Способ производства низкоуглеродистого феррохрома

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве низкоуглеродистых сортов феррохрома. В способе используют шихту в виде гомогенезированной смеси измельченных материалов при соотношении (%): хромового концентрата, извести и ферросилиция 75% (45-44):(40-44):(15-12) соответственно, производят выпуск феррохрома из электропечи при содержании углерода 0,08-0,20% и его вакуум-кислородное обезуглероживание в ковше до содержания углерода 0,03-0,01%. При этом при содержании углерода в интервале 0,08-0,20% феррохром сначала продувают сверху газообразным кислородом с расходом 0,3-0,7 м3/(т·мин) при остаточном давлении в интервале 6,70-1,33 кН/м2 до получения [С]=0,05-0,06% и температуры 1720-1760°С, затем продувку кислородом прекращают, остаточное давление понижают до 0,130-0,067 кН/м2 и феррохром обезуглероживают без кислородной продувки до получения 0,03-0,01% [С]. Изобретение позволяет гарантированно снижать содержание углерода в получаемом феррохроме до 0,03-0,01% без существенного окисления хрома, а также снизить расход электроэнергии и получать более стабильное от плавки к плавке содержание хрома в феррохроме. 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 пр.

 

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в ферросплавном производстве, конкретно в производстве низкоуглеродистого феррохрома.

По ГОСТ 4757-91 (ISO 5448-81) содержание углерода в низкоуглеродистом феррохроме высших марок ФХ001А-ФХ004А должно составлять 0,01-0,04%.

Экономичность производства высокоуглеродистого феррохрома вызвала многочисленные работы по поиску дешевых способов его обезуглероживания. Известен способ обезуглероживания высокоуглеродистого феррохрома в твердом состоянии из высушенных брикетов, изготовленных из тонкоизмельченного высокоуглеродистого феррохрома с окислителем при нагреве в вакууме [1]. Были испытаны относительно дешевые и доступные окислители с низким содержанием невосстанавливаемых примесей: богатая гематитовая руда; окись никеля; кварцевый песок; техническая окись хрома; окисленный феррохром. Показан целесообразность применения окисленного феррохрома (в смеси с исходным высокоуглеродистым феррохромом).

Для получения достаточных количеств окисленного феррохрома применяют трубчатую вращающуюся печь с электронагревом. Порошок феррохрома (66,5% Cr, 5% С, 0,6% Si) находился в горячей зоне 10-13 мин при температуре обжига 1000-1300°С. Лучшие результаты получены при температуре обжига 1090-1180°С.

Шихту из порошков в.у. феррохрома и окислителя с добавками связующих брикетировали (на гидравлическом прессе).

Проведено обезуглероживание в вакуумной печи с возможностью нагрева шихты до температуры 1350-1400°С. Из высокоуглеродистого феррохрома в зависимости от применяемого окислителя получены обезуглероженные брикеты феррохрома, содержащие 0,01-0,03% углерода.

Недостатки:

- процесс сложный и многоступенчатый;

- низкая производительность (длительность - несколько десятков часов);

- для промышленного применения способа требуется сложное и крупногабаритное оборудование.

Известен способ обезуглероживания высокоуглеродистого феррохрома (в.у. FeCr) в кислородном конвертере (КК) [2, с. 224-226].

Продувку металла газообразным кислородом ведут в несколько периодов. В первом в КК заливают в.у. FeCr при температуре 1600°С.

После заливки в.у. FeCr для подъема температуры до 1725-1825°С присаживают алюминий (0,5-0,8% от массы плавки) и окисляют газообразным кислородом с расходом 150-200 м3/ч, подаваемым снизу. В этот период расход кислорода составляет 1,5-2,0 м3/т. Окисление углерода незначительное.

Во втором периоде дутье с расходом 250-400 м3/ч подают сверху, температуру повышают до 1825-1875°С. Происходит наибольшее снижение [С] с 5-8% до 1,7-1,0%.

Для дальнейшего снижения углерода на конвертер надевают вакуумный спецколпак и создают разрежение 3999-10664 Па (1 Па=1 н/м2; 1 атм=9,81·104 н/м2). Кислород подают на поверхность с небольшим расходом. В этот период содержание углерода может быть снижено до 0,2-0,5%.

Недостатки:

- не получают низкие содержания углерода;

- процесс высокотемпературный (до 1875°С) и длительный (несколько часов), что резко снижает стойкость футеровки и производительность процесса;

- процесс экономически нерентабельный.

Имеющиеся к настоящему времени способы обезуглероживания высокоуглеродистого феррохрома не дали технологии, способной заменить силикотермический способ его производства.

Наиболее близким по технической и технологической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому способу является способ производства низкоуглеродистого феррохрома силикотермическим способом в электропечи [3, c. 232-235].

Способ заключается в том, что перед включением электрического тока на подину печи загружают ферросиликохром первых двух завалок, затем включают ток и набирают нагрузку в течение 10-15 минут. Руду и известь первых трех завалок (на одну завалку используют 2,1 тонны руды, 1,9 тонны извести и 0,72-0,76 тонны ферросиликохрома) загружают равномерно по мере набора мощности электрической дуги. После проплавления первых двух колош (достигают после израсходования 1550-1700 кВт-ч/т загруженной шихты) из печи выпускают шлак и на подину загружают еще 80-90% ферросиликохрома третьей и четвертой завалок. После набора электрической нагрузки загружают руду и известь этих колош. За 20 минут до конца плавки дают оставшийся ферросиликохром порциями в течение 10-15 мин. При нормальном содержании кремния (0,5-1,0%) плавку выпускают. Температура шлака 1800°С, металла 1760°С. Далее феррохром вакуумируют в течение 3-5 минут при остаточном давлении 3999-5332 Па (1 Па=1н/м2; 1 атм=9,81·104н/м2).

Недостатками этого способа являются, как это видно, разделение процессов плавления рудно-известковой части шихты от процесса восстановления оксидов кремнием ферросиликохрома. Большая часть ферросиликохрома присаживается во второй части плавки. При этом не полностью используется тепло экзотермических реакций восстановления оксидов хрома и железа Это неизбежно приводит к увеличению длительности плавки, увеличению содержаний углерода, расхода электроэнергии.

Далее, при восстановлении хрома из хромовой руды ферросиликохромом возникают осложнения, связанные с тем, что хром восстанавливается из хромшпинелидов переменного состава. Химический состав хромовых руд имеет большие колебания. Содержание (Cr2O3) изменяется от 54 до 48%, MgO - от 14-16 до 19-22%, что непременно снижает воспроизводимость по содержанию хрома в получаемом феррохроме (см. рис. 3 ряд 1), ухудшает технико-экономические параметры.

Далее кремний в ферросиликохроме при температурах плавки связан в силициды, диссоциация которых требует дополнительного расхода тепла. Углерод в сплав поступает из шихты и из графитированных электродов, количество которого растет с увеличением времени плавки под током. Источником углерода является и ферросиликохром, в котором он находится в виде коллоидных частиц SiC.

Последующее вакуумирование феррохрома в течение 3-5 мин при остаточном давлении 3999-5332 Па, проводимое по прототипу, не сопровождается окислением углерода.

Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является гарантированное снижение содержаний углерода в феррохроме до ≤0,03-0,04% без окисления хрома, уменьшение длительности плавки в электропечи и расхода электроэнергии (по сути: удовлетворение требований на феррохром высших марок, типа ФХ001А-ФХ004А).

Указанная задача решается тем, что в шихту вводят ферросилиций, восстановитель, обладающий более высокой активностью кремния и содержащий меньшее количество силицидов, на разложение которых требуется дополнительный расход тепла. При применении ферросилиция ФС75 его рациональная доля в составе шихты экспериментально определена в пределах 12-15%; уменьшение ниже 12% приводит к недовосстановлению хрома, повышенная доля (более 15%) сопровождается увеличенным содержанием кремния в сплаве.

В составе смеси предложено использовать хромовый концентрат (с Cr2О3/≥50%), обладающий существенно более стабильным составом в сравнении с хромовой рудой.

Экспериментально авторами было установлено рациональное соотношение долей хромового концентрата, извести и ферросилиция 75% в смеси шихтовых материалов, (%): (45-44):(40-44):(15-12) соответственно. Увеличение доли извести в шихте сверх 44% увеличивает вязкость шлака, снижает содержание хрома в сплаве и способствует повышению содержания углерода в феррохроме от электродов. Уменьшение доли извести ниже 40% ухудшает условия растворения хромшпинелида и восстановление хрома. Отклонение в сторону от принятых в изобретении соотношений компонентов шихты приводит к ухудшению параметров процесса.

Применение в завалку шихты в виде смеси мелкоразмолотых компонентов (например, размером 1-3 мм) многократно увеличивает поверхность контакта между частицами шихты, происходит более стабильное и быстрое восстановление хрома и железа кремнием ферросилиция.

Важным элементом является предложенное применение завалки всей смеси за короткое время (практически сразу через течку в своде печи) на приготовленный для зажигания шихтовой смеси металлический расплав. Металлотермические реакции протекают медленно в том случае, если они начинаются при небольшом количестве исходной смеси, состоящей из измельченной окиси металла и металла-восстановителя, а оставшуюся часть смеси постепенно вводят в очаг реакции уже после зажигания. Поэтому при завалке на расплавленный металл всей гомогенизированной шихты происходит наиболее полное ее проплавление и восстановление. Конвективный перенос выделяющегося тепла на вышележащие слои шихты реализуется движением образующегося расплава под действием капиллярных сил в соседний слой шихты с многократным повторением. Тепло полнее усваивается слоями шихты, расположенными выше.

Достигаемое содержание углерода при обезуглероживании Fe-C-Cr расплава зависит от величины обеспечиваемого уровня [С]равн. Процесс обезуглероживания реализуется при условии [С]факт>[С]равн. Значения равновесных концентраций углерода [С]равн в высокохромистом металле зависят от содержаний хрома, остаточного давления и температуры:

На рис. 1 приведена полученная авторами графическая интерпретация зависимости [С]равн для расплава с 60% Cr от температуры и остаточного давления (с учетом определения активностей компонентов в шлаковом и металлическом расплавах). Обезуглероживание феррохрома с высоким [Cr]=60% до низких содержаний углерода (≤0,03%) без существенного угара (окисления) хрома необходимо проводить при давлении Рсо≤1 кН/м2, все время понижая его значение и поддерживая уровень температуры процесса таким, чтобы выполнялось условие [С%]факт≥[С%]равн. Для получения особонизких [С]факт≤0,03% значения Рсо должны быть в интервале 0,01-0,001 атм (1 атм=98,1 кН/м2) при температуре 2023°К (1750°С).

Скорость окисления углерода и ее продолжительность в Fe-C-Cr расплаве с продувкой кислородом в вакууме при содержании [С]≥0,05-0,06% зависит от интенсивности подачи кислорода. Ее рациональный уровень составляет 0,3-0,7 м3/(т·мин). При меньшем значении, чем 0,3м3/(т·мин), скорость становится невысокой, а при >0,7 м3/(т·мин) - приводит к увеличению окисления хрома.

Продолжение кислородной продувки при [С]<0,05-0,06% приводит к преимущественному окислению хрома, поэтому она прекращается и дальнейшее окисление углерода идет за счет растворенного в металле и шлаке кислорода. Процесс сопровождается все время непрерывным перемешиванием плавки аргоном при рациональной интенсивности в интервале 0,01-0,02 м3/(т·мин), обеспечивающим доставку нижележащих слоев металла в зону пониженных значений внешнего давления.

Обезуглероживание исходного высокоуглеродистого (с 6,5-8,5% С) феррохрома до низких значений углерода (≤0,03%) даже по технологии с применением вакуумирования потребует несколько часов (при скорости обезуглероживания 0,006-0,010% С/мин) по технологическим и экономическим соображениям не рационально, и такой процесс нигде не реализован. Рациональным представляется сочетание быстротекущего процесса получения феррохрома с малым содержанием углерода, полученного путем рационально организованного процесса силикотермического восстановления оксидов хрома и железа в электропечи, где содержание углерода колеблется в интервале от 0,07 до 0,20% (см. рис. 2, ряд 2) с коротким процессом его последующего окисления до низких значений углерода 0,04-0,01% (рис. 2 ряд 3) при низком давлении методом вакуум-кислородного обезуглероживания, например в ковше.

Т.о. с целью ускорения снижения содержания углерода в феррохроме до низких (не более 0,03-0,04% [С]) значений без существенного окисления хрома и уменьшения расхода электроэнергии в предложенном способе:

- использованы новые компоненты в составе шихтовой смеси и экспериментально определено их рациональное соотношение;

- увеличена активность (молярная доля) кремния в восстановителе за счет замены FeSiCr на ферросилиций 75%; в составе смеси использован хромовый концентрат (с Cr2О3≥50%), обладающий существенно более стабильным составом в сравнении с хромовой рудой;

- шихта применена в виде гомогенезированной смеси измельченных шихтовых материалов: «хромового концентрата + извести + ферросилиция» (присаживаемой практически однократно без разделения компонентов);

- совмещены процессы расплавлением шихтовой смеси за счет тепла экзотермических реакций силикотермического восстановления оксидов хрома и железа и электрических дуг;

- применено сочетание силикотермического получения феррохрома с малым содержанием углерода (0,07-0,20% [С]) в электропечи с последующим окислением углерода до низких значений (не более 0,03-0,04%) при пониженном давлении без окисления хрома.

Способ осуществляют следующим образом.

Пример 1.

На подину печи присаживают металлоотходы и оборотный шлак, затем включают электрический ток. После выхода на заданную мощность на образовавшийся расплав загружают всю смесь шихтовых мелкоизмельченных (до 0,1-3,0 мм) материалов в составе: хромового концентрата - 45%, извести - 40%, ферросилиция марки ФС 75-15%. Смесь загружают всю из питающего бункера через сводовое отверстие печи на горячий металлический расплав в электропечи. Начинается силикотермическое восстановление оксидов хрома и железа и противление шихты выделяющимся теплом от экзотермических реакций и электрических дуг. Выделяющееся тепло практически полностью усваивается слоями шихты, расположенными выше. Процесс восстановления последовательно продвигается на вышерасположенные слои заваленной шихты. Затем на образовавшийся шлак присаживают смесь извести и ферросилиция для снижения содержания (Cr2О3), шлак выпускают. Далее производят рафинирование металла от кремния (до 0,3-0,4%) присадками смеси Cr-концентрата и извести.

При [Si] 0,3-0,4% и температуре 1720°С феррохром с содержанием углерода 0,07-0,20% из печи выпускают в ковш, который помещают в вакуумную камеру, феррохром продувают аргоном с интенсивностью 0,01 м3/(мин·т), давление над расплавом понижают до 6,70-1,33 кН/м2 и феррохром продувают газообразным кислородом сверху с интенсивностью 0,35 м3/(т·мин) до получения содержаний углерода 0,05-0,06%. Температура возрастает до 1750°С. После этого продувку кислородом прекращают, остаточное давление понижают до 0,130-0,067 кН/м2 и феррохром перемешивают аргоном с интенсивностью 0,02 м3/(т·мин) до получения в нем [С]=0,03-0,01%. Время обезуглероживания газообразным кислородом от 0,2% [С] до 0,05% составит τ=Δ[C]/Vc=0,15/0,006=25 мин. После кислородной продувки время обезуглероживания с 0,05 до 0,02% за счет растворенного в феррохроме кислорода составит около 10 мин. После этого производят восстановление хрома из шлака присадками смеси ферросилиция с известью в соотношении 2:1 в количестве 20 кг/т с перемешиванием аргоном в течение 3 мин. Затем давление повышают и процесс заканчивают.

Пример 2. Способ осуществляют, как в примере 1, но загружают всю смесь шихтовых мелкоизмельченных материалов в составе: хромового концентрата - 44%, извести - 44%, ферросилиция марки ФС 75 - 12%; феррохром выпускают из электропечи в ковш при температуре 1760°С; если в феррохроме после выпуска из электропечи [С]≤0,06-0,07%, давление сразу понижают до 0,130-0,067 кН/м2 и окисление углерода производят без кислородной продувки до 0,03-0,01% [С] при перемешивании аргоном с интенсивностью 0,02м3/(т·мин).

В результате реализации предлагаемого способа содержание углерода в получаемом феррохроме снижается с 0,07-0,20% после выпуска из электропечи (рис. 2, ряд 2, перед вакуумированием) до 0,03-0,01% после вакуумирования (рис. 2, ряд 3). Получают более стабильные от плавки к плавке содержания хрома в феррохроме (рис. 3), снижается расход электроэнергии (рис. 4).

Литературные источники

1. И.Д. Кириченко. Ферросплавное производство. Материалы Всесоюзного совещания ферросплавщиков. - М., 1961, т. XVI, с. 161-180.

2. М.А. Рысс.Производство ферросплавов. - М.: Металлургия, 1985, с. 224-226.

3. М.А. Рысс.Производство ферросплавов. - М.: Металлургия, 1985, с. 232-235.

4. Г. Кнюппель. Раскисление и вакуумная обработка стали. - М.: Металлургия, 1973.

1. Способ производства низкоуглеродистого феррохрома, включающий завалку и расплавление в электропечи металлоотходов, оборотного шлака и шихты из хромсодержащего материала, извести и кремнийсодержащего восстановителя, нагрев и довосстановление образовавшегося шлака, выпуск шлака и феррохрома, вакуум-кислородное обезуглероживание феррохрома в ковше, отличающийся тем, что используют шихту в виде гомогенизированной смеси измельченных материалов при соотношении, (%): хромового концентрата, извести и ферросилиция 75% (45-44):(40-44):(15-12) соответственно, производят выпуск феррохрома при содержании углерода 0,08-0,20% и его последующее вакуум-кислородное обезуглероживание до содержания углерода 0,03-0,01%.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при содержании углерода 0,08-0,20% сначала продувают феррохром сверху газообразным кислородом с расходом 0,3-0,7 м3/(т·мин) при остаточном давлении в интервале 6,70-1,33 кН/м2 до содержания углерода 0,05-0,06% и температуры 1720-1760°С, затем продувку кислородом прекращают, остаточное давление понижают до 0,130-0,067 кН/м2 и обезуглероживают до содержания углерода 0,03-0,01%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в производстве богатых ванадийсодержащих шлаков и товарного феррованадия. В способе осуществляют заливку ванадиевого низкокремнистого чугуна в дуговую сталеплавильную печь, нагревают чугун до температуры деванадации 1421-1470°C, по результатам анализа шлака производят постепенную порционную присадку окалины в количестве 4-8% от массы чугуна и соды (Na2 CO3) в количестве 7-10% от массы шлака, дополнительно вводят углерод с поддержанием в шлаке содержания FeO 10-15% и соотношения (Na2O)/(V2O5) в пределах 0,3-0,5 и при достижении в шлаке отношения V/Fe=1,3-2,3 процесс деванадации чугуна заканчивают, выпускают шлак, содержащий 27-32% V2O5, при этом в процессе деванадации до самого выпуска осуществляют непрерывное глубинное перемешивание металла аргоном или азотом через дно или через погружные фурмы с удельной интенсивностью 0,01-0,03 м3/(т·мин).

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению конструкционных аустенитных сталей для изготовления хладостойких высокопрочных сварных конструкций, используемых при транспортировке сжиженных газов.
Изобретение относится к электродной пасте неметаллического типа для получения самоспекающихся электродов Седерберга, которые не являются источником реакции углеродного восстановления, для электротермического производства в печи с погруженной дугой ферросплавов.

Изобретение относится к металлургии, в частности к переработке отвальных никельсодержащих шлаков. Способ получения ферроникеля из отвальных печных шлаков с низким до 0,02-0,03 мас.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству ферросиликомарганца в руднотермических электропечах. Шихта в своем составе содержит, мас.%: марганцевое сырье 55-60, флюс 20-25, тощий уголь 15-20, шлак от производства технического кремния или шлак высококремнистого ферросилиция остальное.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству ферросплавов. В способе перед загрузкой шихтовой смеси на подину печи задают смесь периклазового порошка и борной кислоты, взятых в соотношении 1:(0,01-0,05) и в количестве 0,06-0,30 от массы выплавляемого сплава, при этом восстановительный период плавки проводят при содержании алюминия в жидком полупродукте 5-15%, а соотношение пентоксида ванадия и извести в шихтовой смеси вначале на восстановительном периоде плавки составляет 1:(0,15-0,30), затем на рафинировочном периоде 1:(0,31-0,40), при этом рафинировочная смесь дополнительно содержит алюминий в количестве 0,02-0,10 от массы пентоксида ванадия.
Изобретение относится к переработке шлаков при выполнении доменной плавки титаномагнетитовых концентратов. В шлаковую чашу доменной печи подают полученный в процессе доменной плавки титаномагнетитовых концентратов жидкий горячий доменный шлак, содержащий двуокись титана TiO2 и глинозем Al2O3, подают восстановитель и флюс, из полученного расплава проводят восстановление железа, титана и кремния и сливают шлак.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве ферромолибдена с содержанием меди 0,5% из низкосортного молибденита с высоким содержанием меди.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в ферросплавном производстве при производстве низкоуглеродистого феррохрома. В способе в качестве хромсодержащего материала используют хромовый концентрат.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству ферросплавов - феррохрома и ферротитана. Способ включает смешивание порошков исходных компонентов шихты, содержащей рудный концентрат и алюминий в качестве восстановителя, инициирование процесса горения, механическое отделение полученного литого ферросплава от шлаков.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства нетекстурированной электротехнической листовой стали. Способ включает процесс вакуумного рафинирования (RH), причем процесс RH включает последовательное проведение стадии обезуглероживания, стадии раскисления алюминием и стадии добавления кальциевого сплава, при этом отношение промежутка времени между моментом времени для добавления алюминия на указанной стадии раскисления алюминием и моментом времени для добавления кальциевого сплава на указанной стадии добавления кальциевого сплава к промежутку времени между моментом времени для добавления алюминия на указанной стадии раскисления алюминием и конечным моментом времени процесса рафинирования RH составляет 0,2-0,8.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству нестабилизированной аустенитной коррозионно-стойкой стали с повышенным комплексом служебных свойств.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения стали с низким, менее 0,035 вес.%, содержанием углерода. Способ включает следующие этапы: доведение жидкой стальной композиции в сталеплавильной печи до температуры выпуска, заданной для обессеривания, выпуск в ковш неуспокоенной жидкой стальной композиции с уровнем кислорода примерно от 600 до 1120 ppm, подачу шлакообразующего соединения в ковш для образования шлаковой корки на жидкой стальной композиции в ковше, перемещение жидкой стальной композиции в ковше в вакуумный дегазатор, обезуглероживание жидкой стальной композиции в вакуумном дегазаторе при разрежении ниже 650 миллибар, транспортировку жидкой стальной композиции в ковше в металлургическую ковшовую печь и раскисление жидкой стальной композиции, возвращение после раскисления в вакуумный камерный дегазатор для обессеривания и дегазации жидкой стальной композиции и разливку жидкой стальной композиции.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу производства ниобийсодержащей стали. Cпособ включает выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам смесей для легирования и модифицирования сталей, используемых для производства литых изделий высокой эксплуатационной надежности для работы техники, железнодорожных вагонов в сложных низкотемпературных климатических условиях.

Изобретение относится к области черной металлургии, в части производства особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности, к способам обработки жидкого металла в ковше. В способе осуществляют выпуск плавки из сталеплавильного агрегата, ввод раскислителей и жидкого шлака предыдущей плавки.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для совершенствования технологии микролегирования стали бором. Микролегирование стали бором осуществляют на выпуске присадкой в ковш алюминия и комплексного сплава ферросиликобора в количестве 4,0-7,5 кг/т стали с отношением алюминия к ферросиликобору в пределах (0,25-0,50), при этом ферросиликобор содержит, мас.%: 60-65 Si и 0,5-2,0 В.
Наверх