Композиционный материал



Композиционный материал
Композиционный материал
Композиционный материал
Композиционный материал
Композиционный материал
Композиционный материал

 


Владельцы патента RU 2610074:

Сулаберидзе Владимир Шалвович (RU)
Мушенко Василий Дмитриевич (RU)
Ефремов Николай Юрьевич (RU)

Изобретение относится к области теплопроводящих композиционных материалов на полимерной основе, применяемых для отвода избыточного тепла от работающих изделий и устройств. Описан композиционный материал, содержащий силиконовый каучук в качестве полимерного связующего и мелко дисперсные наполнители, который состоит из двух компонентов: компонент А (основа композиционного материала) и компонент Б (отверждающая система), соединяемых в массовых соотношениях компонента А к компоненту Б от 100:4 масс. ч. до 100:8 масс. ч., причем компонент А представляет собой смесь низкомолекулярного силиконового каучука с молекулярной массой 15000-60000 и силиконового олигомера, наполненную нитридом бора гексагональным и кварцем молотым пылевидным, при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч.: каучук низкомолекулярный силиконовый, 100, выбранный из СКТН марки А, СКТН марки Б и СКТНФ марки А, силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100 до 40, кварц молотый пылевидный 60-320, нитрид бора гексагональный 20-100, а компонент Б является смесью этилсиликата и оловоорганической соли, выбранной из октоата олова и диэтилдикаприлата олова, а также может дополнительно включать силиконовый олигомер при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч: этилсиликат – 40 - 100, катализатор - оловоорганическая соль, выбранная из октоата олова и диэтилдикаприлата олова 10-30, силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100, до 100. Технический результат: разработан композиционный материал, сочетающий технологичность целевого применения и необходимую теплопроводность при эксплуатации включающих его изделий и устройств. 1 з.п. ф-лы, 6 табл., 12 пр.

 

Изобретение относится к области композиционных материалов на полимерной основе, конкретно к области композиционных теплопроводящих материалов, применяемых для отвода избыточного тепла с целью предотвращения перегрева работающих технических изделий и устройств.

Известны различные теплопроводящие материалы, в том числе компаунды и клеи для обеспечения отвода тепла в работающих технических устройствах, способы применения и составы этих материалов. Компаунды предназначены для изделий электронной техники (ИЭТ), электротехнической и радиоэлектронной аппаратуры (РЭА), других изделий специального применения.

Известны теплопроводящие пасты, смазки, фольга с покрытием, заполняющим неровности поверхности изделия (парафины, воски), материалы на стекловолоконной основе, заполненные силиконовым каучуком производства компании Berquist, а также другие рассеивающие тепловую энергию полимерные композиты. («Силовая электроника» №3, 2012, стр. 48-52). Недостатками этих материалов являются: зарубежное происхождение компонентов, ограниченные технологические возможности применения, а также несоответствие ряду эксплуатационных требований к объектам применения и значительные цены.

Известны трехслойные полимерсодержащие структуры для обеспечения теплоотвода от работающих лазерных диодов и сверхярких светодиодов, генерирующих значительную тепловую энергию и содержащие верхний слой в виде медной фольги, средний слой в виде изолирующего диэлектрика и нижний слой в виде теплопроводящей металлической пластины («Силовая электроника» №2, 2008, стр. 118-123). Недостатками этих структур является как их многослойность, так и необходимость в применении зарубежных компонентов.

Известен теплопроводящий состав на основе полифенилсилоксановой и глифталевой смол, содержащий алюминиевую пудру и бериллиевую пудру (АС СССР №395345). Препятствиями для его применения являются как токсичность бериллия и органических растворителей, так и незначительный уровень достигаемой теплопроводности (до 0,3 Вт/м*град.).

Известен теплопроводящий и электропроводящий материал (пат РФ №2200170), содержащий частицы углеродного материала с полипропиленовым покрытием. Его недостатком является как то, что он не является диэлектриком, так и то, что его технологически проблематично использовать при герметизации в большинстве конструкций ИЭТ и РЭА.

Известен электроизоляционный состав (АС СССР №643978) на основе эпоксидных смол, аминного отвердителя и наполнителей: оксида алюминия и нитрида бора. Технологическому применению этого состава препятствует большая исходная вязкость, а также ограниченные возможности разборки и расклейки конструктива.

Известна электроизоляционная композиция (АС СССР №1078470) на основе эпоксидной диановой смолы, содержащая кремний или карбид кремния в качестве наполнителя, для которой достигнуто значение теплопроводности 2,1 Вт/м*К. Эта композиция является диэлектриком и обладает удовлетворительными технологическими свойствами. Однако ее основным недостатком является необходимость применения повышенных температур при нанесении. Другим недостатком является невозможность снятия отвержденной композиции с залитых ею электротехнических элементов (например, дросселей) при технологической ошибке для проведения повторной операции. Это же относится и к композиции для теплопроводящего клеевого состава (пат. РФ №2676169), рекомендуемой для применения в греющихся элементах приборов и узлов.

Известны теплопроводящие пасты, например, Dow Corning 340 со значением теплопроводности 0,68 Вт/м*К или Dow Corning SC 102 со значением теплопроводности 0,85 Вт/м*К. Однако их недостатками являются не всегда достаточный уровень теплопроводности и зарубежное происхождение.

Известен отечественный компаунд КТК-1 (ТУ 2252-037-89021704-2013), предназначенный для заливки изделий радио и электротехнической аппаратуры. Его получают смешением двух компонентов при комнатной температуре в соотношении:

Компонент 1 - 100 в.ч

Компонент 2 - 2 в.ч

При значении коэффициента теплопроводности 1,1 Вт/м*К компаунд имеет в отвержденном состоянии предел прочности при растяжении 0,6 МПа и относительное удлинение при разрыве не более 30%. Таким образом, при достаточной теплопроводности он значительно уступает по физико-механическим характеристикам большинству известных силиконовых компаундов.

Известны компаунды группы КПТД-1/1, выпускаемые фирмой «НОМАКОН» по ТУ РБ 100009933.004-2001. К ним относятся компаунды 1Л--1,00, 1Л-1,50, 1Л-2,50 с хорошими диэлектрическими показателями, но с теплопроводностью не выше 0,50 Вт/м*К, что в большинстве случаев не достаточно. Кроме того, в таблице по данным материалам не приводятся сведения по физико-механическим характеристикам, что заставляет сделать предположение об их недостаточно высоких значениях. Несколько лучшей теплопроводностью обладают компаунды КПТД-1/1, отнесенные к разряду «тяжелых». Это компаунды 1Т-5,50, 1Т-8,50, 1Т-12,5. Однако за счет значительного увеличения вязкости в данном случае удается добиться теплопроводности не более 0,80 Вт/м*К при заметной потере технологичности. Из-за отсутствия необходимых характеристик трудно судить о прочности и эластичности вулканизатов этих компаундов. Тем не менее, по своему составу, принципам целевого применения, технологическим свойствам, основным свойством вулканизатов компаунды КПТД-1/1 наиболее близки к заявляемому компаунду и приняты в качестве прототипа.

Технической задачей настоящей заявки на изобретение является разработка композиционного материала, сочетающего технологичность целевого применения и необходимую теплопроводность при эксплуатации включающих его изделий и устройств. Другой задачей настоящей заявки является достижение импортозамещения в области композиционных теплопроводящих материалов.

Поставленные технические задачи решаются тем, что заявляемый композиционный материал состоит из двух компонентов: компонент А (основа композиционного материала) и компонент Б (отверждающая система), соединяемых в массовых соотношениях компонента А к компоненту Б от 100:4 масс. ч. до 100:8 масс. ч., причем компонент А представляет собой смесь низкомолекулярного силиконового каучука с молекулярной массой 15000-60000 и силиконового олигомера, наполненную нитридом бора гексагональным и кварцем молотым пылевидным, при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч.:

каучук низкомолекулярный силиконовый, 100
выбранный из СКТН марки А, СКТН марки Б
и СКТНФ марки А
силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100 до 40
кварц молотый пылевидный 60-320
нитрид бора гексагональный 20-100

а компонент Б является смесью этилсиликата и оловоорганической соли, выбранной из октоата олова и диэтилдикаприлата олова, а также может дополнительно включать силиконовый олигомер при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч:

этилсиликат - 40 100
катализатор - оловоорганическая соль,
выбранная из октоата олова и диэтилдикаприлата олова 10-30
силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100 до 100

Состав компонента Б композиционного материала может дополнительно включать силиконовый олигомер ПМС-50 или ПМС-100 в количествах до 50 масс. ч. на 100 масс. ч. этилсиликата.

В составе заявляемого компаунда применяются следующие компоненты (таблица 1).

В таблице 2 приведены данные по составу компонента А заявляемого композиционного материала. В таблице 3 приведены данные по составу компонента Б заявляемого композиционного материала. В таблице 4 приведены данные по составу заявляемого композиционного материала. В таблице 5 приведены данные по характеристикам заявляемого композиционного материала. В таблице 6 приведены сравнительные характеристики заявляемого композиционного материала, его прототипа и аналогов.

Далее приведены конкретные примеры получения компонента А, примеры получения компонента Б, примеры получения заявляемого композиционного материала.

Пример 1

Приготовление компонента А композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г каучука СКТН марки А. Помещают в емкость 30 г силиконового олигомера ПМС-50 и тщательно перемешивают с каучуком 2-3 мин. В полученную смесь вносят 100 г мелкодисперсного нитрида бора гексагонального, перемешивают и выдерживают до выхода основного количества воздушных включений из объема смеси. В полученную суспензию вносят по частям, периодически перемешивая, кварц молотый пылевидный в количестве 60 г. Полученный компонент А переносят в закрывающуюся емкость и хранят в закрытом виде до момента введения в контакт с компонентом Б, но не менее 24 ч.

Пример 2

Приготовление компонента А композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г каучука СКТН марки А. В емкость вносят 60 г мелкодисперсного нитрида бора гексагонального, перемешивают с СКТН и выдерживают до выхода основного количества воздушных включений из объема смеси. В полученную суспензию вносят по частям, периодически перемешивая, кварц молотый пылевидный в количестве 150 г. Полученный компонент А переносят в закрывающуюся емкость и хранят в закрытом виде до момента введения в контакт с компонентом Б, но не менее 24 ч.

Пример 3

Приготовление компонента А композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г каучука СКТН марки Б. Помещают в емкость 20 г силиконового олигомера ПМС-100 и тщательно перемешивают с каучуком 2-3 мин. В полученную смесь вносят 80 г мелкодисперсного нитрида бора гексагонального, перемешивают и выдерживают до выхода основного количества воздушных включений из объема смеси. В полученную суспензию вносят по частям, периодически перемешивая, кварц молотый пылевидный в количестве 80 г. Полученный компонент А переносят в закрывающуюся емкость и хранят в закрытом виде до момента введения в контакт с компонентом Б, но не менее 24 ч.

Пример 4

Приготовление компонента А композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г каучука СКТНФ марки А. Помещают в емкость 30 г силиконового олигомера ПМС-50 и тщательно перемешивают с каучуком 2-3 мин. В полученную смесь вносят 85 г мелкодисперсного нитрида бора гексагонального, перемешивают и выдерживают до выхода основного количества воздушных включений из объема смеси. В полученную суспензию вносят по частям, периодически перемешивая, кварц молотый пылевидный в количестве 120 г. Полученный компонент А переносят в закрывающуюся емкость и хранят в закрытом виде до момента введения в контакт с компонентом Б, но не менее 24 ч.

Пример 5

Приготовление компонента Б композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г этилсиликата - 40. Добавляют Юг октоата олова и тщательно перемешивают. Полученный компонент Б переносят в закрывающуюся емкость и хранят до момента введения в контакт с компонентом А.

Пример 6

Приготовление компонента Б композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г этилсиликата - 40. Добавляют 20 г октоата олова и тщательно перемешивают. Добавляют 30 г силиконовый олигомера ПМС-100 и вновь перемешивают. Полученный компонент Б переносят в закрывающуюся емкость и хранят до момента введения в контакт с компонентом А.

Пример 7

Приготовление компонента Б композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г этилсиликата - 40. Добавляют 30 г диэтилдикаприлата олова и тщательно перемешивают. Затем добавляют 60 г силиконового олигомера ПМС-50, вновь перемешивают. Полученный компонент Б переносят в закрывающуюся емкость и хранят до момента введения в контакт с компонентом А.

Пример 8

Приготовление компонента Б композиционного материала. Взвешивают в емкости для смешения 100 г этилсиликата - 40. Добавляют 30 г диэтилдикаприлата олова и тщательно перемешивают. Затем добавляют 70 г силиконового олигомера ПМС-100 и вновь перемешивают. Полученный компонент Б переносят в закрывающуюся емкость и хранят до момента введения в контакт с компонентом А.

Пример 9

Для приготовления композиционного материала в технологическую емкость вносят 100 г компонента А, композиция 6 (таблица 2). Добавляют 6 г компонента Б, композиция 5 (таблица 3). Тщательно перемешивают 2-3 мин и передают для технологического применения.

Пример 10

Для приготовления композиционного материала в технологическую емкость вносят 100 г компонента А, композиция 3 (таблица 2). Добавляют 8 г компонента Б, композиция 4 (таблица 3). Тщательно перемешивают 2-3 мин и передают для технологического применения.

Пример 11

Для приготовления композиционного материала в технологическую емкость вносят 100 г компонента А, композиция 2 (таблица 2). Добавляют 7 г компонента Б, композиция 2 (таблица 3). Тщательно перемешивают 2-3 мин и передают для технологического применения.

Пример 12

Для приготовления композиционного материала в технологическую емкость вносят 100 г компонента А, композиция 6 (таблица 2). Добавляют 4 г компонента Б, композиция 8 (таблица 3). Тщательно перемешивают 2-3 мин и передают для технологического применения.

При разработке композиционного материала требовалось, чтобы его теплопроводящие свойства были бы не ниже, чем у аналогов и прототипа, а также обеспечен необходимый уровень физико-механических и диэлектрических свойств. При этом должны быть соблюдены требования к технологичности композиционного материала в условиях применения, то есть достигнуто сочетание вязкотекучих свойств, «жизнеспособности» и времени полного отвердения материала. Решение задачи заключается в соединении заранее подготовленных компонентов: компонента А и компонента Б в количественном соотношении от 100:4 масс. ч. до 100:8 масс. ч.. Выход количественных соотношений за указанные пределы приводит к заметному ухудшению достигаемых характеристик и требуемого уровня эксплуатационных свойств. Снижение содержания компонента Б (таблица 4, колонка 8) не только неоправданно увеличивает время отверждения, но и приводит к ухудшению физико-механических свойств вулканизата. При содержании компонента Б выше заявляемых пределов (таблица 4, колонки 6, 7), хотя и удается сохранить требуемые характеристики вулканизатов композиционного материала, наблюдается быстрая потеря текучести, утрата технологических свойств, преждевременная вулканизация материала. При разработке заявляемого композиционного материала представленные в заявке соотношения многократно проверены экспериментальным путем. Экспериментальным путем установлено, что превышение содержания нитрида бора в составе компонента А выше указанных пределов приводит к скачкообразному увеличению исходной вязкости компонента А и приводит к потере технологических свойств. Уменьшение содержания нитрида бора ниже указанных пределов может привести к потере высоких значений теплопроводности заявляемого материала. При содержании в составе компонента А кварца молотого пылевидного наблюдается снижение требуемого уровня физико-механических характеристик.

При разработке композиционного материала достигнута физическая и химическая совместимость входящих в него компонентов, а также определены как ингредиенты, входящие в состав компонента А и компонента Б, так и их количественные соотношения, необходимые и достаточные для одновременного обеспечения уровня требуемых характеристик композиционного материала.

Применение в качестве исходной полимерной основы низкомолекулярных каучуков СКТН и СКТНФ позволяет обеспечить сочетание термической стабильности и морозостойкости вулканизата композиционного материала при сохранении высокой эластичности в широком интервале температур. При применении каучуков молекулярной массы со значением менее 15000 не достигается необходимая прочность вулканизата. При применении каучуков молекулярной массой со значением более 60000 в виду повышения их вязкости не удается ввести в состав необходимое количество теплопроводящего наполнителя.

Общее содержание наполнителя в количествах ниже приведенных пределов не позволяет обеспечить им необходимой теплопроводности, необходимой степени прочности и эластичности. С другой стороны содержание наполнителей, превышающее указанные количественные пределы не позволяет добиться необходимой технологичности применения компаунда, поскольку большая степень исходной вязкости будет препятствовать сохранению вязкотекучих свойств и возможности бездефектного нанесения на сложнопрофильные поверхности изделий. Применение силиконовых олигомеров способствует улучшению вязкотекучих свойств композиционного материала и позволяет повысить эластичность его вулканизата. Однако превышение содержания силиконовых олигомеров может отрицательно сказаться на термической стойкости композиционного материала, а также может привести к частичному выделению олигомера на его поверхности. В свою очередь это вызвало бы частичную потерю работоспособности изделий, в составе которых применен композиционный материал.

Все компоненты заявляемого композиционного материала имеют отечественное происхождение и доступны. Исходя из приведенных доводов, следует считать, что свойства компонентов заявляемого композиционного материала и пределы их содержания в составе, а также количественные соотношения частей композиционного материала являются оптимальными. При этом обеспечен требуемый уровень теплопроводности, других технических и эксплуатационных характеристик. Учитывая приведенные данные по заявляемому компаунду и достигнутые количественные характеристики, техническую задачу изобретения следует считать решенной. Задачу изобретения связанную с необходимостью импортозамещения полимерных составов также следует считать решенной.

1. Композиционный материал, содержащий силиконовый каучук в качестве полимерного связующего и мелкодисперсные наполнители, отличающийся тем, что состоит из двух компонентов: компонент А (основа композиционного материала) и компонент Б (отверждающая система), соединяемых в массовых соотношениях компонента А к компоненту Б от 100:4 масс. ч. до 100:8 масс. ч., причем компонент А представляет собой смесь низкомолекулярного силиконового каучука с молекулярной массой 15000-60000 и силиконового олигомера, наполненную нитридом бора гексагональным и кварцем молотым пылевидным, при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч.:

каучук низкомолекулярный силиконовый, 100
выбранный из СКТН марки А, СКТН марки Б
и СКТНФ марки А
силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100 до 40
кварц молотый пылевидный 60-320
нитрид бора гексагональный 20-100

а компонент Б является смесью этилсиликата и оловоорганической соли, выбранной из октоата олова и диэтилдикаприлата олова, а также может дополнительно включать силиконовый олигомер при соотношении составляющих ингредиентов, масс. ч:

этилсиликат - 40 100
катализатор - оловоорганическая соль,
выбранная из октоата олова и диэтилдикаприлата олова 10-30
силиконовый олигомер, выбранный из ПМС-50 или ПМС-100 до 100

2. Композиционный материал по п. 1, отличающийся тем, что состав компонента Б композиционного материала дополнительно включает силиконовый олигомер ПМС-50 или ПМС-100 в количествах до 50 масс. ч. на 100 масс. ч. этилсиликата.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области материаловедения. Получают гидроксид магния.

Изобретение относится к охлаждению двигателя внутреннего сгорания. Охлаждающая композиция для двигателя внутреннего сгорания согласно настоящему изобретению имеет кинематическую вязкость, составляющую от 8,5 до 3000 мм2/с при 25°C и от 0,3 до 1,3 мм2/с при 100°C.
Изобретение относится к органическим теплоносителям, а именно к жидким пожаробезопасным теплоносителям на водно-гликолиевой основе, используемым для преобразования электромагнитного излучения Солнца в тепловую энергию для нагрева теплоносителя.

Изобретение относится к изолирующим текучим средам на водной основе. .

Изобретение относится к усовершенствованному способу для переноса тепла на жидкую смесь, содержащую, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, выбранный из группы, включающей акриловую кислоту, метакриловую кислоту, гидроксиэтилакрилат, гидроксиэтилметакрилат, гидроксипропилакрилат, гидроксипропилметакрилат, глицидилакрилат, глицидилметакрилат, метилакрилат, метилметакрилат, н-бутилакрилат, изо-бутилакрилат, изо-бутилметакрилат, н-бутилметакрилат, трет-бутилакрилат, трет-бутилметакрилат, этилакрилат, этилметакрилат, 2-этилгексилакрилат и 2-этилгексилметакрилат, с помощью косвенного теплообменника, по которому на его первичной стороне течет флюидный теплоноситель и на его вторичной стороне одновременно течет указанная жидкая смесь, содержащая, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, причем жидкая смесь, содержащая, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, для уменьшения загрязнения дополнительно содержит добавленное, по меньшей мере, одно отличающееся от (мет)акрилмономеров активное соединение из группы, состоящей из третичных аминов, солей, образованных из третичного амина и кислоты Бренстеда, а также четвертичных соединений аммония, при условии что третичные и четвертичные атомы азота в, по меньшей мере, одном активном соединении не имеют никакой фенильной группы, но, по меньшей мере, частичное количество указанных третичных и четвертичных атомов азота имеет, по меньшей мере, одну алкильную группу.

Изобретение относится к применению тонкоизмельченных частиц (наночастиц) металла и карбоксилатов для улучшения характеристик теплопередачи жидких теплоносителей или хладагентов антифриза.
Изобретение относится к холодильной технике, конкретно к охладительным элементам для охлаждения пищевых продуктов, напитков, биопрепаратов, в быту. .

Изобретение относится к холодильной технике, конкретно, к способам приготовления охлаждающей композиции для охлаждения пищевых продуктов, биопрепаратов, в быту. .
Изобретение относится к хладоносителям, применяемым в системах теплообменного оборудования различного назначения. .

Изобретение относится к хладоносителям, применяемым в закрытых системах теплообменного оборудования различного назначения. .

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к разработке эластомерных материалов уплотнительного назначения, и может быть использовано для изготовления резиновых деталей уплотнительных узлов наружного и внутреннего контуров машин и механизмов, работающих в среде воздуха во всеклиматических условиях, в том числе в условиях арктического климата.

Изобретение относится к полимерной композиции конструкционного назначения на основе фторопласта и порошковых наполнителей и может быть использовано при изготовлении уплотнений для фланцевых соединений ёмкостей, содержащих агрессивные вещества, и устройств, работающих в агрессивной среде.

Изобретение относится к области химии, в частности к герметизирующим композициям, и может быть использовано для герметизации стеклопакетов, в частности, в качестве отверждающегося полисульфидного (тиоколового) герметика, нанесенного на наружную стенку дистанционной рамки стеклопакета и соединяющего между собой по контуру соседние листы стекла стеклопакета.

Герметизирующая композиция используется в оптическом приборостроении для герметизации приборов, эксплуатируемых в интервале температур от минус 50°C до 55°C. Композиция содержит, масс.

Изобретение относится к области химии высокомолекулярных соединений, в частности к способу получения полисульфидных полимеров, которые могут быть использованы как полимерная основа герметизирующих композиций, применяемых в авиации, судостроении, приборостроении, радиоэлектронике, в строительстве при производстве стеклопакетов и т.д.

Изобретение относится к способам изготовления электроизоляционных эпоксидных заливочных компаундов, наполненных порошковым ультрадисперсным наполнителем или их смесью, в частности для создания монолитных радиотехнических схем или их узлов.
Изобретение относится к паронитам, предназначенным для уплотнения плоских неподвижных уплотняемых поверхностей, эксплуатирующихся в средах органических масел и топлив.

Изобретение относится к эластомерным композициям на основе сополимера тетрафторэтилена и перфторалкилвиниловых эфиров и может применятся в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Изобретение относится к эмульсионному коагулянту, который можно применять для быстрой коагуляции эмульсии при крайне низкой температуре окружающей среды, а также к набору для ремонта прокола в шине.

Изобретение относится к составам композиций, применяемых в технике для антикоррозионной защиты металлов, и может быть использовано для длительной защиты химического оборудования от воздействия разбавленных и концентрированных кислот и щелочей.

Изобретение относится к термостойким полимерным материалам на основе кремнийорганического связующего для изготовления электроизоляционных материалов и разработки конструкции обмоточного провода.
Наверх