Способ производства горячекатаного проката для автомобильных колес

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного и горячекатаного травленого проката толщиной 3,0-6,0 мм, предназначенного для изготовления дисков и ободьев колес автомобилей методом холодной штамповки. Способ включает выплавку стали, внепечную обработку, непрерывную разливку, нагрев сляба под горячую прокатку, прокатку его в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана, охлаждение полосы водой на отводящем рольганге с последующей смоткой в рулон. Повышение пластичности и штампуемости проката обеспечивается за счет того, что регламентированы состав стали, режимы прокатки, термообработки и смотки. 3 з.п. ф-лы, 4 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного и горячекатаного травленого проката толщиной 3,0-6,0 мм, предназначенного для изготовления дисков и ободьев колес автомобилей методом холодной штамповки.

В российском автопроме усиливается тенденция к снижению металлоемкости автомобиля за счет применения проката повышенной прочности, при этом автопроизводителям очень важно при переходе на высокопрочный прокат иметь высокие показатели пластических свойств, необходимые для холодной штамповки деталей, таких как обод и диск колеса, требующих глубокой раздачи и вытяжки. Себестоимость, а соответственно и цена, проката повышенной прочности выше, чем проката из нелегированных сталей, но возможность уменьшения толщины изделий на 10-20% дает существенную прибыль автопроизводителям. За счет повышенной прочности при условии сохранения пластичности у потребителя (например, ОАО «ГАЗ») появилась возможность штамповки элементов колеса из проката повышенной прочности меньшей толщины, чем используемый ранее прокат из марки стали типа 08пс с временным сопротивлением 270-410 МПа и 15пс с временным сопротивлением 320-440 МПа. Наряду с этим ряд автопроизводителей требует обеспечения механических свойств на высокопрочном прокате в более узком диапазоне, чем это предусмотрено стандартом, при более высоких значениях пластичности. Так, например, в таблице 1 представлены требования к горячекатаному прокату по механическим свойствам для потребителя ОАО «ГАЗ».

Известен способ производства горячекатаных травленых полос преимущественно с содержанием углерода не более 0,12% и толщиной 4-10 мм, включающий горячую прокатку полосы на широкополосном стане с температурой конца прокатки 800-920°С, последующее охлаждение водой на отводящем рольганге, смотку горячей полосы в рулон при температуре 650-710°С, травление в непрерывно-травильных агрегатах и дальнейшую переработку в холодноштампованную продукцию, согласно которому охлаждение полосы производят дифференцированно с подачей воды на ее поверхность на отводящем рольганге с задержкой, время которой устанавливают в соответствии с выражением t=8,5+13,33 [С], с, где [С] - содержание углерода в стали, % (Патент РФ №2296634, В21В 1/26, опубл. 10.04.2007 г.).

Недостатком известного способа является невозможность его применения к низкоуглеродистым микролегированным сталям повышенной прочности, где для обеспечения разных требований к пределу текучести в узком диапазоне используется сталь с одинаковым содержанием углерода.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства горячекатаного рулонного проката низколегированной стали толщиной 4,0-9,0 мм, включающий выплавку, внепечную обработку, непрерывную разливку, аустенизацию заготовки с нагревом выше Ас3, предварительную и окончательную деформации, охлаждение поверхности полосы водой и ее смотку в рулон, согласно которому выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,10-0,20
Кремний 0,10-0,50
Марганец 1,15-1,45
Сера 0,010 макс.
Фосфор 0,015 макс.
Хром 0,10 макс.
Никель 0,15-0,25
Медь 0,15-0,25
Алюминий 0,020-0,050
Ниобий 0,05-0,08
Ванадий 0,03-0,05
Титан 0,010-0,025
Железо Остальное,

при этом температуру раската в последнем проходе черновой группы клетей стана поддерживают в интервале 1010-1050°С, окончательную деформацию осуществляют в непрерывном режиме с суммарной степенью деформации не менее 70%, причем температуру завершения пластической деформации поддерживают в интервале 790-840°С, кроме того, после завершения окончательной деформации на отводящем рольганге осуществляют дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхности полосы, причем интенсивность охлаждения верхней поверхности полосы регулируют изменением скорости ее охлаждения, которую определяют из выражения:

Vверх=-3,4·Ln(hcp)+11,5, где Vверх - скорость охлаждения верхней поверхности полосы, град/с; hср - конечная толщина полосы, мм, а охлаждение нижней поверхности полосы производят монотонно равномерно по всей ее длине, при этом температуру полосы перед смоткой поддерживают в диапазоне 550-600°С, при этом для полос толщиной 4,0-6,0 мм включительно температура завершения пластической деформации составляет 825±15°С, а температуру смотки полосы в рулон принимают равной 585±15°С; для полос толщиной 6,1-8,0 мм включительно температура завершения пластической деформации составляет 815±15°С, а температуру смотки полосы в рулон принимают равной 575±15°С; для полос толщиной 8,1-9,0 мм включительно температура завершения пластической деформации составляет 805±15°С, а температуру смотки полосы в рулон принимают равной 565±15°С (Патент РФ №2450061, C21D 8/04, С22С 38/20, В21В 1/46, опубл. 10.05.2012 г.).

Недостатком известного способа является невозможность обеспечения повышенной прочности стали при сохранении высокой пластичности.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является улучшение потребительских свойств горячекатаного проката за счет повышения его пластичности и штампуемости при обеспечении механических свойств в более узком диапазоне.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаного проката для автомобильных колес, включающем выплавку, внепечную обработку, непрерывную разливку, нагрев сляба под горячую прокатку, прокатку его в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана, охлаждение полосы водой на отводящем рольганге с последующей смоткой в рулон согласно изобретению выплавляют сталь следующего химического состава, мас.%:

углерод 0,06-0,11
кремний не более 0,30
марганец 0,50-0,80
сера не более 0,007
ниобий 0,02-0,06
титан не более 0,025
кальций 0,001-0,007
железо и неизбежные примеси остальное,

при этом прокатку в чистовой группе клетей ведут с ускорением 0,01-0,05 м/с2, температуру конца горячей прокатки устанавливают 860-930°С, после этого производят дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхностей полосы, причем для проката толщиной от более 5,5-6,0 мм производят включение вентилей всех труб, подающих воду на охлаждение полосы сверху и снизу сразу после выхода полосы из последней клети стана горячей прокатки, а для проката толщиной 3,0-5,5 мм производят включение только каждого четвертого вентиля с водой сверху и снизу после достижения полосой моталки, температуру смотки в обоих случаях поддерживают 620-680°С. Кроме того, количество сульфидных неметаллических включений в выплавленной стали не превышает 2 балла, прокат имеет феррито-перлитную структуру с зерном 9-12 номера, а после горячей прокатки полосу дополнительно подвергают травлению.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Химический состав стали обеспечивает необходимый уровень механических свойств готового проката.

Углерод - упрочняющий элемент, при содержании углерода менее 0,06% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня, увеличение содержания углерода более 0,11% приводит к превышению верхнего норматива предела текучести и снижению пластичности стали, что недопустимо.

Кремний и марганец обеспечивают получение заданных механических свойств за счет твердорастворного упрочнения, механизм упрочнения которого связан с взаимодействием растворенных в кристаллической решетке атомов марганца и кремния. При содержании кремния в стали более 0,30% резко снижается пластичность. При содержании марганца менее 0,50% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 0,80% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.

Сера является постоянной вредной примесью. Чем меньше ее содержание, тем лучше. Сера практически не влияет на прочность, но снижает пластичность и ударную вязкость. С этой целью содержание серы должно быть не более 0,007%. Кроме того, количество сульфидных неметаллических включений в выплавленной стали не превышает 2 балла, так как в местах их образования при штамповке особо сложных деталей может происходить разрыв проката.

Ниобий и титан применены как микролегирующие элементы и обеспечивают получение необходимых прочностных свойств за счет измельчения зерна феррита и дисперсионного твердения. Содержание ниобия ниже 0,02% нецелесообразно ввиду недостаточного образования карбонитридных частиц и недостаточного измельчения зерна феррита, обеспечивающих требуемый уровень прочности. Превышение ниобия выше 0,060% и титана выше 0,025% приведет к увеличению количества карбонитридов или к увеличению их размеров, что приводит к снижению пластичности и повышению прочности.

Кальций применен в пределах 0,001-0,007% как высокоактивный элемент для усиливающего раскисляющего действия алюминия и удаления из расплава в шлак фосфора, серы, кислорода, что приводит к изменению фазового состава и улучшению формы (глобулизации) оксидных включений, а также уменьшению их количества.

Для стабилизации температуры конца прокатки по длине полосы прокатку в чистовой группе клетей ведут с ускорением 0,01-0,05 м/с2. Ускорение менее 0,01 м/с2 приводит к появлению температурного клина по длине полосы, ускорение более 0,05 м/с2 приводит к появлению разнобалльной микроструктуры по длине полосы.

Выбранные значения температуры конца горячей прокатки 860-930°С формируют однородность фазового состава, снижение температуры ниже 860°С приводит к увеличению прочностных свойств, повышение выше 930°С приводит к разупрочнению проката.

Дифференцированное охлаждение водой верхней и нижней поверхностей полосы на отводящем рольганге за счет определенной комбинации включения вентилей труб, подающих воду на охлаждение полосы, позволяет спрогнозировать скорость охлаждения полосы после выхода из последней клети стана горячей прокатки, управляя скоростью охлаждения, можно управлять формированием микроструктуры и соответственно механическими свойствами. Экспериментально подтверждено влияние способа подачи воды на охлаждение полосы на отводящем рольганге на формирование механических свойств:

- для проката толщиной от более 5,5-6,0 мм производится включение всех вентилей труб, подающих воду на охлаждение, сверху и снизу сразу после выхода полосы из последней клети стана горячей прокатки. Это позволяет получить более мелкое зерно (10-12 номеров) и обеспечить более высокие значения предела текучести - 400-480 МПа;

- для проката толщиной 3,0-5,5 мм производится включение только каждого четвертого вентиля с водой сверху и снизу после достижения полосой моталки. Это позволяет получить незначительную паузу после выхода полосы из последней клети стана горячей прокатки, во время которой зерно феррита немного подрастает до 9-10 номеров, что обеспечивает повышенные значения относительного удлинения и более низкие значения предела текучести 360-420 МПа.

Температуру смотки в обоих случаях поддерживают 620-680°С, т.к. ниже приведенных значений не достигался требуемый результат по обеспечению относительного удлинения, а выше - снижались показатели прочности.

Кроме того, прокат имеет феррито-перлитную структуру с зерном 9-12 номера. Это объясняется тем, что твердый раствор углерода и других элементов в α-железе - феррит, величина его зерен определяет уровень прочностных свойств. Чем мельче зерно, тем выше прочность проката и ниже пластичность и наоборот. Величина зерна определяется работой механизма упрочнения, в данном случае дисперсионным упрочнением за счет добавок микролегирующих элементов, режимами горячей прокатки и скоростью охлаждения. Для обеспечения предела текучести в заданном диапазоне достаточно измельчение зерна до 9-12 номера. Количество перлитной составляющей (смесь феррита и цементита) обеспечивает заданные прочностные свойства.

Кроме того, после горячей прокатки полосы дополнительно подвергают травлению. Это связано с тем, что готовые детали автомобиля являются лицевыми и после штамповки покрываются краской. В процессе травления также происходит обработка проката в изгибо-растяжных машинах с целью улучшения планшетности полосы и промасливание поверхности полосы консервационно-штамповочным маслом.

Примеры реализации способа

Перед выплавкой стали чугун подвергают десульфурации, на основе его выплавляют сталь в кислородном конвертере и подвергают ее непрерывной разливке в слябы. Непрерывнолитые слябы из стали нагревают и подвергают горячей прокатке на непрерывном широкополосном стане «2000» в полосы. Горячекатаные полосы подвергают солянокислотному травлению для удаления окалины. Травленые полосы в соответствии с требованиями потребителя разрезают на листы или распускают на ленту на агрегатах резки.

Химический состав опытных плавок приведен в таблице 2.

Варианты реализации предложенного способа приведены в таблице 3.

В таблице 4 приведены механические свойства и микроструктура проката, полученные в результате реализации предложенного способа производства.

В случае реализации предложенного способа достигаются механические свойства, удовлетворяющие требованиям потребителей, улучшаются потребительские свойства горячекатаного проката за счет повышения его пластичности и штампуемости.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденного технического решения для достижения поставленной цели и его преимущества перед известной технологией.

1. Способ производства горячекатаного проката для автомобильных колес, включающий выплавку, внепечную обработку, непрерывную разливку, нагрев сляба под горячую прокатку, прокатку его в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана с получением полосы, охлаждение полосы водой на отводящем рольганге с последующей смоткой в рулон, отличающийся тем, что выплавляют сталь следующего химического состава, мас.%:

углерод 0,06-0,11
кремний не более 0,30
марганец 0,50-0,80
сера не более 0,007
ниобий 0,02-0,06
титан не более 0,025
кальций 0,001-0,007
железо и неизбежные примеси остальное,

прокатку в чистовой группе клетей ведут с ускорением 0,01-0,05 м/с2, температуру конца горячей прокатки устанавливают 860-930°С, после этого проводят дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхностей полосы, причем в процессе охлаждения полосы толщиной от более 5,5-6,0 мм воду подают посредством открытия всех вентилей труб сверху и снизу полосы сразу после ее выхода из последней клети стана горячей прокатки, а в процессе охлаждения полосы толщиной 3,0-5,5 мм - посредством открытия каждого четвертого вентиля труб сверху и снизу полосы после достижения полосой моталки, при этом температура смотки составляет 620-680°С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество сульфидных неметаллических включений в выплавленной стали не превышает 2 балла.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прокат имеет феррито-перлитную структуру с зерном 9-12 номера.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полосу после горячей прокатки дополнительно подвергают травлению.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области горячей прокатки. Экранирующая панель содержит установленный на двух одинаковых цилиндрических стержнях набор одинаковых металлических труб, наполненных теплоизолятором, а также кронштейнов и отбойника, соединяющих указанные стержни с корпусом панели.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов из низколегированных трубных сталей.

Изобретение относится к области металлургии. Для исключения возникновения дефектов кромки при производстве горячекатаной кремнистой стали и получения горячекатаной кремнистой стали с поверхностью хорошего качества способ изготовления горячекатаной кремнистой стали включает нагрев, черновую прокатку и чистовую прокатку плоской заготовки из кремнистой стали.

Изобретение относится к производству толстых листов из кремнемарганцовистой стали на реверсивных станах. Для обеспечения относительного сужения при испытании на растяжение в направлении толщины не менее 35% для изготовления сварных металлоконструкций используют непрерывнолитую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C, 0,50-0,65 Si, 1,30-1,70 Mn, Cr≤0,10, Ni≤0,30, Cu≤0,10, Ti≤0,03, N≤0,008, Al≤0,05, S≤0,010, P≤0,018, Fe - остальное, при этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 30% и единичными обжатиями не менее 7%.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к производству горячекатаных листов для строительства металлических конструкций со сварными и другими соединениями.

Изобретение относится к методам утилизации немерных концов труб предпочтительно из нержавеющей стали. Способ включает разделку исходной трубы на мерные и немерные отрезки, плющение отрезков с получением плоского профиля.

Изобретение относится к листовой прокатке в черной и цветной металлургии. Способ включает деформацию заготовок в четырехвалковой клети с установленными в ней рабочими валками с цилиндрической поверхностью бочки и опорными валками с поверхностью в виде однополостного гиперболоида, контактирующими друг с другом по прямым образующим опорных и рабочих валков.

Изобретение относится к области прокатки. Прокатный стан (1) Стеккеля включает, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть (2), соответствующую печную моталку (3, 4), расположенную со стороны входа и выхода относительно реверсивной прокатной клети (2).

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос на непрерывных станах горячей прокатки. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что прокатка на непрерывном широкополосном стане полос заданной ширины В мм с регламентированной выпуклостью поперечного профиля не более 0,06 мм обеспечивается за счет того, что в рамках одной кампании рабочих валков последовательно прокатывают не более 30 полос шириной В1<(В-50) мм для разогрева бочек рабочих валков, не менее 2000 тонн проката шириной В2 мм, при этом В≤В2≤(В+50), и не более 1050 тонн проката заданной ширины В мм в конце кампании рабочих валков.

Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к низколегированным сталям повышенной теплоустойчивости, применяемым при производстве котлов и сосудов, работающих под высоким давлением, в том числе для производства изделий объектов атомной энергетики. Для обеспечения высокого уровня теплоустойчивости и ударной вязкости способ включает нагрев слябов в диапазоне температур 1230-1250°С, последующую многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированными температурами начала и конца прокатки, при этом черновую прокатку завершают при температуре не более 1000°С, чистовую прокатку начинают в диапазоне температур 960-1000°С и заканчивают в диапазоне температур 820-880°С. Чистовую прокатку ведут за 7-9 проходов. Сляб получают из стали, содержащей, мас. %: С=0,22-0,26, Si=0,30-0,40; Mn=0,75-1,10, Al=0,01-0,035, Nb=0,03-0,05, Cr не более 0,3, Ni не более 0,3, Cu не более 0,3, S не более 0,010, P не более 0,015, N не более 0,008, V не более 0,05, Ti не более 0,05, Fe - остальное. Температура конца чистовой прокатки составляет 820-850°С для листов толщиной 8-20 мм и 850-880°С для листов 20,1-50,0 мм. В горячекатаном листе обеспечивается феррито-перлитная структура с размером зерна не крупнее 9 балла. 2 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос с поперечной разнотолщинностью не более 0,06 мм на полунепрерывных станах горячей прокатки. Способ включает прокатку в черновой и чистовой группах клетей. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что в черновой группе клетей производят не более 3 чистовых проходов, а в чистовой группе клетей в рамках одной кампании рабочих валков в первых двух клетях прокатку производят в рабочих валках с вогнутостью не более 0,30 мм от радиуса исходной цилиндрической бочки, а в последующих клетях - в рабочих валках с вогнутостью не более 0,15 мм, при этом в начале кампании рабочих валков производят разогрев бочек рабочих валков путем прокатки не более 30 полос шириной В1<(В-50), мм, последующую прокатку не менее 900 т проката шириной проката шириной В2, мм, при этом В≤В2≤(В+50), и затем прокатку не более 1500 т проката заданной ширины В, мм, в конце кампании рабочих валков. 1 табл.

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве горячекатаных листов толщиной до 33 мм. Для обеспечения заданных механических свойств готового проката получают непрерывнолитые заготовки из стали, содержащей, мас.%: 0,07-0,10 углерода, 0,20-0,35 кремния, 1,60-1,75 марганца, хрома не более 0,10, никеля не более 0,30, меди не более 0,20, 0,010-0,025 титана, 0,065-0,090 ванадия, 0,040-0,060 ниобия, молибдена не более 0,5, азота не более 0,008, 0,020-0,050 алюминия, серы не более 0,004, фосфора не более 0,015, железа и неизбежные примеси – остальное и имеющей суммарное содержание V+Ti+Nb, не превышающее 0,15%, затем осуществляют нагрев заготовки до 1200±10°С, черновую прокатку с регламентированным обжатием в раскат толщиной, кратной 4-5 толщинам готового листа, подстуживание, чистовую прокатку при температуре начала 740-780°С и - завершения 730-770°С, ускоренное охлаждение до 580-680°С и охлаждение на воздухе с получением структуры, преимущественно состоящей из бейнита и феррита. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке конструкционных низколегированных марок стали на реверсивных станах. Для сохранения эксплуатационных свойств при низких температурах, при производстве толстых листов осуществляют аустенизацию непрерывнолитой заготовки при 1200-1220°С, чистовую прокатку, которую начинают при 780-820°С и заканчивают при 740-760°С с суммарным обжатием не менее 80% до конечной толщины листа не более 15 мм. Сталь имеет химический состав, мас.%: 0,17-0,20 С, 0,15-0,25 Si, 1,25-1,40 Mn, S≤0,006, Р≤0,018, Cu≤0,10, Nb≤0,01, V≤0,01, 0,02-0,05Al, Ti≤0,03, Fe неизбежные примеси - остальное. При производстве листов толщиной 15-25 мм из стали того же состава аустенизацию непрерывнолитой заготовки ведут при 1200-1220°С, чистовую прокатку начинают при 830-860°С и заканчивают при 760-790°С с суммарным обжатием не менее 75%, при этом после чистовой прокатки листы ускоренно охлаждают до температуры 620-670°С. Представлены также варианты производства листов толщиной 40-80 мм, 80-120 мм, 120-160 мм с тем же составом стали. Во всех вариантах способа прокатку на черновой стадии ведут с разовыми обжатиями не менее 7%. 6 н. и 6 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для повышения прочности проката при одновременном повышении прокаливаемости, пластичности и ударной вязкости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,04÷0,05, марганец 1,9÷2,0, кремний 0,22÷0,25, ниобий 0,07÷0,09, титан 0,02÷0,025, алюминий 0,025÷0,03, азот 0,005÷0,007, сера 0,001÷0,002, фосфор 0,006÷0,008, бор 0,0015÷0,002, железо - остальное, осуществляют непрерывную разливку стали в слябы, аустенизацию при 1050÷1100°С, черновую прокатку с деформацией 12÷20% в области температур рекристаллизации аустенита, чистовую - в области температур полного торможения рекристаллизации с общей степенью деформации 70÷80%, ускоренное охлаждение при температуре его завершения 350÷450°С и индукционный отпуск при температуре 620±10°С. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката (листов) ответственного назначения, предназначенного для судостроения. Для обеспечения в прокате толщиной более 60 мм предела текучести не менее 900 МПа, предела прочности не менее 970 МПа, относительного удлинения не менее 15%, повышенной хладостойкостью KCV (-60°C) не менее 100 Дж/см2 и хорошей свариваемости проводят выплавку стали, непрерывную разливку, нагрев слябов, черновую и чистовую прокатку, ускоренное охлаждение, при этом нагрев сляба под прокатку осуществляют при температуре 1190-1230°C в течение 5-10 часов, черновую прокатку заканчивают при температуре раската не менее 940°C и толщине раската 38-45% от толщины сляба, чистовую прокатку начинают при температуре 920-980°C и заканчивают при температуре не менее 910°C и толщине проката 19-25% от толщины сляба, после этого производят ускоренное охлаждение проката со скоростью 55-110°C/мин до температуры 20-50°C, затем нагревают прокат до температуры 610-660°C, при которой осуществляют его выдержку в течение не менее 5 часов, а после этого производят охлаждение проката на воздухе со скоростью не более 1,5°C/мин с обеспечением структуры, состоящей из бейнита и остаточного мартенсита, доля которого не превышает 5%. 6 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для повышения прочности, ударной вязкости и относительного сужения в направлении толщины проката при низких температурах получают горячекатаный прокат толщиной 8-50 мм с повышенным уровнем хладостойкости, выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод 0,07-0,12, марганец 0,20-0,70, кремний 0,10-0,50, хром 1,00-1,40, никель 1,50-2,00, молибден 0,10-0,30, медь 0,20-0,50, ниобий 0,02-0,05, алюминий 0,01-0,06, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,010, железо – остальное, получают слябы, нагревают их до 1240-1260°C в печах и прокатывают на толстолистовом стане в листы до конечной толщины при температуре конца прокатки не более 890°C, охлаждают на воздухе, затем осуществляют нагрев листов до 920-940°C с общей выдержкой 2,0-3,0 мин/мм с последующей закалкой в воду и проводят отпуск при 690-740°C с выдержкой 1,5-2,8 мин/мм в зависимости от толщины с охлаждением на воздухе. 3 табл.

Изобретение относится к области изготовления металлической полосы (1) посредством непрерывной разливки и прокатки, при котором сначала в разливочной машине (2) путем выдачи металла из кристаллизатора (4) отливается сляб (3), причем сляб (3) в зоне направляющей проводки (5) отклоняется из вертикального положения в горизонтальное, затем подвергается выдержке для выравнивания температуры в печи (6), после печи (6) прокатывается в прокатном стане (7) и в зависимости от заданного режима работы обрабатывается либо в периодическом, либо в бесконечном или полубесконечном режиме. Чтобы создать оптимальные технологические условия для всех нужных режимов работы, согласно изобретению предусмотрено, что прокатываемый сляб (3) или прокатываемая металлическая полоса (1) в зоне прокатного стана (7) по меньшей мере между двумя прокатными клетями (8, 9, 10, 11, 12, 13, 14) подвергается нагреву посредством индуктора (15) в виде по меньшей мере одной открытой разделенной С-образной катушки индуктивности, выполненной с возможностью вырабатывания индукции продольного или поперечного поля. 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения свариваемости и повышенной работы удара при низких температурах стальной лист толщиной до 50 мм содержит, мас. %: C 0,10-0,14, Si 0,16-0,30, Mn 1,35-1,60, Al 0,02-0,05, S не более 0,005, P не более 0,018, Ti 0,010-0,025, Nb 0,025-0,040, V+ Nb+ Ti не более 0,07, Cr+Ni+ Cu не более 0,3, N не более 0,007, Fe и примеси остальное, причем Сэкв ≤ 0,43%, имеет микроструктуру феррита и перлита, предел текучести по меньшей мере 335 МПа, временное сопротивление по меньшей мере 470 МПа, относительное удлинение по меньшей мере 22%, работа удара KV при минус 50°С по меньшей мере 34 Дж. При получении листа непрерывнолитую заготовку нагревают до 1190-1210°С, проводят черновую прокатку при температуре начала не ниже 950°Се на толщину, составляющую не менее двух толщин готового листа, с относительными обжатиями за проход не менее 10% для не менее чем 80% от количества обжатий при черновой прокатке, чистовую прокатку при температуре начала исходя из Тнчп=(-1,05×h+860)±10°С, где h - толщина листа, мм, 1,05 - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, °С/мм, и завершают при температуре 820±10°С, после чего лист охлаждают на воздухе. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката толщиной 14-31 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов. Для обеспечения требований по прочностным, пластическим и вязким свойствам, характерным для проката прочности К80, Х100, L690, получают сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 1,75-2,10, Cr 0,01-0,50, Ni 0,01-0,60, Cu 0,01-0,40, Мо 0,01-0,50, Al 0,02-0,05, Nb 0,03-0,09, V 0,001-0,10, Ti 0,010-0,035, S 0,0005-0,003, Р 0,002-0,015, N 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси – остальное, при выполнении следующих соотношений: 0,15<(Mn+Cr+Cu)/20+Si/10+Ni/60+Mo/15+V/10<0,18, 2,8%<Mn+Cr+Ni+Cu+Mo+Si<3,5%. Непрерывнолитую заготовку подвергают аустенитизации при температуре Тн+(10-50)°C исходя из соотношения Tн=lg([C]204⋅[Nb]232)+34[Si]-1,5[Mn]-2,7[Cr]+17|3,6-[Ti]/[N]|+1657 с выдержкой, время которой рассчитывают по уравнению t=(1205-Та)/0,53±40 мин, где t - время выдержки, Та - выбранная температура нагрева. Предварительную деформацию осуществляют так, что доля статической рекристаллизации за время паузы между проходами составляет не меньше 85%, а суммарная степень деформации составляет не менее 0,9. После этого подкат подстуживают до температуры начала чистовой прокатки, определяемой из уравнения Тнчистп=Ar3+2700/Н±40°C, где Н - конечная толщина листа, мм, и проводят чистовую прокатку до температуры Ar3+(0-15)°C. Ускоренное охлаждение проката осуществляют до температуры Bf-(20-120)°C, определяемой по формуле Bf=595-320[C]-15[Cr+Cu+Ni]-25[Mn]-2Vохл±50°C. Далее прокат охлаждают на воздухе. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного и горячекатаного травленого проката толщиной 3,0-6,0 мм, предназначенного для изготовления дисков и ободьев колес автомобилей методом холодной штамповки. Способ включает выплавку стали, внепечную обработку, непрерывную разливку, нагрев сляба под горячую прокатку, прокатку его в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана, охлаждение полосы водой на отводящем рольганге с последующей смоткой в рулон. Повышение пластичности и штампуемости проката обеспечивается за счет того, что регламентированы состав стали, режимы прокатки, термообработки и смотки. 3 з.п. ф-лы, 4 табл.

Наверх