Способ термодеструкции нефтяных остатков

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием. Процесс коксования проводят в две стадии последовательно и непрерывно в одном и том же реакторе установки замедленного коксования с поддержанием на первой стадии давления ниже атмосферного (0,01-0,08 МПа), а на второй стадии - избыточного (0,3-0,6 МПа) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор и дальнейшим повторением стадий коксования в первом и втором реакторах. В реакторы подают потоки сырья раздельно из каждого змеевика печи. Дистиллятные продукты коксования первой стадии отводят в вакуумную систему с получением тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля, легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля, а также газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов. Дистиллятные продукты второй стадии направляют в ректификационную колонну с выводом тяжелого газойля коксования для последующего совместного термокрекинга вышеупомянутых тяжелых газойлей при температуре 500-530°C с отводом продуктов термокрекинга и легкой и газопаровой частей дистиллятных вакуумных продуктов в ректификационную колонну. Изобретение позволяет увеличить возможности типовой установки замедленного коксования (УЗК) и наряду со снижением выхода высокосернистого нефтяного кокса повысить выход и качество дистиллятных продуктов. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для проведения термодеструкции нефтяных остатков при получении кокса.

Известен способ замедленного коксования высокосернистого гудрона при пониженном давлении 0,02-0,1 МПа, температуре 460°C с выводом газов коксования из газосепаратора ректификационной колонны в систему создания вакуума. При этом для создания давления порядка 0,06 МПа предлагают глубокое двухступенчатое охлаждение продуктов коксования для выделения газа и легкого бензина без ректификации (Волошин Н.Д., Ахметов С.А. Исследование процесса коксования при пониженном давлении. // ХТТМ, 1985, №3, с. 9-10).

Недостатком известного способа является то, что он не пригоден для реализации в промышленности, так как создание вакуума в основной ректификационной колонне приведет к потере легких фракций (бензина - 28%, легкого газойля - 56% на жидкую фазу), содержащихся в дистилляте коксования. Кроме того, получаемый кокс имеет низкие потребительские свойства из-за повышенной сернистости (4,75%), зольности (0,68%), пористости и, следовательно, низкой объемной плотности (0,3-0,7 т/м3) и прочности, что приведет при гидровыгрузке к превращению коксового пирога под давлением водяной струи 18 МПа в пыль и недопустимому загрязнению водяной системы гидровыгрузки, канализации и окружающей среды.

Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков (Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. «Гилем», Уфа, 2002, с. 376-377, рис. 7.3, с. 385-389) путем подогрева сырья в теплообменниках, конвекционном змеевике печи, контакта с парогазовыми продуктами коксования в ректификационной колонне с образованием вторичного сырья (смеси исходного сырья с тяжелым газойлем коксования), нагрева в радиантном змеевике печи и подачи в реактор для последующего коксования при 0,2-0,4 МПа и температуре 450-500°C.

Недостатком известного способа является жесткая схема УЗК и узкий предел параметров технологического режима, не позволяющие увеличить выход дистиллята и снизить выход высокосернистого кокса, имеющего ограниченный рынок сбыта.

Задачей изобретения является расширение возможностей типовой установки замедленного коксования (УЗК) с целью увеличения выхода и качества дистиллята, а также снижения выхода высокосернистого кокса.

Указанная задача решается способом термодеструкции нефтяных остатков, включающем нагрев сырья в печи, его коксование в реакторе при повышенной температуре и давлении в течение времени, достаточном для получения продукта с заданными свойствами и выводом дистиллятных продуктов коксования из реактора, согласно изобретению, процесс коксования проводят в две стадии последовательно и непрерывно в одном и том же реакторе установки замедленного коксования с поддержанием на первой стадии давления ниже атмосферного (0,01-0,08 МПа), а на второй стадии - избыточного (0,3-0,6 МПа) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор и дальнейшим повторением стадий коксования в первом и втором реакторах, при этом оборачиваемость реакторов регулируют путем раздельной подачи потоков сырья из каждого змеевика печи, причем дистиллятные продукты коксования первой стадии отводят в вакуумную систему с получением тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля, легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля, а также газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов, а дистиллятные продукты коксования второй стадии направляют в ректификационную колонну с выводом тяжелого газойля коксования для последующего совместного термокрекинга вышеупомянутых тяжелых газойлей при температуре 500-530°C с отводом продуктов термокрекинга и легкой и газопаровой частей дистиллятных вакуумных продуктов в ректификационную колонну.

Продолжительность первой стадии устанавливают по времени достижения минимального уровня заполнения реактора коксом, составляющего 17 м, а продолжительность второй стадии - по времени заполнения свободного пространства реактора коксом от нулевой отметки до максимально допустимой, составляющей 20 м.

Отвод дистиллятных продуктов коксования первой стадии осуществляют к вакуумной системе, включающей вакуумную колонну, теплообменники-холодильники, емкости, связанные линиями ввода и вывода переработанных дистиллятных продуктов, вакуумный компрессор.

На прилагаемой фигуре показана установка термодеструкции для осуществления предлагаемого способа. Установка включает линию подачи сырья 1, теплообменник (подогреватель) 2, трубчатую печь 3 с конвекционным змеевиком 4 для подогрева сырья и утилизации тепла дымовых газов и радиантные змеевики 5, 6, ректификационную колонну 7, верхний ввод сырья 8 в колонну 7 над каскадными тарелками 9, нижний ввод сырья 10 в колонну под каскадные тарелки 9, аккумулятор (глухую тарелку) 11, линию 12 вывода из колонны 7 смеси газа, паров бензина и воды, линию 13 фракции (180-350°C) легкого газойля, линию 14 балансового тяжелого газойля коксования (фракции +350°C), линию 15 рециркулята, линию 16 тяжелого газойля коксования - компонента загрузки печи термокрекинга 17, линию 18 вторичного сырья в змеевики печи, линию 19 острого орошения колонны 7 бензином, линию 20 промежуточного орошения колонны холодным легким газойлем, линию 21 турбулизатора (водного конденсата), трансферные линии (линии сырьевых потоков) 22, 23, трехходовые краны 24, 25, реакторы 26, 27, линии 28, 30 ввода потоков сырья в реактор 26 от кранов 24, 25, линии 29, 31 ввода потоков сырья в реактор 27 от кранов 24, 25, вывод 32 газопаровых потоков дистиллятных продуктов коксования первой стадии из реактора 26, линию 33 холодной струи (газойля)-кулинга, задвижку 34, вакуумный шлемовый трубопровод 35, вакуумную колонну 36, линию 37 вывода легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля из вакуумной колонны 36, линию 38 вывода компонента тяжелого вакуумного газойля (затемненной фракции) из вакуумной колонны 36, линию 39 вывода тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля с низа вакуумной колонны 36, линию 40 вывода газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов с верха вакуумной колонны 36 к вакуумной системе, линию 41 циркуляционного орошения колонны 36, линию 42 ввода острого орошения колонны 36, теплообменник (холодильник) 43 легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля 37, емкость 44 легкого вакуумного газойля 37, емкость 45 затемненной фракции 38, линию 46 от емкостей 44, 45 к колонне 36, линию 47 вывода легкого вакуумного газойля 37 из емкости 44, линию 48 подачи части легкого вакуумного газойля 37 через задвижку 49 в линию вывода 50 затемненной фракции 38 из емкости 45, линию 51 подачи загрузки печи термокрекинга 17, теплообменник (подогреватель) 52, линию 53 вывода продуктов термокрекинга из печи 17, линию 54 холодной струи легкого газойля из колонны 7, линию 55 суммарной (часть потока 47, поток 54) холодной струи, линию 56 захоложенных продуктов с температурой 400-420°C ввода в колонну 7, теплообменник (подогреватель) 57, вакуумный компрессор 58, линию 59 подачи газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов от вакуумного компрессора 58 в колонну 7, линию 60 с задвижкой 61 вывода дистиллятных продуктов коксования второй стадии под избыточным давлением (0,3-0,4 МПа) из реактора 26, шлемовую линию 62 к ректификацонной колонне 7, линию 63 вывода кокса из реактора на прикамерную площадку.

Процесс термодеструкции нефтяных остатков (гудронов, висбрекинг - остатков) замедленным коксованием состоит из циклов. В предлагаемом способе каждый цикл включает три стадии: две стадии коксования - первую под вакуумом, вторую под давлением и третью - стадию подготовки реактора, включающую пропаривание водяным паром, охлаждение водой и выгрузку кокса из реактора. При этом при проведении первого цикла коксования (пусковой период) первую стадию проводят двумя потоками сырья, а вторую стадию - одним потоком. Второй и последующие циклы коксования (рабочий период) проводят следующим образом: первую половину первой стадии в течение ~14% от продолжительности цикла проводят одним потоком, вторую половину первой стадии в течение ~36% от продолжительности цикла проводят двумя потоками, а вторую стадию в течение ~14% от продолжительности всего цикла проводят одним потоком, причем продолжительность стадии подготовки реактора составляет ~36% от продолжительности каждого цикла. Вышеуказанная система подачи потоков сырья необходима для обеспечения оборачиваемости реакторов и непрерывной работы установки.

В таблице 1 представлен график работы реакторов установки коксования.

Процесс термодеструкции нефтяных остатков проводят следующим образом.

I цикл (пусковой период), 1 стадия - коксование под вакуумом (на примере работы реактора 26)

Сырье 1, предварительно подогретое в теплообменнике 2, разбавленное рециркулятом 15, поступает через конвекционный змеевик 4 печи 3 в ректификационную колонну 7 по линии 8 над каскадными тарелками 9 или по линии 10 под тарелки 9. Управляя соотношением расхода потоков 8 и 10, регулируют температуру и содержание газойлевых фракций (коэффициент рециркуляции) во вторичном сырье, формирующемся в кубовой части колонны 7. Из колонны 7 выводят: с верха по линии 12 - смесь газа, бензина и водяного конденсата, из средней части (12-13 тарелки) по линии 13 - легкий газойль (фракция 180-350°C), из аккумулятора 11 - тяжелый газойль (фракция +350°C), по линии 14 - балансовый тяжелый газойль, рециркулят - по линии 15, тяжелый газойль коксования - компонент загрузки - по линии 16 печи термокрекинга 17 и из кубовой части колонны 7 - вторичное сырье 18.

Для обеспечения процесса ректификации в колонну 7 возвращают охлажденные продукты: бензин 19, легкий газойль 20. Вторичное сырье по линии 18 направляют в радиантные змеевики 5, 6 печи 3 для термообработки (крекинга) при температуре 460-490°C за счет сжигания топлива в топке печи. Для снижения закоксовывания змеевиков печи в потоки 5, 6 на входе в печь 3 вводят турбулизатор - водяной конденсат 21. После печи 3 термообработанное (прокрекированное) сырье по трансферным трубопроводам 22, 23 через трехходовые краны 24, 25 направляют в реактор 26 по линиям 28, 30 в соответствии с графиком переключения реакторов, приведенным в таблице 1. Дистиллятные продукты коксования первой стадии из реактора 26 поступают по линии 32 через задвижку 34 по вакуумному шлемовому трубопроводу 35 в вакуумную колонну 36 на разделение по компонентам: легкая часть дистиллятных вакуумных продуктов - легкий вакуумный газойль 37, компонент тяжелого вакуумного газойля (затемненная фракция) 38, тяжелый вакуумный газойль 39. Для снижения температуры в шлемовом трубопроводе 35 и на входе в колонну 36 до заданной величины (380-400°C) к продуктам на выходе из реактора 26 добавляют в необходимом количестве охлажденный газойль-кулинг 33. Дистиллятные продукты коксования первой стадии: газ, пары углеводородов и водяного пара, поступающие в колонну 36 из реактора 26 по шлемовой линии 35, поднимаются из кубовой части колонны 36 в верхнюю концентрационную часть для проведения процесса ректификации под вакуумом 0,005-0,015 МПа с отбором легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля 37, компонента тяжелого вакуумного газойля (затемненной фракции) 38, тяжелого вакуумного газойля 39. Для обеспечения процесса ректификации в вакуумную колонну 36 подают циркуляционное орошение 41, острое орошение 42, полученное после охлаждения легкого вакуумного газойля 37 в теплообменнике (холодильнике) 43. С верха вакуумной колонны 36 газопаровую часть дистиллятных вакуумных продуктов - поток 40 направляют через теплообменник (подогреватель) 57 на прием вакуумного компрессора 58. Подогрев продуктов потока 40 устраняет опасность гидроударов в аппарате 58 и возникновение аварийной ситуации на установке. Газопаровую часть дистиллятных вакуумных продуктов с вакуумного компрессора 58 вводят по линии 59 в колонну 7 на ректификацию. Тяжелая часть дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелый вакуумный газойль с низа колонны 36 по линии 39 и компонент тяжелого вакуумного газойля (затемненная фракция) 38 из емкости 45 по линии 50 с добавлением части легкого вакуумного газойля 37 из емкости 44 по линии 48 через задвижку 49 поступают по линии 51 через теплообменник (подогреватель) 52 в трубчатую печь 17 на термообработку (крекинг) в смеси с тяжелым газойлем коксования 16 при температуре 500-530°C. Продукты крекинга 53 на выходе из печи 17 захолаживают холодной струей 55 - смеси легкого газойля коксования 54 из колонны 7 и части легкого вакуумного газойля 37, выходящего по линии 47 из емкости 44, и направляют по линии 56 в колонну 7 на ректификацию. В своей верхней части емкости 44, 45 связаны с колонной 36 линией 46.

После проведения первой стадии процесса коксования под вакуумом в течение 25 час (пусковой период) с образованием кокса в виде застывшей пены плотностью 0,3-0,7 т/м3 до уровня 17 м, вакуум с реактора 26 переводят на реактор 27, а реактор 26 подключают к типовой системе замедленного коксования согласно графика переключения реакторов, приведенной в таблице 1, и начинают 2 стадию - коксование под давлением.

I цикл (пусковой период), 2 стадия - коксование под давлением

Сырьевой поток 30 загрузки реактора 26 с температурой 460-490°C переводят трехходовым краном 25 в реактор 27 по линии 31, а дистиллятные продукты коксования по шлемовой линии 60 через задвижку 61 после захолаживания до температуры 400-420°C холодной струей 33 (газойля), по линии 62 вводят в колонну 7 на ректификацию.

В реакторе 26 проводят вторую стадию первого цикла процесса коксования под избыточным давлением 0,3-0,4 МПа на производительности 28,5375 т/час (см. пример) в течение 25 часов с повторным заполнением реактора коксом от нулевой отметки до уровня 20 м. При этом коксовая масса заполняет под избыточным давлением все свободное пространство реактора, включая и сквозные поры в коксе от первой стадии, образуя типовой коксовый пирог с объемной плотностью 0,85 т/м3 и достаточной прочностью, обеспечивающей нормальную гидровыгрузку кокса по линии 63 из реактора на прикамерную площадку на стадии подготовки реактора по известной методике (стадия подготовки не описана).

На параллельном реакторе 27 в это время повторяют технологические операции, соответствующие стадии коксования под вакуумом, проводимые на 26-м реакторе и описанные выше.

II цикл (рабочий период), 1 стадия - коксование под вакуумом

Первую половину первой стадии второго цикла в реакторе 26, как и всех последующих циклов в рабочем периоде, проводят сначала в течение 8 час одним потоком сырья по линии 28. Затем через задвижку 25 по линии 30 подают второй поток сырья из печи 3 и продолжают коксование под вакуумом в течение 21,4 час до заполнения реактора коксом до уровня 17 м с выводом дистиллятных продуктов коксования в вакуумную систему, а затем на термокрекинг в печь 17. В это время (см. таблицу 1) в реакторе 27 проводят стадию коксования под давлением в течение 8 час до уровня 20 м и стадию подготовки с выгрузкой кокса из реактора в течение 21,4 час.

II цикл (рабочий период), 2 стадия - коксование под давлением

Вторую стадию второго цикла в реакторе 26, как и всех последующих циклов в рабочем периоде, проводят в течение 8 час одним потоком сырья по линии 28 с повторным заполнением реактора коксом до уровня 20 м. В это время реактор 27 переводят на коксование под вакуумом одним потоком сырья по линии 31 в течение 8 час, после чего подключают второй поток по линии 29 и проводят процесс коксования в течение 21,4 час. Одновременно в реакторе 26 осуществляют стадию подготовки с выгрузкой кокса из реактора в теч. 21,4 час.

Таким образом описание работы установки показывает, что процесс термодеструкции нефтяных остатков проводят непрерывно и последовательно в одном реакторе в две стадии с переводом этих стадий в другой параллельный реактор.

В таблице №1 приведен график работы двух параллельных реакторов, составляющих единый технологический блок. В реактор 26 поступает термообработанное в печи сырье по линиям 28, 30, в реактор 27 - соответственно по линиям 29, 31 (см. фиг). Заполнение реактора коксом на первой стадии производят под вакуумом от нулевой отметки до 17 метров, а на второй стадии под избыточным давлением от нулевой отметки до 20 м. Объемная плотность коксовой массы в реакторе после первой стадии принята равной 0,5 т/м3, после второй стадии - 0,85 т/м3.

Пример осуществления предлагаемого способа.

Пример сделан расчетным методом с использованием данных, полученных опытным путем и с промышленной установки типа УЗК 21-10/3М.

В качестве сырья для УЗК использовали гудрон плотностью 0,944 т/м3, коксуемостью 13,8%, содержанием серы 0,92%, для термокрекинга - тяжелый газойль плотностью 0,89-0,92 т/м3.

Для той же УЗК использовали второй компонент - крекинг - остаток полученного от термокрекинга тяжелого газойля: плотностью 1,0228 т/м3, коксуемостью 29%.

Температура нагрева сырья в змеевике печи на УЗК составила 490-495°C, на термокрекинге 500°C, давление в реакторе УЗК на первой стадии 0,05-0,08 МПа или 400-500 мм рт.ст. (вакуум), на второй стадии 0,3-0,4 МПа (избыточное).

По УЗК 21-10/3М использованы следующие данные: диаметр реактора 5,5 м, объем коксовой массы при уровне заполнения 17 м составляет 348,5 м3 и при 20 м - 419,7 м3, на реакционно нагревательном блоке - четыре реактора, две двухпоточные трубчатые печи, при производительности 1 млн т в год сырья и 8760 часовом режиме работы расход первичного сырья составляет на один поток 28,5375 т/час, на два потока 57,075 т/час и коэффициент рециркуляции 1,4. Ниже приведены таблицы материальных балансов процессов и реакторов, входящих в состав предлагаемого и известного способов, а также сводный материальный баланс.

Из приведенных в таблице 7 данных видно, что у предлагаемого способа переработки нефтяных остатков по сравнению с известным способом выход кокса снижается на 11% на сырье (111 тыс. т/год), соответственно, выход дистиллята повышается на аналогичную величину (11%), при этом качество дистиллята улучшается за счет увеличения выхода бензина на 9,2% (92 тыс т/год), легкого газойля на 7,3% (73 тыс т/год), а также, несмотря на снижение выхода кокса на 43% (относительно) плотность полученного кокса составляет 0,85 т/м3 и, следовательно, прочность соответствуют типовому коксу, поэтому пылеобразование и загрязнение водяной системы при гидровыгрузке маловероятно.

Реальность технологии переработки нефтяных остатков по предлагаемому способу подтверждается данными табл. 1, которые показывают на согласованность операций по переключению двух параллельных реакторов, на сохранение непрерывности движения потока сырья, на достаточную величину времени для проведения стадии подготовки реактора, на сохранение высокой производительности установки.

Таким образом, предлагаемая технология переработки нефтяных остатков позволяет увеличить возможности типовой установки замедленного коксования (УЗК) и наряду со снижением выхода высокосернистого нефтяного кокса повысить выход и качество дистиллятных продуктов.

1. Способ термодеструкции нефтяных остатков, включающий нагрев сырья в печи, ввод в реактор с последующим коксованием в течение времени, достаточного для получения продукта с заданными свойствами, и выводом дистиллятных продуктов коксования из реактора, отличающийся тем, что процесс коксования проводят в две стадии последовательно и непрерывно в одном и том же реакторе установки замедленного коксования с поддержанием на первой стадии давления ниже атмосферного (0,01-0,08 МПа), а на второй стадии - избыточного (0,3-0,6 МПа) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор и дальнейшим повторением стадий коксования в первом и втором реакторах, при этом оборачиваемость реакторов регулируют путем раздельной подачи потоков сырья из каждого змеевика печи, причем дистиллятные продукты коксования первой стадии отводят в вакуумную систему с получением тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля, легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля, а также газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов, а дистиллятные продукты коксования второй стадии направляют в ректификационную колонну с выводом тяжелого газойля коксования для последующего совместного термокрекинга вышеупомянутых тяжелых газойлей при температуре 500-530°C с отводом продуктов термокрекинга и легкой и газопаровой частей дистиллятных вакуумных продуктов в ректификационную колонну.

2. Способ термодеструкции по п.1, отличающийся тем, что продолжительность первой стадии устанавливают по времени достижения минимального уровня заполнения реактора коксом, составляющего 17 м, а продолжительность второй стадии - по времени заполнения свободного пространства реактора коксом от нулевой отметки до максимально допустимой, составляющей 20 м.

3. Способ термодеструкции по п.1, отличающийся тем, что отвод дистиллятных продуктов коксования первой стадии осуществляют к вакуумной системе, включающей вакуумную колонну, теплообменники-холодильники, емкости, связанные линиями ввода и вывода переработанных дистиллятных продуктов, вакуумный компрессор.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к технологии переработки нефтешламов и вязкой нефти, которые образуются при длительном хранении в амбарах, озерах испарителях, на предприятиях нефтепродуктообеспечения.

Настоящее изобретение относится к установке коксования в псевдоожиженных условиях, имеющей реакционную емкость с отпарной секцией, включающей горизонтально расположенные перегородки отпарной секции, на которые распыляют пар для отдувки окклюдированных углеводородов из продукта-кокса, при этом эти перегородки отпарной секции расположены в отпарной секции горизонтально в виде находящихся на расстоянии друг от друга по вертикали ярусов, в каждом из которых перегородки размещены параллельно друг другу.

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к установкам термодеструкции для переработки нефтяных остатков. Изобретение касается установки, включающей печь для нагрева и термодеструкции сырья, реактор с верхним патрубком ввода сырья и патрубками вывода паровой и жидкой фаз продуктов термодеструкции, снабженный рубашкой охлаждения с патрубками ввода и вывода охлаждающего агента, которые связаны с линией циркуляционного орошения ректификационной колонны, при этом реактор дополнительно снабжен нижним патрубком ввода сырья для одновременного ввода термообработанного сырья в реактор, патрубки ввода сырья снабжены рубашками охлаждения, а установка дополнительно содержит емкости-смесители для исходного сырья.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа, включающего сепарацию продуктов после реактора и разделение полученных паровой и жидкой фаз ректификацией с подачей первичного сырья и выделением газа, бензина, термического газойля, вторичного сырья термического крекинга и крекинг-остатка.

Изобретение относится к области переработки тяжелого нефтяного сырья. Изобретение касается способа переработки тяжелого углеводородного сырья, в котором нагревают перерабатываемое сырье и параллельно готовят перегретый водяной пар, нагретое перерабатываемое сырье и перегретый водяной пар подают в первую реакционную камеру реактора, имеющего две последовательно расположенные и сообщающиеся между собой реакционные камеры, при этом объем первой реакционной камеры меньше объема второй реакционной камеры, и диаметр и объем второй реакционной камеры обеспечивают снижение давления и температуры реакционной смеси, температуру перерабатываемого сырья устанавливают меньше температуры в первой реакционной камере, а температуру водяного пара устанавливают выше температуры в первой реакционной камере, температура и давление перерабатываемого сырья, температура и давление перегретого водяного пара устанавливаются на значения, достаточные для осуществления термического крекинга, по меньшей мере, части углеводородного сырья в первой реакционной камере, при этом обеспечивают среднее время пребывания реакционной смеси в первой реакционной камере менее 0,1 секунды и среднее время пребывания реакционной смеси во второй реакционной камере не менее 10 секунд, выводят продукты реакции из второй реакционной камеры реактора.

Изобретение относится к технологиям переработки нефтесодержащего сырья. Изобретение касается способа комплексной переработки нефтесодержащего сырья, включающего распыление сырья в вакуумной дистилляционной камере посредством диспергаторов, оппозитно расположенных и формирующих капельные сырьевые факелы, эвакуацию образующихся в процессе однократного испарения сырья остаточного продукта, совокупной паровой фазы, фракционирование совокупной паровой фазы.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов. Изобретение касается способа, включающего предварительный нагрев потоков тяжелых нефтяных остатков и кислородсодержащего газа до температуры 430-460°С, смешение их и подачу полученной парожидкостной смеси в реактор крекинга в виде одного или нескольких потоков, по крайней мере, через один или несколько тангенциально расположенных патрубков.

Изобретение относится к области переработки и утилизации нефтешламов, представляющих собой старые нефтезагрязненные грунты с высоким содержанием смол, асфальтенов и парабенов.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности и может быть использовано для получения жидких и твердых продуктов совместной термохимической переработкой нефтешлама или кислого гудрона в смесях с твердым природным топливом в реакторах, обогреваемых газовым теплоносителем.

Изобретение относится к технологии переработки нефтяных газов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа глубокой переработки нефтезаводских углеводородных газов для одного и более нефтеперерабатывающих заводов, в котором в качестве исходных газов используются смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, представляющие собой этансодержащую фракцию углеводородов, фракцию углеводородов с повышенным содержанием водорода и рефлюксную фракцию, проходящие дальнейшую обработку на следующих стадиях: компримирование исходных газов, их очистка от сероводорода и диоксида углерода, последующее разделение рефлюксной фракции на газ деэтанизации, легкую этансодержащую фракцию углеводородов, пропан-пропиленовую фракцию, бутан-бутиленовую фракцию и фракцию углеводородов С5 и выше, получение водорода с использованием углеводородной фракции с повышенным содержанием водорода, компримирование, осушка, очистка от примесей О2, As, Hg, NOx и других примесей, являющихся ядами катализаторов и оборудования, этансодержащей фракции и разделение ее на деэтанизированный газ, этановую фракцию и фракцию углеводородов С3 и выше, химическое преобразование этановой фракции с получением продуктов пиролиза в печи пиролиза, разделение продуктов пиролиза с выделением этилена и использование пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции для получения высокооктановых компонентов автомобильного бензина методом алкилирования и/или олигомеризации, продуктов нефтехимического синтеза и получением технической сжиженной пропан-бутановой смеси в качестве топлива для автомобильных двигателей.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к оборудованию для получения нефтяного кокса. Аппарат подготовки сырья коксования содержит корпус (1) с установленным внутри разъемным цилиндрическим стаканом (2), верхняя часть которого размещена внутри корпуса (1), а нижняя вне его и снабжена аксиальным (3) и тангенциальным (4) патрубками загрузки сырьевых компонентов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор состоит из корпуса (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевой опоры (12), установленной на фундаменте (13), опорных (15) и укрепляющих (16) элементов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к установкам замедленного коксования. Реактор замедленного коксования включает цилиндрический корпус (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевую опору (22), разборный каркас, образованный стойками (10), скрепленными горизонтальными кольцевыми обечайками (11).

Изобретение может быть использовано в области получения углеродных материалов, используемых в атомной энергетике, авиационной и космической технике, машиностроении.

Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья, смешивание его в испарителе (2) с тяжелым газойлем в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи (3) с последующим его коксованием в камере коксования (4) с получением кокса и дистиллятных продуктов.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению замедленным коксованием коксующей добавки, использующейся в шихте коксования углей при производстве металлургического кокса.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования, включающего нагрев нефтяного остатка и смешивание его с рециркулятом с образованием вторичного сырья и последующей подачей нагретого вторичного сырья в камеру коксования, коксование вторичного сырья с образованием кокса и отводом дистиллята коксования в ректификационную колонну, из которой выводят легкие продукты коксования и кубовый остаток, пропарку и охлаждение кокса с последующей подачей продуктов пропарки и охлаждения кокса в абсорбер, нагрев нефтешлама до превращения свободной воды в парообразное состояние.

Группа изобретений относится к способу получения замедленным коксованием добавки коксующей, заключающемуся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования.

Изобретение относится к технологии прокалки нефтяного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к пылеугольному топливу для доменной плавки из углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала, представляющего собой продукт с выходом летучих веществ до 25% в количестве (3-100) масс.%, полученный путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, топливо содержит десульфуратор, при этом соотношение углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала и десульфуратора составляет: углеродсодержащий тонкомолотый материал - (90-99), масс.%; десульфуратор - (10-1), масс.%.

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов. Целевыми продуктами являются пек и кокс, получаемые одновременно на одной установке. Цикл процесса включает стадии пекования, коксования, подготовки реактора (25,26) к остановке и выгрузке кокса, резервного времени и подготовки реактора (25,26) к пуску, которые проводят последовательно в одном и том же реакторе (25,26). На стадии пекования продукт поликонденсации после реактора (25,26) охлаждают легким газойлем до температуры 380-440°С и отгоняют из него легкие фракции последовательно в испарителе (32) и вакуумной колонне (41) с получением соответственно среднетемпературного и высокотемпературного нефтяных пеков. Причем когда осуществляют стадию подготовки первого реактора (25) к остановке и выгрузке кокса, во втором параллельном реакторе (26) осуществляют стадию пекования, а когда осуществляют стадию подготовки первого реактора (25) к пуску, во втором параллельном реакторе (26) проводят стадию коксования, после чего в нем же осуществляют дальнейшие стадии указанного цикла, и затем цикл в обоих реакторах (25,26) повторяют. Изобретение позволяет сократить время простоя установки, полностью механизировать процесс очистки реактора, увеличить ресурсы сырья за счет продуктов остаточного происхождения, расширить ассортимент товарной продукции, уменьшить потери нефтепродуктов, улучшить экологические показатели процесса, снизить эксплуатационные и капитальные затраты. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием. Процесс коксования проводят в две стадии последовательно и непрерывно в одном и том же реакторе установки замедленного коксования с поддержанием на первой стадии давления ниже атмосферного, а на второй стадии - избыточного с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор и дальнейшим повторением стадий коксования в первом и втором реакторах. В реакторы подают потоки сырья раздельно из каждого змеевика печи. Дистиллятные продукты коксования первой стадии отводят в вакуумную систему с получением тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля, легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля, а также газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов. Дистиллятные продукты второй стадии направляют в ректификационную колонну с выводом тяжелого газойля коксования для последующего совместного термокрекинга вышеупомянутых тяжелых газойлей при температуре 500-530°C с отводом продуктов термокрекинга и легкой и газопаровой частей дистиллятных вакуумных продуктов в ректификационную колонну. Изобретение позволяет увеличить возможности типовой установки замедленного коксования и наряду со снижением выхода высокосернистого нефтяного кокса повысить выход и качество дистиллятных продуктов. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 табл., 1 пр.

Наверх