Прокатный стан стеккеля



Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля
Прокатный стан стеккеля

Владельцы патента RU 2578335:

СМС ЗИМАГ АГ (DE)

Изобретение относится к области прокатки. Прокатный стан (1) Стеккеля включает, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть (2), соответствующую печную моталку (3, 4), расположенную со стороны входа и выхода относительно реверсивной прокатной клети (2). Повышение экономичности прокатки в сочетании с высокой функциональностью обеспечивается за счет того, что между расположенной со стороны входа печной моталкой (3) и, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и между, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и расположенной со стороны выхода печной моталкой (4) соответственно расположен единый блок (5, 6), который содержит тянущее устройство (7), ножницы (8) и петледержатель (9). 9 з.п. ф-лы, 7 ил.

 

Изобретение относится к прокатному стану Стеккеля, включающему в себя, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть и соответствующую печную моталку, которая расположена со стороны входа и выхода относительно реверсивной прокатной клети.

Прокатные станы Стеккеля упомянутого типа известны. Делаются ссылки на US 3613426, на EP 0593398 A1, на EP 0088745 B1 и на JP 11207403 A, в которых прокатные станы Стеккеля раскрываются и описываются.

В прокатном стане Стеккеля черновая полоса вводится в реверсивную клеть для прохода под расположенной со стороны входа печной моталкой и через расположенное со стороны входа тянущее устройство. После первого прохода прокатный материал заводится в расположенную со стороны выхода печную моталку. После того как полоса была смотана в расположенной со стороны выхода печной моталке, между печной моталкой и реверсивной клетью создается заданное натяжение полосы, и полоса прокатывается с соответствующей скоростью. Если конец полосы входит в прокатный стан Стеккеля, установка тормозится таким образом, что конец полосы останавливается именно за зазором валков реверсивной клети, но перед расположенным со стороны выхода, тянущим устройством.

Во время обратного хода зазор валков устанавливается для следующего прохода. Расположенное со стороны выхода тянущее устройство вводит полосу для прохода в реверсивную клеть. После первого прохода для второго прохода полоса заводится в расположенную со стороны входа печную моталку. Начало полосы останавливается в конце второго прохода между расположенным со стороны входа, тянущим устройством и реверсивной клетью.

В основе изобретения лежит задача усовершенствовать прокатный стан Стеккеля соответствующего типа таким образом, что становится возможным существенное сокращение конструктивной длины и производственных расходов, причем функциональность прокатного стана должна сохраняться, по меньшей мере, в значительной степени.

Решение этой задачи с помощью изобретения характеризуется тем, что между расположенной со стороны входа печной моталкой и, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью и между, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью и расположенной со стороны выхода печной моталкой соответственно предусмотрен единый блок, который содержит тянущее устройство, ножницы и петледержатель.

Предпочтительно между печными моталками расположены две соседние реверсивные прокатные клети; этот концепт обозначается также как использование сдвоенных прокатных клетей.

Предпочтительно в прокатном стане Стеккеля не предусмотрены другие прокатные клети за исключением, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клети между печными моталками, в частности в прокатном стане Стеккеля предпочтительно не предусмотрена черновая клеть.

Ножницы предпочтительно выполнены в виде рычажно-коленных ножниц. Они предпочтительно оснащены гидравлическим приводом.

Тянущее устройство предпочтительно выполнено в виде качающейся конструкции. При этом, по меньшей мере, один ролик тянущего устройства предпочтительно оснащен гидравлическим установочным элементом или перемещается посредством него.

Единый блок предпочтительно имеет общую машинную раму для тянущего устройства, ножниц и петледержателя.

Кроме того, общая машинная рама может располагать, по меньшей мере, одним роликом рольганга.

Между обеими печными моталками и с прохождением сквозь, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть может быть расположен рольганг для прокатываемого материала.

Следовательно, изобретение предусматривает единый блок, который объединяет в себе тянущее устройство, ножницы и петледержатель. Эта комбинация указанных элементов в едином блоке создает технологические преимущества, в частности, если должны реализовываться меньшие прокатные станы Стеккеля. Преимуществом является также существенно улучшенная возможность технического обслуживания такой установки.

Упомянутые компоненты: тянущее устройство, ножницы и петледержатель - как таковые достаточно известны в уровне техники, так что они не должны здесь описываться более подробно.

От черновой клети, то есть от прокатной клети рядом с, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью, можно отказаться. Кроме того, также более можно не предусматривать ножницы для резки предварительно подготовленной полосы между черновой клетью и областью стана Стеккеля. Тем не менее, при помощи предложенного концепта может обрабатываться сляб с исходной толщиной приблизительно в 250 мм на конечные толщины приблизительно в 1,5 мм.

К тому же выполненные предпочтительно в качестве сдвоенных клетей Стеккеля реверсивные прокатные клети сконструированы таким образом, что они могут выполнять большие подъемы, для того чтобы они могли работать как черновая клеть. Однако одновременно клети имеют также конструктивные особенности, для того чтобы создавать условия для тонких конечных размеров. В классических концепциях клети Стеккеля чаще всего приведены в соответствие лишь с задачей чистовой клети.

Не требуемая в этом отношении черновая клеть предоставляет возможность для значительной экономии расходов.

Без черновой клети, которая предпочтительно отсутствует согласно изобретению, также не требуются ножницы между черновой клетью и клетью Стеккеля, так как для резки начала и конца вся полоса должна снова выводиться из области стана Стеккеля, что требует времени и обуславливает падение температуры в прокатном материале.

Однако так как в этом отношении нет возможности отказаться от разрезов конца и начала, действие ножниц переносится в область стана Стеккеля. В этом случае здесь требуются двое ножниц, каждые из которых являются частью соответствующего единого блока.

Сравнение требований к ножницам между черновой клетью и областью стана Стеккеля с предусмотренными согласно изобретению ножницами внутри области стана Стеккеля дает в итоге то, что при классическом процессе ножницы должны быть рассчитаны на гораздо большее усилие, так как они должны разрезать предварительно подготовленные полосы (приблизительно 35 мм). Поэтому здесь используются чаще всего барабанные ножницы.

По сравнению с этим в предложенном едином блоке чаще всего используются простые рычажно-коленные ножницы, которые оснащены простым гидравлическим приводом (гидравлические цилиндрово-поршневые системы). Более простая конструкция возможна, потому что могут также иметься меньшие нагрузки, так как ножницы, будучи обусловлены процессом, согласно изобретению используются только с толщинами полос меньшими или равными 18 мм.

Принцип действия предложенного прокатного стана Стеккеля без черновой клети заключается в следующем.

Сначала в области стана Стеккеля во время реверсных плоских проходов из сляба изготовляется предварительно подготовленная полоса, то есть сначала здесь выполняется задача черновой клети. Только с определенной толщины полосы, предпочтительно примерно с 25 мм, осуществляется затем прокатка с реверсом в режиме Стеккеля с использованием печей, пока не будет достигнут конечный размер полосы.

Следовательно, согласно изобретению единый блок располагается в месте, на котором обычно находится традиционное тянущее устройство, а именно между печами и реверсивными клетями. На прокатный стан Стеккеля предусмотрены два подобных блока.

Благодаря единому блоку может достигаться оптимально короткая конструкция для отдельных действий, которая является более короткой, чем последовательное соединение отдельных компонентов, как это имеет место быть в известных прокатных станах Стеккеля. Вследствие единого концепта количество мест реза является более незначительным, что также предоставляет в этом отношении меньшим. Поэтому единый блок может рассматриваться как модуль внутри прокатного стана Стеккеля.

Отдельные компоненты единого блока как таковые уже оказались преимуществом.

Благодаря предложенному объединению упомянутых действий получаются технологические преимущества.

Тянущее устройство можно легко выполнить за счет механики в виде качающейся конструкции, в отличие от известных тянущих устройств стана Стеккеля в виде портальной конструкции. Качающаяся конструкция имеет малые потери на трение; математическое моделирование точно возможно, благодаря чему более легкая регулировка вследствие всегда одинакового действия механики возможна и приводит к лучшим результатам регулировки.

Петледержатель ускоряет процесс, так что возможна более высокая производительность при лучшем качестве. Единый блок обеспечивает короткую длину установки и благоприятно влияет на процесс изменения температуры прокатываемого материала.

Преимущества достигаются также с точки зрения эксплутационной надежности. Ножницы могут выполняться в виде очень простой и одновременно прочной конструкции. Касательно тянущего устройства - качающаяся конструкция в этом отношении также предпочтительна по сравнению с портальной конструкцией.

Совместный монтаж вышеупомянутых элементов на жесткую общую машинную раму обеспечивает большее сопротивление против сильных динамических нагрузок блока. В противоположность этому станины отдельных элементов не предоставляют сравнительно надежную возможность анкерного крепления фундамента. Из обычных решений известно, что располагающиеся по отдельности тянущие устройства имеют проблемы за счет отсоединения от фундамента.

Равным образом с точки зрения технического обслуживания получаются преимущества. Простое исполнение и хорошая доступность являются здесь существенным положительным эффектом. Ножницы приводятся в действие простым цилиндром ножниц на рабочей стороне (а не двумя приводами, как в известных решениях). Дальнейшие приводные цилиндры могут быть установлены на стороне обслуживания, а не на менее доступной стороне привода клети, так что оператор может легко их заменять или обслуживать. Таким образом, с точек зрения технического обслуживания также получается понятная конструкция с хорошими возможностями доступа. В прокатных станах Стеккеля обычно имеются очень тесные пропорции при большом количестве приспособлений, так что сторона привода вряд ли доступна.

Также возможно подготавливать описанные единые блоки для введения в эксплуатацию петледержателя, но не проводить еще это введение в эксплуатацию, а реализовывать его только в рамках дооснащения.

Предложенная конструкция ограничивается в итоге незначительным количеством конструктивных элементов, что предоставляет соответствующие финансовые преимущества. Образовывающийся таким образом более крупный, единый блок - по сравнению с отдельными компонентами - тем не менее, может просто обслуживаться и является не слишком большим.

Единый блок должен выравниваться только один раз. Содержащиеся в блоке компоненты уже оптимально выровнены друг относительно друга с точностью обрабатывающих станков. По сравнению с этим в известных решениях все компоненты должны выравниваться отдельно. Таким образом, в соответствующем изобретению решении обеспечиваются незначительные погрешности выравнивания при одновременном сокращении расходов на выравнивание.

Монтаж более крупного блока с различными функциями экономит также время. Единые блоки могут предварительно собираться и оснащаться подводящими присоединениями, доставляться на место эксплуатации и монтироваться в течение короткого времени.

На чертеже изображен пример осуществления изобретения, при этом показано:

фиг. 1 показывает вид сбоку прокатного стана Стеккеля,

фиг. 2 схематично показывает на виде сбоку в разрезе единый блок с тянущим устройством, ножницами и петледержателем, причем через блок проведена полоса,

фиг. 3 показывает на виде в перспективе и в частичном разрезе единый блок с проведенной через блок полосой,

фиг. 4 и фиг. 5 показывают на виде в перспективе единый блок, изображенный в двух различных направлениях взгляда, причем наиболее хорошо изображены компоненты блока, и

фиг. 6 и фиг. 7 показывают на виде в перспективе единый блок, изображенный в двух различных направлениях взгляда, причем наиболее хорошо изображены элементы приведения в действие (гидравлические цилиндры).

На фиг. 1 изображен прокатный стан 1 Стеккеля, который имеет две реверсивные прокатные клети 2, которые расположены друг около друга в виде сдвоенных клетей. Слева рядом с прокатными клетями 2 расположена первая печная моталка 3, а справа рядом с прокатными клетями 2 вторая печная моталка 4. Рольганг 12 проводит прокатываемый материал.

Между печной моталкой 3 и прокатными клетями 2 расположен первый единый блок 5; между прокатными клетями 2 и печной моталкой 4 расположен второй единый блок 6.

Подробности существенных для изобретения единых блоков 5, 6 обнаруживаются на дальнейших фигурах.

На фиг. 2 и фиг. 3 можно увидеть, что каждый единый блок имеет тянущее устройство 7, ножницы 8 и петледержатель 9.

Тянущее устройство 7 имеет верхний тянущий ролик 7′ и нижний тянущий ролик 7′′.

Ножницы 8 выполнены в виде рычажно-коленных ножниц и имеют верхнее лезвие 8′ и нижнее лезвие 8′′, которые при взаимодействии могут разрезать сляб или полосу.

Все указанные компоненты 7, 8, 9 расположены на общей машинной раме. На фиг. 2 можно увидеть проход прокатного материала 13 через блок 5, 6. Для прохода прокатного материала служит также прижимное устройство 14. На машинной раме 10 установлен также ролик 11 рольганга 12.

Тянущее устройство 7 выполняет задачу по транспортировке и приведению в движение, которые также имеют место быть у обычных прокатных станов Стеккеля. При этом использование качающейся конструкции оказалось наиболее пригодным.

Ножницы 8 допускают рез конца и начала в соответствующий момент процесса, без того чтобы полоса покидала область стана Стеккеля. Образованное таким образом определенное начало или конец полосы допускают надежную транспортировку и оптимальный процесс прокатки до малых окончательных толщин.

Петледержатель 9 стана Стеккеля делает возможным ускорение процесса наматывания. Вследствие этого значительно повышается производительность установки.

Вышеупомянутые компоненты еще раз пояснены на фиг. 4 и 5, причем обозначены сторона AS привода и сторона BS обслуживания.

На фиг. 6 и 7 отмечены существенные элементы привода.

Можно заметить цилиндры 15 тянущего устройства, при помощи которых верхний тянущий ролик может перемещаться посредством раскачивания.

Кроме того, можно увидеть цилиндры 16 петледержателя (из которых можно однако увидеть только один), при помощи которых может перемещаться ролик петледержателя.

Ножницы 8 приводятся в действие при помощи цилиндра 17 ножниц.

Дополнительно изображен цилиндр 18 для прижимного устройства 14 и цилиндр 19 рольганга.

Список ссылочных позиций

1 прокатный стан Стеккеля

2 реверсивная прокатная клеть

3 печная моталка

4 печная моталка

5 единый блок

6 единый блок

7 тянущее устройство

7′ верхний тянущий ролик

7′′ нижний тянущий ролик

8 ножницы

8′ верхнее лезвие рычажно-коленных ножниц

8′′ нижнее лезвие рычажно-коленных ножниц

9 петледержатель

10 машинная рама

11 ролик рольганга

12 рольганг

13 прокатываемый материал

14 прижимное устройство

15 цилиндр тянущего устройства

16 цилиндр петледержателя

17 цилиндр ножниц

18 цилиндр прижимного устройства

19 цилиндр рольганга

BS сторона обслуживания

AS сторона привода

1. Прокатный стан (1) Стеккеля, включающий, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть (2) и соответственно расположенные со стороны входа и выхода относительно нее печные моталки (3, 4), отличающийся тем, что между расположенной со стороны входа печной моталкой (3) и, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и между, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и расположенной со стороны выхода печной моталкой (4) соответственно расположен единый блок (5, 6), который содержит тянущее устройство (7), ножницы (8) и петледержатель (9).

2. Прокатный стан Стеккеля по п. 1, отличающийся тем, что между печными моталками (3, 4) расположены две соседние реверсивные прокатные клети (2).

3. Прокатный стан Стеккеля по п. 1, отличающийся тем, что он выполнен, по меньшей мере, с одной реверсивной прокатной клетью (2) между печными моталками (3, 4), в частности без черновой клети.

4. Прокатный стан Стеккеля по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что ножницы (8) выполнены в виде рычажно-коленных ножниц.

5. Прокатный стан Стеккеля по п. 4, отличающийся тем, что рычажно-коленные ножницы (8) имеют гидравлический привод.

6. Прокатный стан Стеккеля по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что тянущее устройство (7) выполнено в виде качающейся конструкции.

7. Прокатный стан Стеккеля по п. 6, отличающийся тем, что, по меньшей мере, один ролик тянущего устройства (7) имеет гидравлический установочный элемент.

8. Прокатный стан Стеккеля по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что единый блок (5, 6) имеет общую машинную раму (10) для тянущего устройства (7), ножниц (8) и петледержателя (9).

9. Прокатный стан Стеккеля по п. 8, отличающийся тем, что в общей машинной раме (10 ) установлен, по меньшей мере, один ролик (11) рольганга.

10. Прокатный стан Стеккеля по любому из пп. 1-3, 5, 7 или 9, отличающийся тем, что между обеими печными моталками (3, 4) расположен рольганг (12) для прокатываемого материала (13), проходящий, по меньшей мере, через одну реверсивную прокатную клеть (2).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос на непрерывных станах горячей прокатки. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что прокатка на непрерывном широкополосном стане полос заданной ширины В мм с регламентированной выпуклостью поперечного профиля не более 0,06 мм обеспечивается за счет того, что в рамках одной кампании рабочих валков последовательно прокатывают не более 30 полос шириной В1<(В-50) мм для разогрева бочек рабочих валков, не менее 2000 тонн проката шириной В2 мм, при этом В≤В2≤(В+50), и не более 1050 тонн проката заданной ширины В мм в конце кампании рабочих валков.

Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане. Для повышения уровня стабильности механических свойств рулонного горячекатаного проката осуществляют прокатку непрерывнолитой заготовки в черновой и чистовой группах клетей, ламинарное охлаждение проката на отводящем рольганге и его смотку.

Изобретение относится к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении проката для труб с толщиной стенки 11-25 мм.

Изобретение относиться к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос. Способ включает нагрев слябов и их горячую прокатку в черновых и чистовых клетях.

Изобретение относится к области металлургии и используется для изготовления сварных нефте- и газопроводов, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера. Для повышения коррозионной стойкости, хладостойкости и выхода годного горячекатаного полосового проката прокатку в черновой группе клетей ведут до толщины раската не менее 4,3 от толщины готовой полосы, чистовую прокатку ведут при температуре начала прокатки, равной от Ar3+70°С до Ar3+170°С, а температуру смотки определяют в зависимости от температуры конца прокатки из соотношения: Тк.чист-370°C≤Tcм≤Тк.чис-270°С.

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки, гибки и профилирования.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%.

Изобретение относится к листовой прокатке в черной и цветной металлургии. Способ включает деформацию заготовок в четырехвалковой клети с установленными в ней рабочими валками с цилиндрической поверхностью бочки и опорными валками с поверхностью в виде однополостного гиперболоида, контактирующими друг с другом по прямым образующим опорных и рабочих валков. Повышение эффективности воздействия на поперечный профиль и форму полосы, упрощение перевалки валков обеспечивается за счет того, что перед прокаткой производят поворот опорных валков со скрещиванием и пересечением их продольных осей в горизонтальной плоскости в середине бочки валков по длине с образованием острого угла, при этом в процессе деформации осуществляют коррекцию угла скрещивания продольных осей опорных валков в пределах угла, при котором продольные оси рабочих валков параллельны и расположены в вертикальной плоскости перпендикулярно оси прокатки. 3 ил.

Изобретение относится к методам утилизации немерных концов труб предпочтительно из нержавеющей стали. Способ включает разделку исходной трубы на мерные и немерные отрезки, плющение отрезков с получением плоского профиля. Получение товарного продукта без применения энергоемких процессов обеспечивается за счет того, что немерные отрезки в виде плоского профиля прокатывают в валках с гладкой бочкой с получением сдвоенной полосы с коэффициентом вытяжки λ, который определяется формулой 1<λ<Lmin/L0, где Lmin - минимально допустимая длина товарного проката; L0 - исходная длина немерного отрезка. Полученную сдвоенную полосу разделяют на одиночные полосы отрезкой кромки. Отрезанную кромку подвергают волочению с получением проволоки. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к производству горячекатаных листов для строительства металлических конструкций со сварными и другими соединениями. Cпособ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций включает получение заготовки из стали, мас. %: 0,12-0,15 С, 0,15-0,30 Si, 1,55-1,70 Μn, не более 0,30 Cr, не более 0,30 Ni, не более 0,30 Cu, не более 0,003 Ti, не более 0,008 Ν, не более 0,05 Al, S не более 0,005, Ρ не более 0,015, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент Сэ≤0,45%. Нагрев под прокатку непрерывнолитой заготовки производят до 1180-1200°C не более 9 ч. При этом листов конечной толщины до 20 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 90-95 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 840-860°С и завершают при температуре 770±10 до конечной толщины до 20 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 750°С до температуры 655±5°С. Для листов конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 115-120 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 810-830°С и завершают при температуре 780±10°С до конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 760°С до температуры 600±20°С. Технический результат заключается в получении проката толщиной до 30,0 мм с гарантированным пределом текучести не менее 345 МПа, а также улучшенным комплексом вязкостных и пластических свойств. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к производству толстых листов из кремнемарганцовистой стали на реверсивных станах. Для обеспечения относительного сужения при испытании на растяжение в направлении толщины не менее 35% для изготовления сварных металлоконструкций используют непрерывнолитую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C, 0,50-0,65 Si, 1,30-1,70 Mn, Cr≤0,10, Ni≤0,30, Cu≤0,10, Ti≤0,03, N≤0,008, Al≤0,05, S≤0,010, P≤0,018, Fe - остальное, при этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 30% и единичными обжатиями не менее 7%. Для листов конечной толщины до 90 мм включительно чистовую прокатку начинают при температуре 750-780°C, а для листов конечной толщины более 90 мм - при температуре 720-740°C, а завершают при температуре 700-740°C. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для исключения возникновения дефектов кромки при производстве горячекатаной кремнистой стали и получения горячекатаной кремнистой стали с поверхностью хорошего качества способ изготовления горячекатаной кремнистой стали включает нагрев, черновую прокатку и чистовую прокатку плоской заготовки из кремнистой стали. Операция нагрева включает стадии предварительного нагрева, нагрева и выдержки с помощью нагревательной печи. Стадия предварительного нагрева удовлетворяет следующей формуле (1): где VТр - скорость роста температуры на стадии предварительного нагрева, °C/мин; t - общее время нагрева плоской заготовки в нагревательной печи t=180-240 мин, TС - начальная температура плоской заготовки при поступлении в печь, °C. 5 з.п. ф-лы, 4 табл., 7 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов из низколегированных трубных сталей. Для повышения прочностных свойств листов из стали класса прочности К56 при сохранении пластичности и ударной вязкости листов толщиной 14-24 мм непрерывнолитой сляб нагревают, подвергают черновой и чистовой прокатке, ускоренному охлаждению готового раската до заданной температуры, при этом непрерывнолитой сляб получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,07, кремний 0,30-0,55, марганец 1,40-1,55, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, алюминий 0,025-0,045, азот не более 0,008, титан 0,015-0,030, ниобий 0,020-0,035, бор 0,0010-0,0025, железо и примеси остальное, температуру конца прокатки устанавливают 840±15°С, а ускоренное охлаждение производят со скоростью 8,0-16,0°С/сек до температуры, определяемой из соотношения: Тк.о = 4·104·В+560±15°С, где Тк.о - температура конца ускоренного охлаждения, °С; В - содержание в стали бора, мас.%. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области горячей прокатки. Экранирующая панель содержит установленный на двух одинаковых цилиндрических стержнях набор одинаковых металлических труб, наполненных теплоизолятором, а также кронштейнов и отбойника, соединяющих указанные стержни с корпусом панели. Повышение работоспособности и надежности устройства обеспечивается за счет того, что длина цилиндрического участка стержня превышает толщину набора труб, кронштейнов и отбойника на величину их теплового расширения. В наборе обеспечена возможность полного охвата зазором одновременно боковых стенок каждой трубы. В местах расположения в наборе кронштейнов и отбойника зазор между боковыми стенками труб увеличен на значение толщины этих деталей. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного и горячекатаного травленого проката толщиной 3,0-6,0 мм, предназначенного для изготовления дисков и ободьев колес автомобилей методом холодной штамповки. Способ включает выплавку стали, внепечную обработку, непрерывную разливку, нагрев сляба под горячую прокатку, прокатку его в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана, охлаждение полосы водой на отводящем рольганге с последующей смоткой в рулон. Повышение пластичности и штампуемости проката обеспечивается за счет того, что регламентированы состав стали, режимы прокатки, термообработки и смотки. 3 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к низколегированным сталям повышенной теплоустойчивости, применяемым при производстве котлов и сосудов, работающих под высоким давлением, в том числе для производства изделий объектов атомной энергетики. Для обеспечения высокого уровня теплоустойчивости и ударной вязкости способ включает нагрев слябов в диапазоне температур 1230-1250°С, последующую многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированными температурами начала и конца прокатки, при этом черновую прокатку завершают при температуре не более 1000°С, чистовую прокатку начинают в диапазоне температур 960-1000°С и заканчивают в диапазоне температур 820-880°С. Чистовую прокатку ведут за 7-9 проходов. Сляб получают из стали, содержащей, мас. %: С=0,22-0,26, Si=0,30-0,40; Mn=0,75-1,10, Al=0,01-0,035, Nb=0,03-0,05, Cr не более 0,3, Ni не более 0,3, Cu не более 0,3, S не более 0,010, P не более 0,015, N не более 0,008, V не более 0,05, Ti не более 0,05, Fe - остальное. Температура конца чистовой прокатки составляет 820-850°С для листов толщиной 8-20 мм и 850-880°С для листов 20,1-50,0 мм. В горячекатаном листе обеспечивается феррито-перлитная структура с размером зерна не крупнее 9 балла. 2 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос с поперечной разнотолщинностью не более 0,06 мм на полунепрерывных станах горячей прокатки. Способ включает прокатку в черновой и чистовой группах клетей. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что в черновой группе клетей производят не более 3 чистовых проходов, а в чистовой группе клетей в рамках одной кампании рабочих валков в первых двух клетях прокатку производят в рабочих валках с вогнутостью не более 0,30 мм от радиуса исходной цилиндрической бочки, а в последующих клетях - в рабочих валках с вогнутостью не более 0,15 мм, при этом в начале кампании рабочих валков производят разогрев бочек рабочих валков путем прокатки не более 30 полос шириной В1<(В-50), мм, последующую прокатку не менее 900 т проката шириной проката шириной В2, мм, при этом В≤В2≤(В+50), и затем прокатку не более 1500 т проката заданной ширины В, мм, в конце кампании рабочих валков. 1 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-03-27 2016-03-27T21:15:58
Наверх