализатора гидроконверсии в присутствии СО2, СО и С1-С4 газов, образованных на стадии а), с образованием практически полностью восстановленной пиролитической жидкости, газовой смеси, содержащей СО, СО2, и легколетучих углеводородных газов (С1-С4) и нагрев второй стадии; d) паровой реформинг по меньшей мере части газовой смеси с образованием реформированного молекулярного водорода; и e) введение указанного реформированного молекулярного водорода в реакторный сосуд для гидропиролиза указанной биомассы.

Изобретение относится к интегрированному способу получения целлюлозы и по меньшей мере одного пригодного для повторного использования низкомолекулярного вещества.

Изобретение относится к способу очистки технологического конденсата со способа парового риформинга или способа парового крекинга. В способе очистки технологического конденсата (17) со способа парового риформинга или способа парового крекинга упомянутый технологический конденсат подают в способ электродеионизации (7).

Изобретение относится к способу получения частиц биомассы, подходящих для использования в системах реакции быстрого пиролиза, таких как реакторы конверсии в потоке, псевдоожиженном слое, с абляцией, вакуумированием и циклонного типа.

Изобретение относится к способу обработки угля и получению из него полезных продуктов. Способ обработки угля, содержащего углеродсодержащие соединения природного происхождения, включает стадии: введение в контакт угля с одним или более сложным эфиром уксусной кислоты, выбранным из группы, состоящей из метилацетата, этилацетата, пропилацетата, изопропилацетата, н-бутилацетата, изобутилацетата, амилацетата, изоамилацетата, гексилацетата, гептилацетата, октилацетата, нонилацетата, децилацетата, ундецилацетата, лаурилацетата, тридецилацетата, миристилацетата, пентадецилацетата, цетилацетата, гептадецилацетата, стеарилацетата, бегенилацетата, гексакозилацетата и триаконтилацетата, осуществляя таким образом солюбилизацию, по меньшей мере, части углеродсодержащих соединений в угле посредством превращения углеродсодержащих соединений в соединения, которые растворяются в воде, за счет разрыва химических связей углеродсодержащих соединений в угле и/или реагирования с углеродсодержащими соединениями в угле. Заявлена также композиция для биоконверсии. Технический результат - получение полезных продуктов из солюбилизированных углеродсодержащих материалов. 2 н. и 16 з. п. ф-лы, 10 ил., 4 пр.
Наверх