Способ производства стали (варианты)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов. В способе по первому варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кг/т стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. По второму варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали, соответственно. По третьему варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений в стали и повысить степень извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов.

Известен способ прямого легирования стали комплексом элементов, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и дополнительную подачу на поверхность жидкого металла материала, содержащего соединения других легирующих элементов, с равномерным распределением их и оксидного материала, содержащего оксиды марганца, по поверхности жидкого металла, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя в процессе подачи оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов. Ввод восстановителя при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, на границу раздела металлической и шлаковой фаз. Восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов в течение всего процесса восстановления. Восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов. Подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, осуществляют рассредоточен но или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода. В качестве восстановителя можно использовать алюминийсодержащий, кремнийсодержащий, углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов, или их сочетания [Патент RU 2231559, МПК C21C 5/28, C21C 7/00, 2004].

Недостатками данного способа являются: относительно низкая скорость восстановления оксидов, достаточно большое содержание неметаллических включений в стали, а также вероятность выбросов металла и шлака при использовании в качестве восстановителя углеродсодержащего материала.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства низкоуглеродистой стали, включающий выплавку низкоуглеродистого полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, предварительное раскисление подачей ферросилиция в количестве, обеспечивающем удаление не менее половины содержания кислорода из низкоуглеродистого полупродукта, окончательное раскисление присадкой алюминия и легирование марганцем в процессе выпуска по наполнению сталеразливочного ковша не менее чем на 0,2 его высоты. Легирование марганцем осуществляют подачей единой порции марганецсодержащего оксидного материала совместно со шлакообразующим в количестве, обеспечивающем получение основности, равной 1,7-1,8 [Патент RU 2392333, МПК C21C 7/00, 2010].

Недостатками данного способа являются: получение достаточно большого содержания неметаллических включений в стали, а также не достаточно высокая степень извлечения марганца.

Технический результат изобретения - снижение содержания не металлических включений в стали и повышение степени извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства стали по варианту 1, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, до наполнения ковша на 0,3 его высоты присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кг/т стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. Количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением

Qи=K*QAl, где

Qи - количество присаживаемой извести, кг;

QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;

K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.

Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства стали по варианту 2, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали соответственно, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. Количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением

Qи=K*QAl, где

Qи - количество присаживаемой извести, кг;

QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;

K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.

Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства стали, по варианту 3, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Вариант 1.

Присадка алюминия до достижения наполнения 0,2 высоты ковша обусловлена необходимостью предотвращения бурного вскипания металла и шлака в момент реакции восстановления марганца.

Присадка извести до наполнения 0,3 высоты ковша позволяет увеличить степень десульфурации металла до момента начала активной фазы реакции восстановления марганца из его оксидов.

Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала 1-35 кг/т стали определяется уровнем содержания марганца в конкретной марке стали.

Количество отдаваемого во время выпуска (1-6 кг/т стали алюминия в виде чушки) и после выпуска на шлак (1-3 кг/т стали алюминия в виде пирамидки) алюминия обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.

Использование извести во время выпуска в количестве 1-6 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления. Экспериментально установлена зависимость количества присаживаемой извести от количества присаживаемого алюминия. Присадка извести и алюминия согласно указанной зависимости позволяет получать жидкоподвижный высокоосновный шлак.

Фракция алюминия не более 60 мм (при присадке на шлак) выбрана с учетом предотвращения снижения коэффициента усвоения алюминия.

Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.

Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.

Вариант 2.

Отдача извести до наполнения 0,3 высоты ковша позволяет увеличить степень десульфурации металла до момента начала активной фазы реакции восстановления марганца из его оксидов.

Присадка извести в количестве 1-6 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления. Экспериментально установлена зависимость количества присаживаемой извести от количества присаживаемого алюминия. Присадка извести и алюминия согласно указанной зависимости позволяет получать жидкоподвижный высокоосновный шлак.

Присадка оксидных марганецсодержащих материалов после наполнения ковша металлом на 0,3 его высоты производится с целью окисления нежелательной примеси углерода руды свободным кислородом металла или оксидами руды и шлака, попадающего в ковш во время выпуска.

Количество присаживаемого алюминия (2-7 кг/т стали в виде пирамидки) обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.

Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала 1-35 кг/т стали определяется уровнем содержания марганца в конкретной марке стали.

Фракция алюминия не более 60 мм выбрана с учетом предотвращения снижения коэффициента усвоения алюминия.

Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.

Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.

Вариант 3.

Для марок стали с содержанием кремния по нижнему пределу более 0,50% и одновременно достаточно высоким содержанием марганца, целесообразно деление навески оксидного марганецсодержащего материала на две примерно равные части с целью минимизации содержания оксида кремния в шлаке после выпуска, сохранения степени десульфурации металла и снижения расхода извести.

Присадка первой части оксидных марганецсодержащих материалов в момент наполнения ковша металлом на 0,3 его высоты производится с целью окисления нежелательной примеси углерода руды свободным кислородом металла или оксидами руды и шлака, попадающего в ковш во время выпуска.

Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала (10-35 кг/т стали) и кремнийсодержащего материала (до 20 кг/т) определяется уровнем содержания марганца и кремния в конкретной марке стали.

Количество присаживаемого алюминия (3-8 кг/т стали в виде пирамидки) обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.

Присадка извести в количестве 3-8 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления.

Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.

Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.

Пример реализации способа

Предложенный способ производства стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе.

Вариант 1.

В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. До наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присадили чушковый алюминий в количестве 2,1 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты присадили известь в количестве 4,5 кг/т стали, затем осуществили присадку марганцевой руды (40% Мn) в количестве 16 кг/т стали, на шлак произвели присадку алюминиевой пирамидки фракционным составом не более 60 мм в количестве 1,2 кг/т стали. Основность шлака составила 3,7, а его толщина 120 мм.

Вариант 2.

В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. До наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присадили известь в количестве 4,8 кг/т стали, после чего осуществили присадку марганцевой руды (40% Мn) в количестве 8 кг/т стали и алюминиевой пирамидки фракционным составом не более 60 мм в количестве 1,9 кг/т стали. Затем на шлак, произвели еще одну присадку алюминиевой пирамидки в количестве 1,1 кг/т стали. Основность шлака составила 3,8, а его толщина - 116 мм.

Вариант 3.

В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. После наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты осуществили присадку первой порции марганцевой руды (40% Мn) в количестве 8 кг/т стали. Затем присадили алюминиевую пирамидку фракционным составом не более 60 мм в количестве 4,5 кг/т стали. После этого присадили вторую порцию марганцевой руды в количестве 8 кг/т стали и известь в количестве 5,2 кг/т стали. Затем произвели присадку ферросилиция в количестве 4,3 кг/т стали. Основность шлака составила 3,4, а его толщина 129 мм.

Результаты проведенных экспериментов приведены в таблице.

Из приведенных фактических данных следует, что использование предлагаемого способа производства стали по любому из вариантов позволяет получать низкое содержание неметаллических включений в стали, а также добиться высокой степени извлечения марганца.

1. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку марганецсодержащего оксидного материала в количестве 1-35 кг/т стали, при этом на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали и обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением:
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.

3. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий оксидный материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали, соответственно, при этом обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.

4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением:
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.

5. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали и обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения стали с низким, менее 0,035 вес.%, содержанием углерода. Способ включает следующие этапы: доведение жидкой стальной композиции в сталеплавильной печи до температуры выпуска, заданной для обессеривания, выпуск в ковш неуспокоенной жидкой стальной композиции с уровнем кислорода примерно от 600 до 1120 ppm, подачу шлакообразующего соединения в ковш для образования шлаковой корки на жидкой стальной композиции в ковше, перемещение жидкой стальной композиции в ковше в вакуумный дегазатор, обезуглероживание жидкой стальной композиции в вакуумном дегазаторе при разрежении ниже 650 миллибар, транспортировку жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь и раскисление жидкой стальной композиции, возвращение после раскисления в вакуумный камерный дегазатор для обессеривания и дегазации жидкой стальной композиции и разливку жидкой стальной композиции.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу производства ниобийсодержащей стали. Cпособ включает выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам смесей для легирования и модифицирования сталей, используемых для производства литых изделий высокой эксплуатационной надежности для работы техники, железнодорожных вагонов в сложных низкотемпературных климатических условиях.

Изобретение относится к области черной металлургии, в части производства особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности, к способам обработки жидкого металла в ковше. В способе осуществляют выпуск плавки из сталеплавильного агрегата, ввод раскислителей и жидкого шлака предыдущей плавки.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для совершенствования технологии микролегирования стали бором. Микролегирование стали бором осуществляют на выпуске присадкой в ковш алюминия и комплексного сплава ферросиликобора в количестве 4,0-7,5 кг/т стали с отношением алюминия к ферросиликобору в пределах (0,25-0,50), при этом ферросиликобор содержит, мас.%: 60-65 Si и 0,5-2,0 В.

Изобретения относятся к области металлургии, в частности к оборудованию для внепечной обработки жидкого металла в ковше, и могут быть использованы для ввода в жидкий металл алюминия в виде проволоки и других добавок в составе порошковых проволок.
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к внепечной обработке стали порошкообразными реагентами. Проволока содержит стальную оболочку и порошковый наполнитель, содержащий компоненты в следующем соотношении, мас.%: кальций 26-55, кремний 31-65, алюминий не более 3,0, углерод не более 2,0, фосфор не более 0,05, марганец не более 1,0, хром не более 0,5, железо - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства трубной стали. Способ включает модифицирование металла кальцием после перегрева металла, содержащего не более 0,003 % серы и не более 0,01 % алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°С, и длительной, не менее 20 минут, продувки металла аргоном в условиях вакуума.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно, к способу переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава.
Способ изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды включает определение содержания никеля в латеритной никелевой руде.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали. Способ включает продувку расплава кислородом, выпуск расплава в ковш, наводку покровного шлак в ковше, обработку расплава в вакууматоре.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения нержавеющей стали в конвертере. Способ включает введение вспенивающего материала между слоем шлака, образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде смеси из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в виде гранул или брикетов.
Изобретение относится к черной металлургии, а в частности к способу производства качественных сталей. .
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к конвертерной переработке ванадийсодержащего чугуна. .
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу выплавки стали в кислородном конвертере. .
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству стали в кислородных конвертерах. Способ включает загрузку в конвертер шихты, содержащей жидкий чугун и лом, продувку металла кислородом через фурму, изменение интенсивности подачи кислорода по ходу продувки, ввод измерительной фурмы для измерения температуры металла и содержания в нем углерода, доводку плавки по температуре и содержанию углерода. Во время продувки измеряют состав отходящих газов, момент ввода измерительной фурмы определяют по снижению содержания в отходящих газах монооксида углерода со скоростью не менее 1% в секунду и увеличению содержания в отходящих газах кислорода со скоростью не менее 0,3% в секунду и осуществляют ее ввод при прекращении продувки расплава кислородом. Продувку металла кислородом начинают при положении фурмы над уровнем металлической ванны 2,8-2,2 м с интенсивностью продувки расплава 1100-1200 м3/мин, затем после израсходования кислорода в количестве 15-17,5 тыс.м3 фурму опускают от уровня ниже 2,2 до 1,6 м, а интенсивность продувки расплава кислородом устанавливают 1200-1300 м3/мин. Изобретение позволяет уменьшить потери железа со шлаком, снизить расход кислорода и уменьшить количество переокисленных плавок. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов. В способе по первому варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кгт стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кгт стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кгт стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кгт стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. По второму варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кгт стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кгт стали, соответственно. По третьему варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кгт стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кгт стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кгт стали и известь в количестве 3-8 кгт стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кгт стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений в стали и повысить степень извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 пр., 1 табл.

Наверх