Способ глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа

Изобретение относится к способу глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающему многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов. При этом этансодержащую фракцию после аминовой очистки направляют на стадию компримирования, осушки, очистки от примесей O2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, осушки и низкотемпературного разделения на деэтанизированный газ, направляемый на получение водорода, этановую фракцию, направляемую на пиролиз, этилен, используемый в качестве товарного продукта, и углеводороды С3 и выше, направляемые на разделение рефлюксной фракции, причем продукты пиролиза возвращают на начало стадии. Использование настоящего изобретения позволяет целесообразно использовать нефтезаводской углеводородный газ различных технологических установок. 1 ил., 2 пр.

 

Изобретение относится к технологии переработки нефтяных газов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности.

Известные способы переработки нефтяных газов направлены преимущественно на извлечение из газа некоторых ценных компонентов с использованием основной части газа в качестве заводского топлива.

Известен способ каталитической конверсии углеводородов, в котором продукты реакции каталитического крекинга отбирают из реактора и разделяют на фракции для получения легких олефинов, бензина, дизельного топлива, тяжелого дизельного топлива и других ненасыщенных низкомолекулярных углеводородов (патент на изобретение RU №2418842 C2, C10G 11/05, C07C 7/144, B01J 29/80, B01J 29/072, B01J 29/076, 20.05.2011). Недостатком данного способа является выделение из исходного газа водорода и легких углеводородов - метана и этана - в виде отходящего сухого газа, используемого далее как топливо, что приводит к неэффективному использованию углеводородов и снижению ресурсов сырья нефтехимических производств.

Известен способ получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного исходного сырья, в котором продукты каталитического крекинга газойля разделяются на несколько потоков крекированного газойлевого продукта с отделением по меньшей мере одного низшего олефинового соединения, используемого в качестве сырья для производства полиолефинов, при этом рафинатный поток, содержащий по меньшей мере один из C4 и C3 рафинатов, образуется в блоке экстракции бутадиена или блоке экстракции изопрена (заявка на изобретение RU №2010126474 A, C10G 11/18, 10.01.2012). Недостатком данного способа также является выделение водорода и легких углеводородов - метана и этана - в виде отходящего сухого газа, используемого далее как топливо, что приводит к неэффективному использованию углеводородов и снижению ресурсов сырья нефтехимических производств.

Известен также способ замедленного коксования нефтяных остатков и реактор коксования, в котором обеспечивается нагрев первичного исходного сырья в трубчатой печи, смешение его с кубовым остатком (квенчингом) ректификационной колонны с получением вторичного сырья, который далее нагревается в трубчатой печи и коксуется в реакторе с выделением парогазовых продуктов коксования, которые охлаждаются за счет ввода охлаждающей струи и сепарируются в циклоне, при этом паровую фазу отводят из циклона в концентрационную часть ректификационной колонны, а жидкую часть возвращают непосредственно в реактор, ректификационная колонна разделяет продукты коксования на газ, бензин, водный конденсат, отводимые с верха ректификационной колонны, легкий и тяжелый газойль, отводимые боковыми погонами из колонны, кроме того, ректификационная колонна снабжена двумя циркуляционными орошениями (патент на изобретение RU №2339674 C1, C10B 55/00, 27.11.2008). Недостатком данного способа является отсутствие рационального использования газа, направляемого в топливную сеть завода.

Известен также способ замедленного коксования нефтяного сырья, в котором обеспечивается нагрев исходного сырья после смешения его с кубовым остатком (квенчингом) ректификационной колонны в трубчатой печи, коксованием его в реакторе с выделением парогазовых продуктов коксования, которые в дальнейшем разделяются в ректификационной колонне с получением газожидкостной смеси с верха колонны и последующим выделением из нее водного конденсата, газа коксования и бензина коксования, а также с отводом из концентрационной части ректификационной колонны боковыми погонами легкого и тяжелого газойля (патент на изобретение RU №2282656 C1, C10B 55/00, C10B 57/16, 27.08.2006). Недостатком данного способа, как и в предыдущем изобретении, является отсутствие рационального использования газа, направляемого в топливную сеть завода.

Известен способ извлечения пропилена из газовых продуктов каталитического крекинга, который заключается в том, что исходное сырье, состоящее из охлажденных продуктов каталитического крекинга, поступает в сепаратор, где разделяется на два потока: нижний углеводородный поток поступает во фракционирующий абсорбер, а верхний водородсодержащий газовый поток, проходит через устройство мембранного разделения, где извлекается водород, а сконцентрированная углеводородная часть подается на ту же тарелку фракционирующего абсорбера, на которую подается нижний углеводородный поток, на верх фракционирующего абсорбера подается свежий абсорбент на смешение с газовым потоком, выводимым из фракционирующего абсорбера в конденсатор, и после частичной конденсации получаемая во втором сепараторе смесь разделяется на сухой газ и конденсат, подаваемый на верх фракционирующего абсорбера в качестве абсорбента. Снизу фракционирующего абсорбера отводится отработанный абсорбент, насыщенный пропиленом и другими извлекаемыми из исходного сырья компонентами, на последующую регенерацию абсорбента и выделение извлекаемых из исходного сырья компонентов (Патент US 6,723,231 B1 «Извлечение пропилена» C10G 7/02; C10G 7/00; B01D 3/14). Недостатком данного изобретения является нерациональное использование сухого газа, направляемого в топливную сеть, в состав которого входят такие ценные компоненты, как водород, метан, этан, этилен, в качестве нефтезаводского топлива, а также низкая эффективность мембранного разделения в крупнотоннажных процессах.

Известен также способ переработки углеводородного газа при помощи низкотемпературной конденсации, в котором охлажденный поток углеводородного газа подают на первую ступень фракционирования с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, который направляют на вторую ступень фракционирования с отводом полученной газовой фазы деэтанизации и жидкой фазы, обогащенной тяжелыми углеводородами C3 и выше (патент на изобретение RU №2382302 C1, F25J 3/00, 20.02.2010). Недостатками данного изобретения являются:

1) в способе предусмотрены только деметанизация и деэтанизация углеводородного газа с получением фракции C3 и выше, что приводит к потере ценных углеводородов - метана и этана, а получаемая широкая фракция легких углеводородов требует дальнейшего разделения для получения конечных продуктов;

2) рекомендация охлаждения газа деэтанизации дополнительно путем теплообмена с потоком нижней зоны первой ступени фракционирования практически нереализуема, поскольку температура газа во второй колонне ниже температуры потока нижней зоны предыдущей колонны, что не позволит охлаждать газ.

Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающий многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов, при этом этансодержащая фракция после аминовой очистки направляется на газоперерабатывающую установку, где производится компримирование, осушка, очистка от примесей O2, As, Hg, NOx и других примесей, являющиеся ядами катализаторов и оборудования, этансодержащей фракции и разделение ее на деэтанизированный газ, этановую фракцию и фракцию углеводородов C3 и выше, далее проводится химическое преобразование этановой фракции в печи пиролиза, после которой продукты пиролиза направляются в блок низкотемпературного разделения, где с выделением этилена, полученный пирогаз компримируется, очищается от примесей и разделяется на потоки товарного этилена, непрореагировавшего этана, возвращаемого на рециркуляцию в блок пиролиза, и водородсодержащего газа на блок производства водорода (заявка на изобретение №2012129790, МПК C07C 4/04; C07C 1/02; C10G 57/00, 13.07.2012). Недостатком данного изобретения является то, что использование блока низкотемпературной ректификации для очистки и разделения продуктов пиролиза является экономически неэффективным в данной схеме по следующим позициям:

1) для выделения товарного этилена из продуктов пиролиза предусматривается дополнительная стадия низкотемпературной ректификации, которая требует дополнительного глубокого охлаждения, компримирования, осушки, а также очистки продуктов пиролиза от примесей;

2) двухступенчатое разделение газообразных потоков в блоке газоперерабатывающей установки низкотемпературной ректификации приводит к увеличению затрат на реализацию данного способа глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа.

При создании изобретения перед авторами ставилась задача целесообразного использования нефтезаводского углеводородного газа различных технологических установок нескольких нефтеперерабатывающих заводов с получением комплекса углеводородов для их дальнейшего использования в процессах нефтехимии и нефтепереработки и повышения экономичности процесса.

Решение поставленной задачи достигается тем, что в способе глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающем многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов, этансодержащая фракция после аминовой очистки направляется на стадию компримирования, очистки от примесей О2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, осушки и низкотемпературного разделения на деэтанизированный газ, направляемый на получение водорода, этановую фракцию, направляемую на пиролиз, этилен, используемый в качестве товарного продукта, и углеводороды С3 и выше, направляемые на разделение рефлюксной фракции, причем продукты пиролиза возвращаются на начало стадии.

Технический результат достигается тем, что в результате включения в состав газоперерабатывающей установки стадии очистки этансодержащей фракции от примесей, образованных в процессе пиролиза и расширение мощности стадий по компримированию, осушки и низкотемпературному разделению, позволяет сократить капитальные и эксплуатационные затраты на процесс выработки целевой продукции, снизить себестоимость продукции и сократить сроки окупаемости затрат.

В заявляемом изобретении в способе глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающем многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов, этансодержащая фракция после аминовой очистки направляется на стадию компримирования, очистки от примесей О2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, осушки и низкотемпературного разделения на деэтанизированный газ, направляемый на получение водорода, этановую фракцию, направляемую на пиролиз, этилен, используемый в качестве товарного продукта, и углеводороды С3 и выше, направляемые на разделение рефлюксной фракции, причем продукты пиролиза возвращаются на начало стадии.

На фигуре 1 представлена схематичная иллюстрация реализации способа глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа.

Получаемые на трех нефтеперерабатывающих предприятиях 10, 20, 30 потоки с различных технологических установок, представляющие собой рефлюксную фракцию (потоки 101, 104, 107), фракцию углеводородов с повышенным содержанием водорода (потоки 102, 105, 108) и этансодержащую фракцию углеводородов (потоки 103, 106, 109), поступают в блоки компримирования 35, 40 и 45 соответственно.

Рефлюксная фракция (СУГ) (поток 110) поступает в блок аминовой очистки 50 с получением очищенной от сероводорода и диоксида углерода рефлюксной фракции. Далее очищенная рефлюксная фракция (поток 113) направляется в блок разделения рефлюксной фракции 55 с получением пропан-пропиленовой фракции (поток 118), бутан-бутиленовой фракции (поток 119), этансодержащей фракции (поток 116) и фракции углеводородов С5 и выше (поток 117). Выделенная в блоке разделения рефлюксная фракция 55 пропан-пропиленовая фракция (поток 118) может частично/полностью быть направлена на выработку высокооктановых компонентов бензина с использованием процессов алкилирования и (или) олигомеризации (блок 95) и/или на выработку продуктов нефтехимического синтеза, при этом в блок 95 поступает по линии 122 изопентан из блока изомеризации бензина 90, куда в качестве сырья подается фракция 62-70°C (поток 121). Непрореагировавший в процессе пропан (поток 120) направляется на получение технической пропан-бутановой смеси (блок 85) и отводится с потоком 134. Полученный при алкилировании/олигомеризации продукт (поток 124), выводится из установки. Выделенная в блоке разделения рефлюксной фракции 55 бутан-бутиленовая фракция (поток 119) направляется на выработку высокооктановых компонентов бензина с использованием процессов алкилирования и (или) олигомеризации или для выработки продуктов нефтехимического синтеза (блок 100). Непрореагировавший бутан (поток 125) направляется на получение технической пропан-бутановой смеси (блок 85). Полученный при алкилировании/олигомеризации продукт (поток 126) выводится из блока 100 и объединяется с потоком изомеризата 123 и продуктом 124 и далее отводится потоком 127.

Фракция углеводородов с повышенным содержанием водорода (поток 111), выводимая из блока 40, поступает в блок аминовой очистки 60. Очищенная до уровня 5 ppm по сероводороду и 200 ppm по диоксиду углерода фракция углеводородов с повышенным содержанием водорода (поток 114) и природный газ, используемый в качестве топлива (поток 132), направляются на установку PSA (блок 65), в котором производится как целевой продукт водород (поток 133), используемый далее как реагент в разнообразных нефтехимических процессах.

Этансодержащая фракция углеводородов (поток 112), выводимая из блока 45, поступает в блок аминовой очистки 70. Очищенная до уровня 5 ppm по сероводороду и 200 ppm по диоксиду углерода этансодержащая фракция углеводородов (поток 115) и этансодержащая фракция из блока 55 направляется на газоперерабатывающую установку 75, где проводится ее адсорбционная осушка синтетическими цеолитами до достижения точки росы осушаемого газа минус 80°C, компримирование до давления 3,5 МПа, очистка от примесей О2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, и низкотемпературное разделение методом ректификации на водородсодержащий газ (поток 128), широкую фракцию углеводородов С3 и выше (поток 129), этановую фракцию (поток 130) и этилен (поток 131), соответственно, направляемые на установку PSA (блок 65), разделение рефлюксной фракции (блок 55), на пиролиз (блок 80) и в этиленопровод для производства полиэтилена и (или) поливинилхлорида, окиси этилена и других продуктов нефтехимического синтеза, причем продукты пиролиза (поток 135), выводимые из блока 80, возвращаются на газоперерабатывающую установку 75.

Целесообразность предлагаемого способа глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа обосновывается следующими примерами.

Пример 1. При переработке газа трех НПЗ с выделением этансодержащей фракции с последующей переработкой ее по прототипу с последовательным использованием газоперерабатывающей установки, блока пиролиза и блока низкотемпературной ректификации с итоговым выходом этилена 200 тыс.т/год при цене 24 тыс.руб./т обеспечит доход 4,8 млрд руб./год.

При этом затраты на производство этилена с учетом эксплуатационных расходов и амортизационных отчислений составляют:

а) газоперерабатывающая установка - 0,8 млрд руб.;

б) блок пиролиза - 0,5 млрд руб.;

в) блок низкотемпературной ректификации, включая стадии компримирования, осушки и очистки газа - 1,7 млрд руб.

Прибыль от реализации стадии получения этилена по прототипу составляет 1,8 млрд руб./год.

Пример 2. При переработке газа трех НПЗ с выделением этансодержащей фракции с последующей переработкой ее по заявляемому изобретению с последовательным использованием блока низкотемпературной ректификации и блока пиролиза и с итоговым выходом этилена 200 тыс. т/год при цене 24 тыс. руб./т обеспечит доход 4,8 млрд руб./год.

При этом затраты на производство этилена с учетом эксплуатационных расходов и амортизационных отчислений составляют:

а) газоперерабатывающая установка большей мощности - 2,3 млрд руб.;

б) блок пиролиза - 0,5 млрд руб.

Сравнение примеров позволяет сделать вывод о прибыльности реализации стадии получения этилена по заявляемому изобретению в объеме затрат на выработку целевой продукции до 200 млн руб./год.

Способ глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающий многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов, отличающийся тем, что этансодержащую фракцию после аминовой очистки направляют на стадию компримирования, осушки, очистки от примесей O2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, осушки и низкотемпературного разделения на деэтанизированный газ, направляемый на получение водорода, этановую фракцию, направляемую на пиролиз, этилен, используемый в качестве товарного продукта, и углеводороды С3 и выше, направляемые на разделение рефлюксной фракции, причем продукты пиролиза возвращают на начало стадии.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к композиции авиационного бензина, содержащей изомеризат, алкилбензин и тетраэтилсвинец, при этом в качестве изомеризата используют изомеризат легкой фракции бензина, преимущественно C5-C6, в качестве алкилбензина используют алкилбензин, полученный алкилированием с применением катализатора фтористого водорода фракции углеводородов C3-C4, являющейся продуктом каталитического крекинга вакуумного газойля, при следующем соотношении компонентов, мас.%: Изомеризат легкой фракции бензина 7-30 Тетраэтилсвинец до 0,1 Алкилбензин до 100 Заявленная композиция авиационного бензина соответствует всем требованиям к авиационному бензину по ТР ТС 013/2011 и по ГОСТ 1012-72, а также перспективным мировым аналогам, например «Авгаз 100 LL».
Изобретение относится к композициям авиационного бензина с октановым числом не менее 91 и сортностью по богатой смеси не менее 115 на основе автомобильного бензина, которая содержит смесь изопарафиновых углеводородов С6-C8 15-40% масс., гидрированную фракцию C8 с остаточным содержанием бензола (не более 3% масс.) до 10% масс., тетраэтилсвинец 0,15-0,35% масс.

Изобретение относится к технологии переработки нефтяных газов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа глубокой переработки нефтезаводских углеводородных газов для одного и более нефтеперерабатывающих заводов, в котором в качестве исходных газов используются смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, представляющие собой этансодержащую фракцию углеводородов, фракцию углеводородов с повышенным содержанием водорода и рефлюксную фракцию, проходящие дальнейшую обработку на следующих стадиях: компримирование исходных газов, их очистка от сероводорода и диоксида углерода, последующее разделение рефлюксной фракции на газ деэтанизации, легкую этансодержащую фракцию углеводородов, пропан-пропиленовую фракцию, бутан-бутиленовую фракцию и фракцию углеводородов С5 и выше, получение водорода с использованием углеводородной фракции с повышенным содержанием водорода, компримирование, осушка, очистка от примесей О2, As, Hg, NOx и других примесей, являющихся ядами катализаторов и оборудования, этансодержащей фракции и разделение ее на деэтанизированный газ, этановую фракцию и фракцию углеводородов С3 и выше, химическое преобразование этановой фракции с получением продуктов пиролиза в печи пиролиза, разделение продуктов пиролиза с выделением этилена и использование пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции для получения высокооктановых компонентов автомобильного бензина методом алкилирования и/или олигомеризации, продуктов нефтехимического синтеза и получением технической сжиженной пропан-бутановой смеси в качестве топлива для автомобильных двигателей.

Изобретение относится к применению бензиновой композиции для улучшения приемистости четырехтактного двигателя внутреннего сгорания с искровым зажиганием, работающего на бензиновой композиции.

Изобретение относится к способу получения углеводородных продуктов. .
Изобретение относится к способу селективного получения углеводородов, пригодных для использования в качестве дизельного топлива, заключающийся в декарбонилировании/декарбоксилировании смеси карбоновых кислот С8-С24 (насыщенных и ненасыщенных) в растворителе в атмосфере водорода в присутствии гетерогенного катализатора, представляющего собой палладий на оксиде алюминия при температуре 200-400°С и давлении 0,1-5 МПа.
Изобретение относится к способу получения бензина или его компонентов с октановым числом 92-93 по исследовательскому методу из сырья, содержащего диметиловый эфир, в присутствии катализаторов на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Al 2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, при этом процесс ведут при температуре 300-400°С и давлении 2,5-4,5 МПа.
Изобретение относится к области топлив, которые применяются в двигателях внутреннего сгорания с искровым воспламенением. .

Изобретение относится к способу превращения смеси углеводородной загрузки, содержащей линейные и разветвленные олефины, включающие от 4 до 15 атомов углерода, причем вышеупомянутый способ содержит следующие стадии: а) селективное образование простых эфиров большинства разветвленных олефинов, присутствующих в вышеупомянутой загрузке, b) обработка линейных олефинов, содержащихся в вышеупомянутой загрузке, в условиях умеренной олигомеризации, с) разделение эфлюента, полученного на стадии b), по меньшей мере на две фракции: фракцию , содержащую углеводороды, конечная температура кипения которых меньше температуры, находящейся в интервале от 150 до 200°С, фракцию , содержащую по меньшей мере часть углеводородов, начальная температура кипения которых больше температуры, находящейся в интервале от 150 до 200°С, d) обработка углеводородной фракции, содержащей простые эфиры, образовавшиеся на стадии а), в условиях по меньшей мере частичного крекинга простых эфиров, при этом вышеупомянутая обработка сопровождается разделением на бензиновую фракцию с улучшенным октановым числом и на фракцию, содержащую исходный спирт, е) гидрирование фракции в условиях получения газойля с высоким цетановым числом и удаление по меньшей мере части азотсодержащих или основных примесей, содержащихся в исходной углеводородной загрузке.

Изобретение относится к топливным композициям, в частности к бензиновой композиции, для применения на транспорте, например в автомобилях или самолётах. .

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием.

Изобретение относится к технологии переработки нефтешламов и вязкой нефти, которые образуются при длительном хранении в амбарах, озерах испарителях, на предприятиях нефтепродуктообеспечения.

Настоящее изобретение относится к установке коксования в псевдоожиженных условиях, имеющей реакционную емкость с отпарной секцией, включающей горизонтально расположенные перегородки отпарной секции, на которые распыляют пар для отдувки окклюдированных углеводородов из продукта-кокса, при этом эти перегородки отпарной секции расположены в отпарной секции горизонтально в виде находящихся на расстоянии друг от друга по вертикали ярусов, в каждом из которых перегородки размещены параллельно друг другу.

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к установкам термодеструкции для переработки нефтяных остатков. Изобретение касается установки, включающей печь для нагрева и термодеструкции сырья, реактор с верхним патрубком ввода сырья и патрубками вывода паровой и жидкой фаз продуктов термодеструкции, снабженный рубашкой охлаждения с патрубками ввода и вывода охлаждающего агента, которые связаны с линией циркуляционного орошения ректификационной колонны, при этом реактор дополнительно снабжен нижним патрубком ввода сырья для одновременного ввода термообработанного сырья в реактор, патрубки ввода сырья снабжены рубашками охлаждения, а установка дополнительно содержит емкости-смесители для исходного сырья.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа, включающего сепарацию продуктов после реактора и разделение полученных паровой и жидкой фаз ректификацией с подачей первичного сырья и выделением газа, бензина, термического газойля, вторичного сырья термического крекинга и крекинг-остатка.

Изобретение относится к области переработки тяжелого нефтяного сырья. Изобретение касается способа переработки тяжелого углеводородного сырья, в котором нагревают перерабатываемое сырье и параллельно готовят перегретый водяной пар, нагретое перерабатываемое сырье и перегретый водяной пар подают в первую реакционную камеру реактора, имеющего две последовательно расположенные и сообщающиеся между собой реакционные камеры, при этом объем первой реакционной камеры меньше объема второй реакционной камеры, и диаметр и объем второй реакционной камеры обеспечивают снижение давления и температуры реакционной смеси, температуру перерабатываемого сырья устанавливают меньше температуры в первой реакционной камере, а температуру водяного пара устанавливают выше температуры в первой реакционной камере, температура и давление перерабатываемого сырья, температура и давление перегретого водяного пара устанавливаются на значения, достаточные для осуществления термического крекинга, по меньшей мере, части углеводородного сырья в первой реакционной камере, при этом обеспечивают среднее время пребывания реакционной смеси в первой реакционной камере менее 0,1 секунды и среднее время пребывания реакционной смеси во второй реакционной камере не менее 10 секунд, выводят продукты реакции из второй реакционной камеры реактора.

Изобретение относится к технологиям переработки нефтесодержащего сырья. Изобретение касается способа комплексной переработки нефтесодержащего сырья, включающего распыление сырья в вакуумной дистилляционной камере посредством диспергаторов, оппозитно расположенных и формирующих капельные сырьевые факелы, эвакуацию образующихся в процессе однократного испарения сырья остаточного продукта, совокупной паровой фазы, фракционирование совокупной паровой фазы.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов. Изобретение касается способа, включающего предварительный нагрев потоков тяжелых нефтяных остатков и кислородсодержащего газа до температуры 430-460°С, смешение их и подачу полученной парожидкостной смеси в реактор крекинга в виде одного или нескольких потоков, по крайней мере, через один или несколько тангенциально расположенных патрубков.

Изобретение относится к области переработки и утилизации нефтешламов, представляющих собой старые нефтезагрязненные грунты с высоким содержанием смол, асфальтенов и парабенов.

Изобретение относится к способу глубокой переработки нефтезаводского углеводородного газа одного и более нефтеперерабатывающих заводов, включающему многостадийную очистку газов, представляющих собой смеси однотипных нефтезаводских газов с различных технологических установок, и их разделение в массообменных аппаратах в несколько стадий, направленных на получение этилена, водорода, высокооктановых компонентов бензина и сжиженных топливных газов. При этом этансодержащую фракцию после аминовой очистки направляют на стадию компримирования, осушки, очистки от примесей O2, As, Hg, NOx и других примесей, образованных в процессе пиролиза, осушки и низкотемпературного разделения на деэтанизированный газ, направляемый на получение водорода, этановую фракцию, направляемую на пиролиз, этилен, используемый в качестве товарного продукта, и углеводороды С3 и выше, направляемые на разделение рефлюксной фракции, причем продукты пиролиза возвращают на начало стадии. Использование настоящего изобретения позволяет целесообразно использовать нефтезаводской углеводородный газ различных технологических установок. 1 ил., 2 пр.

Наверх