Способ получения автомобильного бензина


 


Владельцы патента RU 2572514:

Общество с ограниченной ответственностью "Газпром добыча Астрахань" (ООО "Газпром добыча Астрахань") (RU)

Изобретение относится к способу получения автомобильного бензина. Способ включает каталитический риформинг прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с предварительным разделением бензиновой части реакционной смеси и разделением катализата каталитического риформинга. При этом бензиновую часть реакционной смеси предварительно путем фракционирования делят на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале температур 62-85°C, 85-100°C и 100-190°C соответственно, остаточную фракцию подвергают каталитическому риформингу, катализат каталитического риформинга делят на легкокипящую и высококипящую фракции, выкипающие в интервале температур н.к.-90°C и 90°C-к.к. соответственно, и в процесс компаундирования вовлекают головку стабилизации н.к.-62°C, легкокипящую фракцию н.к.-90°C, высококипящую фракцию 90°C-к.к. с добавлением метилтретбутилового эфира. Способ позволяет получать автомобильный бензин с пониженным содержанием бензола, улучшить технологичность процесса риформинга с сохранением высоких антидетонационных характеристик топлива. 2 з.п. ф-лы, 5 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к технологии каталитического риформинга, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности при производстве автомобильного бензина с пониженным содержанием ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Выпуск современных товарных бензинов включает производство базового бензина, в который вводят пакет присадок, улучшающих эксплуатационные свойства топлива. В последние годы были ужесточены требования к экологическим свойствам бензина, что вызывает повышение требований, в частности, по общему содержанию ароматических углеводородов «не более 35% об.», в том числе бензола «не более 1% об.».

Одним из основных способов получения высокооктановых бензинов из легкого углеводородного сырья является процесс каталитического риформинга, осуществляемый на платиновых или полиметаллических катализаторах в атмосфере водородсодержащего газа. Из недостатков процесса следует отметить высокую стоимость катализатора, чувствительность катализатора к повышенному содержанию серы в сырье (необходима глубокая гидроочистка сырья), необходимость рецикла водородсодержащего газа, высокое содержание бензола.

В настоящее время известно несколько способов получения высокооктановых бензинов из углеводородного сырья с уменьшенным выходом бензола.

Основным источником бензола в большинстве бензинов является продукт риформинга и большинство современных решений по уменьшению содержания бензола делают упор на предотвращение образования бензола на установке риформинга путем удаления предшественников бензола из сырья, подаваемого на установку риформинга.

Например, для каталитического риформинга на платиновых катализаторах используют бензиновые фракции, не содержащие предшественников бензола, с диапазоном выкипания 85-180°C. Для этого проводят предварительное фракционирование сырья, извлекая низкокипящие пентановую или пентан-гексановую фракции, имеющие низкое октановое число, что требует дополнительной переработки этих фракций. Однако, в процессе риформинга, в основном компоненте бензина - катализате, все равно образуется 5-15% бензола, что противоречит современным экологическим требованиям к автомобильным бензинам.

Данное решение обладает дополнительным потенциальным недостатком, состоящим в уменьшении количества водорода, получаемого на установке риформинга, и, таким образом, уменьшении количества водорода, получаемого для других процессов нефтепереработки, таких как десульфуризация, гидрокрекинг, гидроочистка, которые сами по себе могут вносить вклад в качество не только производимой нефтеперерабатывающим заводом бензиновой продукции, но также в качество других продуктов и чистоту окружающей среды.

Другие способы уменьшения бензола в бензинах основаны на выделении бензола или бензолсодержащей фракции из катализата после проведения каталитического риформинга.

Например, экстрагирование бензола из продукта риформинга либо для нефтехимического производства, либо для химической конверсии, за которой следует возвращение остатка в бензин, обеспечивает чистый водородный баланс, равный нулю, но в этом случае уменьшается объем товарного бензина, производимого нефтеперерабатывающим заводом, вследствие удаления бензола. Удаление бензола путем экстрагирования также может привести к уменьшению в продукте октанового числа, так как бензол и другие ароматические соединения с одним кольцом вносят положительный вклад в октановое число продукта (октановое число по моторному методу составляет 91 для бензола, 112 для толуола, 124 для м-ксилола, 124 для изопропилбензола и 129 для пропилбензола). Поэтому желательно удержание ароматических соединений, хотя и не в форме бензола, а в форме менее токсичных алкилароматических соединений, с точки зрения хорошего качества продукта, функционирования двигателя и, помимо этого, экономии топлива, являющейся результатом более высокого объемного содержания энергии ароматических соединений.

Известен способ получения высокооктанового бензина и ароматических углеводородов (патент РФ №2078791, C10G 35/095, опубликовано 10.05.1997). Согласно данному способу углеводородное сырье - стабильный газовый конденсат - подвергают ректификации с выделением легкой бензиновой фракции н.к. - 58°C, бензиновой фракции 58°C - к.к. Бензиновую фракцию 58°C - к.к. подвергают контактированию в адиабатических реакторах при повышенных температурах и избыточном давлении с цеолитсодержащим катализатором, приготовленным на основе пентаксила. Продукты реакции охлаждают и подвергают сепарации, стабилизации и ректификации с получением углеводородных газов С1-С4, пропан-бутановой фракции, бензиновой фракции и тяжелой остаточной фракции. Выделенную из продуктов реакции бензиновую фракцию компаундируют с легкой бензиновой фракцией н.к. - 58°C для получения товарного бензина или направляют на экстрактивную ректификацию для выделения ароматических углеводородов С7-С9.

Основными недостатками данного способа являются относительно низкий выход бензина, высокий выход побочных продуктов - углеводородов С1-С4, а также нерегулируемое общее содержание ароматических углеводородов, в том числе бензола. Учитывая современные требования к автомобильным бензинам, ограничивающие общее содержание ароматических углеводородов, данный способ не может считаться достаточно эффективным.

Известен способ получения высокооктанового бензина (патент РФ №2280062, C10G 35/04, C10G 59/02, опубликовано 20.07.2006). Сущность изобретения заключается в том, что прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию подвергают каталитическому риформингу. Бензиновую часть реакционной смеси перед подачей в последний реактор разделяют на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале н.к. - (85-95)°C, (85-95)-(150-155)°C и (150-155)°C - к.к. соответственно. Среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе и смешивают головную и остаточную фракции с продуктом последнего реактора.

К недостатку данного способа следует отнести невысокие экологические характеристики полученного бензина, в котором общее содержание ароматических углеводородов, особенно бензола, значительно превышает требования нормативных документов.

Известен способ получения автомобильного бензина (патент РФ №2329294, C10G 59/02, опубликовано 20.07.2008). Сущность данного изобретения заключается в разделении катализата каталитического риформинга на легкокипящую и высококипящую фракции, гидрирование легкокипящей фракции с последующим смешением гидрированной фракции с высококипящей фракцией катализата, отличающийся тем, что из легкокипящей фракции катализата выделяют путем дополнительной ректификации фракцию, выкипающую внутри интервала температур 30-90°C, которую и подвергают гидрированию в реакционном аппарате, состоящем из 2-5 зон контакта сырья и катализатора, а к фракции, полученной смешением выделенной гидрированной фракции с высококипящей фракцией катализата, дополнительно добавляют бензиновые фракции различных процессов, а также метилтретбутиловый эфир с получением товарного автомобильного бензина.

Недостатком данного способа является высокая технологичность и двухстадийность технологического процесса (риформирование, гидрирование) со снижением октанового числа в получаемом компоненте автомобильного бензина.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому изобретению является способ получения высокооктанового базового бензина (патент РФ №2518481, C10G 35/04, C10G 35/095, C10G 65/14, опубликовано 10.06.2014). Сущность изобретения заключается в том, что высокооктановый базовый бензин получают двухстадийным процессом с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. В качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию С1-С4 и/или фракцию С3-С4 и циркулирующие углеводородные газы. Жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракций с пределами выкипания внутри интервала температур С5-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов; фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур С5-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования; во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур С5-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии.

Недостаток данного способа обусловлен высокими затратами и сложностью эксплуатации каталитической системы, промотированной металлами I-VIII группы периодической таблицы, обеспечивающей одновременное проведение ряда основных реакций: изомеризации, ароматизации и гидрирования.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа получения автомобильного бензина с пониженным содержанием бензола, позволяющего улучшить технологичность процесса риформинга при производстве автомобильного бензина с сохранением высоких антидетонационных характеристик топлива.

Для решения поставленной задачи предлагается способ получения автомобильного бензина путем каталитического риформинга прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с предварительным разделением путем фракционирования бензиновой части реакционной смеси на головную, среднюю и остаточную фракции, остаточную фракцию подвергают каталитическому риформингу, катализат каталитического риформинга делят на легкокипящую и высококипящую фракции с последующим вовлечением в компаундирование головки стабилизации широкой гидроочишенной углеводородной фракции, легкокипящей и высококипящей фракции катализата с добавлением метилтретбутилового эфира.

Сущность изобретения заключается в том, что прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию подвергают каталитическому риформингу с предварительным разделением бензиновой части реакционной смеси и разделением катализата каталитического риформинга, причем бензиновую часть реакционной смеси предварительно путем фракционирования делят на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале температур 62-85°C, 85-100°C и 100-190°C соответственно, остаточную фракцию вовлекают в процесс риформинга, катализат каталитического риформинга делят на легкокипящую и высококипящую фракции, выкипающие в интервале температур н.к. - 90°C и 90°C - к.к. соответственно, и в процесс компаундирования вовлекают головку стабилизации н.к. - 62°C, легкокипящую фракцию н.к. - 90°C, высококипящую фракцию 90°C - к.к с добавлением метилтретбутилового эфира.

Способ отличается тем, что в компаундирование вовлекают головку стабилизации н.к. - 62°C, получаемую путем выделения при стабилизации гидроочищенной широкой углеводородной фракции, которую (головку стабилизации н.к. - 62°C) перед вовлечением в компаундирование подвергают абсорбционной очистке от сернистых соединений потоком диэтаноламина, а для получения автомобильного бензина, отвечающего требованиям нормативной документации по содержанию в автомобильном бензине ароматических углеводородов «не более 35% об.», в том числе бензола «не более 1% об.» и соответствующего нормируемому значению октанового числа определенной марки автомобильного бензина, при компаундировании добавляют не более 95% масс, легкокипящей фракции н.к. - 90°C и метилтретбутиловый эфир - не более 12,5% об. на получаемый автомобильный бензин.

Осуществление предлагаемого способа, а именно процесса каталитического риформинга прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с предварительным разделением путем фракционирования бензиновой части реакционной смеси на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающих в интервале температур 62-85°C, 85-100°C и 100-190°C соответственно, с вовлечением в процесс риформинга только остаточной фракции 100-190°C, позволяет избежать загрузки каталитической системы «балластными» фракциями легких углеводородов - низкооктановой головной фракцией 62-85°C и бензолобразующей (содержащей предшественники бензола) средней фракцией 85-100°C, таким образом, улучшив технологичность процесса каталитического риформинга углеводородного сырья при сохранении высоких антидетонационных характеристик получаемого топлива.

Головная фракция 62-85°C и средняя фракция 85-100°C могут быть использованы в качестве основного или дополнительного сырья во вторичных каталитических процессах нефтеперерабатывающих предприятий с целью выработки высокооктановой добавки к автомобильным бензинам (изомеризат, алкилат).

Способ осуществляют следующим образом.

Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию получают путем фракционирования гидроочищенной широкой углеводородной фракции стабильного газового конденсата, выкипающей в интервале температур н.к. - 350°C, на фракции н.к. - 62°C (головка стабилизации), прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию, выкипающую в интервале температур 62-190°C, и фракцию 190-350°C, используемую в качестве базового компонента дизельного топлива.

Процесс гидроочистки широкой углеводородной фракции н.к. - 350°C проводят при температуре 335-365°C (температура газосырьевой смеси на входе в реактор), давлении 3,2-3,7 МПа, расходе сырья 210-360 м3/ч, расходе водородсодержащего газа с концентрацией не менее 75% об. 15000-24000 нм3/ч (расход циркуляционного водородсодержащего газа составляет 70000-85000 нм3/ч), объемной скорости подачи сырья 5,0 ч-1 в присутствии катализатора на основе металлов VI группы периодической таблицы.

Процесс абсорбционной очистки фракции н.к. - 62°C проводят при температуре 40-45°C, давлении не менее 0,5 МПа и расходе абсорбента - регенерированного раствора диэтаноламина и фракции н.к. - 62°C соответственно 7-25 м3/ч и 15-60 м3/ч.

Технологические параметры, кратность циркуляции водородсодержащего газа при проведении гидроочистки широкой углеводородной фракции н.к. - 350°C, а также объем подачи диэтаноламина при проведении абсорбционной очистки фракции н.к. - 62°C определяют по углеводородному составу сырья, учитывая требования к содержанию серы в автомобильном бензине: менее 50 мг/кг, менее 10 мг/кг.

Процесс риформинга остаточной фракции 100-190°C по данному изобретению проводят при смешении с водородсодержащим газом, нагревании и контактировании с алюмоплатиновым катализатором промотированным рением в реакторном блоке установки риформинга при температуре 490-530°C (температура газосырьевой смеси на входе в реакторный блок), давлении 3,3-3,8 МПа, расходе сырья 50-120 м3/ч, расходе циркуляционного водородсодержащего газа с концентрацией не менее 70% об. 140000-250000 нм3/ч, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,2 ч-1.

Получившийся в соответствии с заявленным способом катализат каталитического риформинга направляют на стабилизацию и фракционирование с целью выделения бензолсодержащей фракции с пределами выкипания внутри интервала температур н.к. - 90°C, что позволяет регулировать содержание бензола в пределах современных требований TP ТС 013/2011 «не более 1%».

Из патентной документации нам известны способы получения автомобильного бензина с идентичными существенными признаками заявляемому техническому решению, что говорит о его новизне и соответствию этому критерию для изобретения.

Совокупность изложенных выше существенных признаков необходима и достаточна для реализации задачи заявляемого решения. При этом между совокупностью существенных признаков и задачей, поставленной и решаемой изобретением, существует причинно-следственная связь, при которой сама совокупность признаков является причиной, а решаемая ими задача является следствием. Исходя из этих доводов, правомерен вывод о том, что заявляемое техническое решение соответствует установленному критерию - изобретательский уровень (неочевидность).

Заявляемое техническое решение используется при производстве автомобильного бензина в ООО «Газпром добыча Астрахань», таким образом, соответствует критерию «промышленная применимость».

Ниже приведены конкретные примеры предлагаемого способа.

Пример 1. Процесс гидроочистки широкой углеводородной фракции н.к. - 350°C проводят при температуре 357°C (температура газосырьевой смеси на входе в реактор), давлении 3,67 МПа, расходе сырья 360 м3/ч, расходе водородсодержащего газа с концентрацией не менее 75% об. 22300 нм3/ч (расход циркуляционного водородсодержащего газа составляет 80550 нм3/ч), объемной скорости подачи сырья 5 ч-1 в присутствии катализатора на основе металлов VI группы периодической таблицы.

После фракционирования широкой углеводородной фракции н.к. - 350°C, прямогонная гидроочищенная бензиновая фракция 62-190°C характеризуется следующими основными параметрами:

- фракционный состав: начало кипения - 75°C, 10% - 101°C, 50% - 125°C, 90% - 164°C, конец кипения - 198°C;

- плотность при 20°C - 0,7496 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 22,75%;

- объемная доля бензола - 0,29%.

Процесс абсорбционной очистки фракции н.к. - 62°C от сернистых соединений проводят при температуре 40-45°C, давлении не менее 0,5 МПа и расходе абсорбента (регенерированного раствора диэтаноламина) и фракции н.к. - 62°C соответственно 14 м3/ч и 40 м3/ч.

После абсорбционной очистки фракции н.к. - 62°C содержит 0,003% масс, меркаптанов, сероводород отсутствует.

После фракционирования прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции 62-190°C, фракции 62-85°C, 85-100°C и 100-190°C характеризуются следующими основными параметрами.

Головная фракция 62-85°C:

- фракционный состав: начало кипения - 49°C, 10% - 60°C, 50% - 68°C, 90% - 78°C, конец кипения - 98°C;

- плотность при 20°C - 0,6783 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 1,78%;

- объемная доля бензола - 1,78%;

- массовая доля циклогексана - 12,03%.

Средняя фракция 85-100°C:

- фракционный состав: начало кипения - 84°C, 10% - 87°C, 50% - 90°C, 90% - 92°C, конец кипения - 103°C;

- плотность при 20°C - 0,7046 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 1,08%;

- объемная доля бензола - 1,06%;

- массовая доля циклогексана - 24,83%.

Остаточная фракция 100-190°C:

- фракционный состав: начало кипения - 107°C, 10% - 114°C, 50% - 131°C, 90% - 164°C, конец кипения - 196°C;

- плотность при 20°C - 0,7596 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 26,49%;

- объемная доля бензола - отсутствует.

Процесс риформинга остаточной фракции 100-190°C проводят на алюмоплатиновом катализаторе промотированном рением при температуре 490°C (температура газосырьевой смеси на входе в реакторный блок), давлении 3,3-3,8 МПа, расходе сырья 104 м3/ч, расходе циркуляционного водородсодержащего газа с концентрацией не менее 70% об. 200000-230000 нм3/ч, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1.

Характеристика основных параметров фракций н.к. - 90°C и 90 - к.к. следующая.

Легкокипящая фракция н.к. - 90°C:

- фракционный состав: начало кипения - 38°C, 10% - 57°C, 50% - 77°C, 90% - 92°C, конец кипения - 108°C;

- плотность при 20°C - 0,6856 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 14,02%;

- объемная доля бензола - 4,06%.

Высококипящая фракция 90°C - к.к.:

- фракционный состав: начало кипения - 112°C, 10% - 127°C, 50% - 140°C, 90% - 171°C, конец кипения - 215°C;

- плотность при 20°C - 0,8448 г/см3;

- объемная доля ароматических углеводородов - 81,74%;

- объемная доля бензола - 0,20%;

- октановое число по исследовательскому методу - 101,3 пункта.

При компаундировании следующих фракций, в объеме равном их потенциальному содержанию, а именно: фракции н.к. - 62°C, легкокипящей фракции н.к. - 90°C, высококипящей фракция 90°C - к.к. и метилтретбутилового эфира в диапазоне 11-12,5% об. на производимый автомобильный бензин, получен бензин марки «Регуляр-92» со следующими показателями качества:

- объемная доля ароматических углеводородов - 37,02%;

- объемная доля бензола - 0,67%;

- октановое число по исследовательскому методу - 92,8 пункта;

- содержание серы общей - 20 ppm;

- метилтретбутиловый эфир - 11,6% об.;

- массовая доля кислорода - 2,3%;

- давление насыщенных паров - 55,5 кПа.

Как видно из результатов приведенных испытаний, автомобильный бензин марки «Регуляр-92» не удовлетворяет требованиям TP ТС 013/2011 по классу 4 по показателю объемная доля ароматических углеводородов.

Пример 2. Процессы получения компонентов автомобильного бензина проводили при технологическом режиме, указанном в примере 1, с получением фракций с сопоставимыми качественными характеристиками как в примере 1.

При компаундировании фракции н.к. - 62°C, высококипящей фракция 90°C - к.к., в объеме равном их потенциальному содержанию, не более 95% масс, легкокипящей фракции н.к. - 90°C и метилтретбутилового эфира в диапазоне 11-12,5%) об. на производимый автомобильный бензин, получен бензин марки «Регуляр-92» со следующими показателями качества:

- объемная доля ароматических углеводородов - 34,52%;

- объемная доля бензола - 0,5%;

- октановое число по исследовательскому методу - 92,2 пункта;

- содержание серы общей - 15 ppm;

- метилтретбутиловый эфир - 11,8% об.;

- массовая доля кислорода - 2,4%;

- давление насыщенных паров - 54,4 кПа.

Как видно из результатов приведенных испытаний, получен автомобильный бензин марки «Регуляр-92», удовлетворяющий требованиям TP ТС 013/2011 по классу 4 в соответствии с ГОСТ Ρ 51105-97.

Пример 3. Процессы получения компонентов автомобильного бензина проводили при технологическом режиме, указанном в примере 1, с получением фракций с сопоставимыми качественными характеристиками как в примере 1.

При компаундировании фракции н.к. - 62°C и средней фракция 85-100°C, высококипящей фракция 90°C - к.к., в объеме равном их потенциальному содержанию, не более 95% масс, легкокипящей фракции н.к. - 90°C и метилтретбутилового эфира в диапазоне 11-12,5% об. на производимый автомобильный бензин, получен бензин марки «Регуляр-92» со следующими показателями качества:

- объемная доля ароматических углеводородов - 33,78%;

- объемная доля бензола - 0,69%;

- октановое число по исследовательскому методу - 90,7 пункта;

- содержание серы общей - 17 ppm;

- метилтретбутиловый эфир - 11,7% об.;

- массовая доля кислорода - 2,3%;

- давление насыщенных паров - 70,1 кПа.

Как видно из результатов приведенных испытаний, получен автомобильный бензин марки «Регуляр-92», не удовлетворяющий требованиям TP ТС 013/2011 по классу 4 по октановому числу.

Пример 4. Процессы получения компонентов автомобильного бензина проводили при технологическом режиме, указанном в примере 1, с получением фракций с сопоставимыми качественными характеристиками как в примере 1.

При компаундировании фракции н.к. - 62°C и головной фракции 62-85°C, высококипящей фракция 90°C - к.к., в объеме равном их потенциальному содержанию, не более 95% масс, легкокипящей фракции н.к. - 90°C и метилтретбутилового эфира в диапазоне 11-12,5% об. на производимый автомобильный бензин, полученный автомобильный бензин марки «Регуляр-92» не выдержал испытание на медной пластинке, которое контролирует содержание сероводорода и элементарной серы и свидетельствует о коррозионной активности бензина.

Пример 5. Процессы получения компонентов автомобильного бензина проводили при технологическом режиме, указанном в примере 1, за исключением процесса абсорбционной очистки фракции н.к. - 62°C.

С целью уменьшения содержания общей серы во фракции н.к. - 62°C процесс абсорбционной очистки от сернистых соединений проводят при температуре 40-45°C, давлении не менее 0,5 МПа и расходе абсорбента (регенерированного раствора диэтаноламина) 16 м3/ч.

После абсорбционной очистки фракция н.к. - 62°C содержит не более 0,001% масс, меркаптанов, сероводород отсутствует.

Остальные компоненты автомобильного бензина получены с сопоставимыми качественными характеристиками как в примере 1.

При компаундировании фракции н.к. - 62°C, высококипящей фракция 90°C - к.к., в объеме равном их потенциальному содержанию, не более 95% масс, легкокипящей фракции н.к. - 90°C и метилтретбутилового эфира в диапазоне 11-12,5% об. на производимый автомобильный бензин, получен автомобильный бензин марки «Регуляр-92» со следующими показателями качества:

- объемная доля ароматических углеводородов - 35,0%;

- объемная доля бензола - 0,87%;

- октановое число по исследовательскому методу - 92,4 пункта;

- содержание серы общей - 2 ppm;

- метилтретбутиловый эфир - 11,8% об.;

- массовая доля кислорода - 2,4%;

- давление насыщенных паров - 53,9 кПа.

Как видно из результатов приведенных испытаний, получен автомобильный бензин марки «Регуляр-92» удовлетворяющий требованиям TP ТС 013/2011 по классу 5 в соответствии с ГОСТ Ρ 51105-97.

1. Способ получения автомобильного бензина, включающий каталитический риформинг прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с предварительным разделением бензиновой части реакционной смеси и разделением катализата каталитического риформинга, отличающийся тем, что бензиновую часть реакционной смеси предварительно путем фракционирования делят на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале температур 62-85°C, 85-100°C и 100-190°C соответственно, остаточную фракцию подвергают каталитическому риформингу, катализат каталитического риформинга делят на легкокипящую и высококипящую фракции, выкипающие в интервале температур н.к.-90°C и 90°C-к.к. соответственно, и в процесс компаундирования вовлекают головку стабилизации н.к.-62°C, легкокипящую фракцию н.к.-90°C, высококипящую фракцию 90°C-к.к с добавлением метилтретбутилового эфира.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед вовлечением в компаундирование головки стабилизации н.к.-62°C ее подвергают абсорбционной очистке от сернистых соединений потоком диэтаноламина.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при компаундировании добавляют не более 95 мас.%, легкокипящей фракции н.к.-90°C и метилтретбутиловый эфир - не более 12,5 об.% на получаемый автомобильный бензин.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области переработки углеводородов в высокооктановый компонент автомобильного бензина. Смешивают углеводородные фракции и кислородсодержащее органическое сырье (огсигенат).

Изобретение относится к способу обработки потока углеводородов, включающему: прохождение углеводородного потока через емкость для обработки углеводородов; нагревание, по меньшей мере, части внутренней поверхности емкости до предварительно заданной температуры, составляющей 400°C или выше в течение 300 часов или более; выявление зон внутренней поверхности емкости для обработки углеводородов, которая поддерживается при предварительно заданной температуре и подвержена воздействию хлоридов с концентрацией более 1 ч./млн; контроль сенсибилизации и коррозийного растрескивания под напряжением в среде хлоридов, которые происходят в подверженной воздействию хлоридов зоне емкости для обработки углеводородов, путем выполнения указанной части внутренней поверхности емкости для обработки углеводородов из новой аустенитной нержавеющей стали, содержащей 0,005-0,020 мас.% углерода, 10-30 мас.% никеля, 15-24 мас.% хрома, 0,20-0,50 мас.% ниобия, 0,06-0,10 мас.% азота, до 5% меди и 1,0-7 мас.% молибдена, а других зон из другого материала для ограничения сенсибилизации и коррозийного растрескивания под напряжением в среде хлоридов, подверженных воздействию хлоридов зон внутренней поверхности.

Изобретение относится к устройствам для каталитической переработки легкого углеводородного сырья, в частности для переработки углеводородных фракций С3+, и может найти применение в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности.

Изобретение относится к способу риформинга углеводородного потока, включающему его разделение на легкий углеводородный поток и более тяжелый поток с относительно высокой концентрацией нафтенов.

Изобретение относится к способу производства ароматических соединений из потока углеводородного сырья. Способ включает: подачу потока углеводородного сырья в колонну фракционирования для получения верхнего потока, содержащего углеводороды С7 и более легкие углеводороды, и потока кубового остатка, содержащего углеводороды С8 и более тяжелые углеводороды; подачу верхнего потока в реакторную систему гидрогенизации/дегидрогенизации с получением первого потока, содержащего ароматические соединения С6 и С7 с низким содержанием олефинов, при этом реакторная система гидрогенизации/дегидрогенизации функционирует при температуре в интервале от 420°C до 460°C; подачу потока кубового остатка в аппарат для проведения риформинга для получения риформата кубового остатка, содержащего ароматические соединения; подачу указанного первого потока и потока риформата кубового остатка в по существу изотермическую реакторную систему с получением в результате потока ароматических соединений, при этом изотермическая реакторная система функционирует при температуре более 540°C; и подачу указанного потока ароматических соединений в колонну разделения риформата для получения верхнего потока риформата, содержащего ароматические соединения С7 и более легкие ароматические соединения, и парафины С7 или более легкие парафины, и потока кубового остатка, содержащего углеводороды С8 и более тяжелые углеводороды.

Изобретение относится к способу каталитического риформинга бензинов с регенерацией. Регенерация указанного катализатора включает в себя этап восстановления катализатора в атмосфере водорода согласно трем следующим вариантам: подают газовые отходы этапа восстановления катализатора частично на вход рекуперативного теплообменника, расположенного перед первым реактором серии, а частично - непосредственно в головную часть реактора; полностью направляют в головную часть первого реактора; полностью направляют на вход рекуперативного теплообменника, и в котором газовые отходы из компрессора рециркуляции, расположенного между разделительным резервуаром и блоком реакторов, подают полностью в головную часть предпоследнего реактора или подают частично в головную часть предпоследнего реактора и частично в головную часть последнего реактора.

Изобретение относится к способу получения концентрата ароматических углеводородов из жидких углеводородных фракций, при котором подают в смеситель исходные компоненты, нагревают смешанные компоненты, подают их в реактор, в котором производят конверсию нагретых компонентов в присутствии цеолитсодержащего катализатора в ароматические углеводороды, разделяют полученный продукт на жидкую и газообразную фазы, по меньшей мере частично подают полученную газообразную фазу в смеситель, жидкую фазу подают в ректификационную колонну, из которой отбирают концентрат ароматических углеводородов.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из исходного углеводородного потока, в котором: пропускают исходный углеводородный поток в узел разделения, формируя таким образом легкий технологический поток, содержащий C7-углеводороды и имеющий пониженную концентрацию эндотермичных углеводородных компонентов, и тяжелый технологический поток, содержащий C8+-углеводороды, а также C6 и C7-нафтены и имеющий повышенную концентрацию эндотермичных компонентов; пропускают легкий технологический поток в первый реактор риформинга, при этом первый реактор риформинга имеет первую рабочую температуру более 540°C; пропускают тяжелый технологический поток во второй реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток второго реактора риформинга, при этом второй реактор риформинга имеет вторую рабочую температуру, причем первая рабочая температура выше второй рабочей температуры; пропускают выходной поток второго реактора риформинга в первый реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток первого реактора риформинга; пропускают выходной поток первого реактора риформинга в узел отделения ароматических соединений, формируя таким образом поток ароматических продуктов и поток рафината.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из углеводородного сырья. Способ включает: подачу регенерированного катализатора в первую установку риформинга; подачу углеводородного сырья в первую установку риформинга, работающую при повышенной температуре, для создания первого выходящего потока и выходящего потока катализатора; при этом катализатор содержат благородный металл VIII группы на носителе и имеет пониженное содержание хлорида, повышенная температура является температурой выше 540°C, установка риформинга содержит множество реакторов с нагревателями между реакторами, и хвостовой реактор работает при более высокой температуре в течение укороченного времени контакта между выходящим потоком из множества реакторов и катализатором; подачу первого выходящего потока в первую установку фракционирования, создавая тем самым верхний погон, содержащий легкие газы, и нижний погон, содержащий продукт риформинга; подачу продукта риформинга в установку экстракции ароматических соединений для получения потока очищенного ароматического продукта.

Изобретение относится к способу производства водородсодержащего продукта и одного или нескольких продуктов в виде жидкой воды с использованием каталитического парового реформинга углеводородов.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из потока углеводородного сырья, включающему пропускание потока углеводородного исходного сырья в первую установку риформинга, которую эксплуатируют при температуре от 500°C до 540°C, для получения отходящего потока из первой установки риформинга; нагревание отходящего потока из первой установки риформинга до второй температуры и пропускание нагретого потока во вторую установку риформинга, которую эксплуатируют при температуре, большей, чем 540°C, и в которой на внутренние металлические поверхности реактора нанесено покрытие из незакоксовывающегося материала, для получения тем самым, технологического потока, содержащего ароматические соединения; пропускание указанного технологического потока в установку фракционирования для получения, тем самым, головного потока, содержащего С4 и более легкие углеводороды, и кубового потока, содержащего С5 и более тяжелые углеводороды; и пропускание указанного кубового потока в установку экстрагирования ароматических соединений для получения, тем самым, технологического потока ароматических соединений и потока рафината. Причем указанные установки риформинга содержат катализатор, содержащий благородный металл из группы VIII на носителе, причем указанный катализатор имеет уменьшенное содержание хлорида. Технический результат - предотвращение увеличения термического крекинга и предотвращения увеличения закоксовывания. 8 н.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к способу производства олефинов и бензина с низким содержанием бензола из нафты. Способ включает стадии: 1) проведение экстрактивной перегонки нафты с получением нефтяного экстракта, содержащего циклоалканы и ароматические углеводороды, и очищенной нефти, содержащей алканы и C6-циклоалканы, при этом весовое отношение между C6-циклоалканами, содержащимися в очищенной нефти, и C6-циклоалканами, содержащимися в нафте, составляет 80-95%; 2) контактирование нефтяного экстракта с катализатором риформинга в реакционных условиях каталитического риформинга: 0,01-3,0 МПа, 300-600°C, молярное отношение водород/углеводороды 0,5-20 и объемная (волюмометрическая) скорость 0,1-50 час-1, с получением риформата с низким содержанием бензола; 3) подача очищенной нефти в установку парового крекинга для осуществления реакции крекинга с получением легких олефинов. Способ приводит к повышенной степени использования нафты и к получению компонента бензина с низким содержанием бензола вдобавок к производству из нафты этилена, пропилена и бутадиена с повышенными выходами. 13 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 9 пр.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода. Изобретение также относится к установке для обработки сланцевого масла вышеуказанным способом. Изобретение способствует максимизации выхода топливной базы. 2 н. и 26 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.
Наверх