Способ получения жидких углеводородов



Способ получения жидких углеводородов
Способ получения жидких углеводородов
Способ получения жидких углеводородов
Способ получения жидких углеводородов
Способ получения жидких углеводородов
Способ получения жидких углеводородов

 


Владельцы патента RU 2617119:

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Российский государственный университет нефти и газа (национальный исследовательский университет) имени И.М. Губкина" (RU)

Изобретение относится к способу получения жидких углеводородов путем контактирования алифатического спирта с катализатором при температуре 300-400°С, объемной скорости подачи сырья 2,4-3,0 ч-1. При этом в качестве катализатора используют микро-мезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму. Использование предлагаемого изобретения позволяет повысить конверсию сырья, повысить выход и качество целевого продукта. Проведение описываемого способа при атмосферном давлении способствует удешевлению процесса. 3 ил., 2 табл.

 

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к каталитической конверсии алифатических спиртов, в частности изобутанола, с получением жидких углеводородов, являющихся компонентами моторных топлив.

Разработка процессов получения компонентов моторных топлив, отвечающих современным экологическим нормам, из возобновляемых сырьевых источников, в частности алифатических спиртов, является на сегодняшний день актуальной задачей. Это объясняется тем, что увеличение выбросов выхлопных газов обуславливает ужесточение экологических требований, предъявляемых к моторным топливам. В то же время добываемая в настоящее время нефть содержит большое количество смолисто-асфальтеновых и гетероатомных соединений, что, в свою очередь, приводит к усложнению и удорожанию способов получения из нее высококачественных компонентов моторных топлив вследствие использования различных гидропроцессов на стадиях подготовки сырья и получения конечных топливных фракций.

Европейские стандарты жестко регулируют следующие показатели качества, например, автомобильных бензинов: содержание общей серы, содержание ароматических углеводородов, содержание бензола. В связи с этим очень важно получение компонентов моторных топлив с максимальным содержанием изо- и циклоалканов, а также минимальным содержанием бензола из-за его токсичности и серы.

Известен способ получения жидких углеводородов - алкановой фракции (RU 2385855 С1, 2010) путем переработки продуктов ферментации растительной биомассы в алкановые углеводороды фракции С410 путем реакции кросс-конденсации в присутствии Fe2O3-MgO/Al2O3 и Pt/Al2O3 катализатора при соотношении Fe:Mg:Pt=13:2:1, которую ведут при температуре 320-370°С, давлении аргона 1-5 МПа и удельной скорости подачи исходного сырья на катализатор, равной 0,4-0,8 дм3/ч⋅дм3 катализатора. Из смеси, содержащей 80% этанола, 5% пропранола, 5% бутанола и 10% изоамилового спирта, получают смесь алкан-олефиновых углеводородов, в частности С410 углеводородов. При этом были достигнуты следующие показатели: максимальная конверсия - 94% масс., выход жидких углеводородов, преимущественно состоящих из алканов, - 26% масс.

Описанному способу свойствен низкий выход целевых продуктов и, как следствие, низкий выход алкановой фракции. Кроме того, в известном способе используют катализатор, содержащий платину, что приводит к удорожанию процесса.

Более близким к изобретению является способ получения жидких углеводородов (RU 2220940, 2004), преимущественно углеводородов С810 изостроения. Изоалканы С8 или С10 получают путем контактирования алифатического спирта - изобутанола или изопентанола - в среде инертного газа при 300-420°С, давлении 30-80 атм, объемной скорости 0,1-0,8 ч-1 с каталитической композицией, содержащей гидридную фазу железотитанового интерметаллического соединения, модифицированного металлами IV-VII групп, и промышленный алюмоплатиновый или алюмоникелевый катализатор, взятые в массовом отношении 10:1. Конверсия изобутанола составляет 50-80%, максимальный выход жидких углеводородов - 17%.

Недостатками данного способа являются недостаточно высокая конверсия алифатического спирта, низкий выход жидких углеводородов. Кроме того, использование повышенного давления приводит к удорожанию процесса.

Таким образом, известный способ недостаточно эффективен.

Задачей настоящего изобретения является повышение эффективности способа получения жидких углеводородов.

Поставленная задача достигается описываемым способом получения жидких углеводородов путем контактирования алифатического спирта с катализатором при температуре 300-400°С, объемной скорости подачи сырья 2,4-3,0 ч-1, причем в качестве катализатора используют микро-мезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму.

Полученный технический результат заключается в повышении конверсии сырья, повышении выхода и качества целевого продукта (содержание бензола в жидких углеводородах составляет 0,5% масс., содержание ароматических углеводородов - не более 15% масс.). Кроме того, проведение описываемого способа при атмосферном давлении способствует удешевлению процесса. Полученные жидкие углеводороды могут быть использованы в качестве компонентов моторных топлив, удовлетворяющих стандарту Евро-5, без дополнительных обработок.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Процесс каталитической конверсии алифатического спирта осуществляют в обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа с карманом для термопары. В средней части реактора помещают катализатор, свободный объем реактора до и после катализатора заполняют кварцевой крошкой.

В качестве алифатического спирта возможно использовать, в частности, этанол, изопропанол, н-бутанол, изобутанол.

Реактор с помещенным в него катализатором разогревают в токе азота в течение часа до температуры 300-400°С, предпочтительно до 330-400°С, затем подают исходное сырье.

Используемый катализатор получают следующим образом.

Готовят первую смесь, состоящую из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия. Смесь помещают в герметичную емкость (автоклав) из инертного материала, например, в тефлоновый автоклав, выдерживающий максимально возможное давление 3,7 МПа с целью поддержания герметичности автоклава на протяжении всего времени синтеза и подвергают воздействию микроволнового излучения при температуре 100-115°С в течение 110-115 минут. Затем готовят вторую смесь, содержащую воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия. В продукт, полученный при воздействии микроволнового излучения на первую смесь, добавляют вторую смесь. Образовавшийся продукт (суспензию) подвергают кристаллизации в тефлоновом автоклаве в течение 180-210 минут при воздействии микроволнового излучения при температуре 180-190°С. После чего проводят центрифугирование получившейся суспензии в ультрацентрифуге (частота вращения 2000 об/мин). Фильтрат сливают, а твердый белый остаток промывают не менее 4-х раз дистиллированной водой. Затем проводят его сушку в муфельной печи при температуре 100-110°С в течение 10-12 часов, либо при 140-150°С в течение 5-7 часов и прокаливание с целью удаления темплатов (органических структурообразующих добавок) при температуре 500-550°С в течение 5-7 часов. Полученный продукт переводят в водородную форму. Для этого указанный продукт многократно (не менее 4-х раз) подвергают ионному обмену с 0,5 Н раствором нитрата аммония. После чего проводят сушку предпочтительно при температуре 180-200°С в течение 1-2 часов, затем прокаливание при температуре 550-600°С в течение 2-4 часов.

При этом при приготовлении первой смеси используют предпочтительно следующие мольные соотношения компонентов: тетраэтилортосиликат:вода:гидроксид тетрапропиламмония:изопропоксид алюминия, равном соответственно 1:35-40:0,15-0,16:0,012-0,013.

Указанную смесь подвергают воздействию микроволнового излучения предпочтительно, при мощности микроволнового излучения 60 Вт, частоте излучения 2,45 ГГц.

При приготовлении второй смеси используют предпочтительно следующие мольные соотношения компонентов: вода:бромид цетилтриметиламмония:гидроксид натрия, равном соответственно 1:0,0014-0,0015:0,0038-0,005.

В продукт, полученный после микроволнового воздействия на первую смесь, добавляют вторую смесь, взятую в массовом соотношении продукт:смесь, равном предпочтительно 1:1,5-1,7.

Мощность микроволнового излучения при кристаллизации составляет предпочтительно 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц.

В описываемом способе в качестве катализатора используют, в частности, получаемый описанным способом микро-мезопористый композит, состоящий из фазы цеолита MFI и мезопористого оксида кремния МСМ-41 или МСМ-48.

Ниже приведен пример, иллюстрирующий изобретение, но не ограничивающий его.

Пример

Описываемый способ иллюстрируют на примере использования в качестве катализатора композита на основе микропористого цеолита и мезопористого оксида кремния (состоящего из фазы цеолита MFI и мезопористого оксида кремния МСМ-41) - MFI/MCM-41. В качестве исходного сырья используют алифатический спирт - изобутанол.

Проводят процесс получения используемого катализатора. Для этого проводят приготовление первой смеси. В плоскодонную колбу с магнитной мешалкой заливают 60 мл дистиллированной воды. Затем в нее при перемешивании добавляют 0,26 г изопропоксида алюминия, 11,3 мл 20% раствора гидроксида тетрапропиламмония и медленно 19,8 мл тетраэтилортосиликата. Перемешивание проводят до полной гомогенизации смеси. Мольное соотношение компонентов в смеси тетраэтилортосиликат:вода:гидроксид тетрапропиламмония:изопропоксид алюминия составляет 1:33,3:0,11:0,013. Затем данную смесь помещают в тефлоновый автоклав с заданным предельным давлением 3,7 МПа и в микроволновой установке Speed Wave Berghof - 4 (мощность микроволнового излучения составляет 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц) подвергают воздействию микроволнового излучения, обеспечивающего температуру реакционной массы 115°С, в течение 110 минут. Затем готовят вторую смесь. Для получения указанной смеси в плоскодонной колбе с магнитной мешалкой смешивают 4,374 г бромида цетилтриметиламмония, 1,44 г гидроксида натрия и 145 мл дистиллированной воды. Мольное соотношение вода:бромид цетилтриметиламмония:гидроксид натрия равно соответственно 1:0,0015:0,005.

В продукт, полученный из первой смеси после воздействия на нее микроволнового излучения, добавляют вторую смесь при массовом соотношении продукт:вторая смесь, равном 1: 1,6. Образовавшуюся суспензию подвергают кристаллизации в тефлоновом автоклаве под воздействием микроволнового излучения, обеспечивающего температуру суспензии 190°С, в течение 180 минут. Кристаллизацию осуществляют в микроволновой установке Speed Wave Berghof - 4. Мощность микроволнового излучения составляет 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц. Образовавшуюся в автоклаве суспензию подвергают центрифугированию в ультрацентрифуге при частоте вращения 2000 об/мин. Затем сливают фильтрат, а твердый белый осадок промывают не менее 4-х раз дистиллированной водой. После этого проводят его сушку в муфельной печи при температуре 110°С в течение 12 часов. С целью удаления темплата (органических структурообразующих добавок) проводят прокаливание порошка при 550°С в течение 6 часов с получением целевого продукта. Затем взвешивают целевой твердый продукт и проводят его рентгенофазовый анализ. Масса твердого продукта составляет 1,8 г. Затем полученный продукт переводят в водородную форму путем ионного обмена с 0,5 Н раствором нитрата аммония (массу раствора берут из расчета 200 мл раствора на 10 г композита). Процедуру повторяют 4 раза. После каждого перевода суспензию центрифугируют и промывают дистиллированной водой. После перевода композит сушат в течение 190°С в течение 1,5 часов, а затем прокаливают при 550°С в течение 2 часов и при 600°С в течение 2 часов. Получают композит в водородной форме.

На фиг. 1 представлена рентгенограмма полученного катализатора, которая подтверждает наличие в последнем фазы цеолита MFI и фазы мезопористого материала МСМ-41.

По данным просвечивающей электронной микроскопии (фиг. 2) полученный микро-мезопористый материал содержит 2 фазы: кристаллическую и аморфную. Размер мезопор составляет 3,5-3,7 нм (фиг. 3).

Затем проводят получение жидких углеводородов путем контактирования алифатического спирта - изобутанола с катализатором, полученным вышеописанным образом при температуре 400°С и объемной скорости 2,7 ч-1. Контактирование осуществляют в обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа. В нижней части реактора помещают катализатор, свободный объем реактора до и после катализатора заполняют кварцевой крошкой.

В таблице 1 представлены результаты каталитической конверсии изобутанола. В таблице 2 представлен групповой углеводородный состав полученных жидких углеводородов. Анализ жидких продуктов реакции проводят с использованием газо-жидкостной хроматографии и хромато-масс-спектроскопии.

Содержание бензола в получаемых жидких углеводородах составляет 0,5% масс.

Как следует из данных таблицы 1, конверсия изобутанола составляет 100% масс., что на 20-50% превышает конверсию изобутанола в известном способе. Выход жидких углеводородов составляет 61% масс., что на 44% превышает выход жидких углеводородов в известном способе (17% масс.).

Из данных таблицы 2 следует, что в составе жидких углеводородов преобладают изо- и циклоалканы (30% масс.), которые являются наиболее ценными углеводородами бензиновых моторных топлив. Содержание олефинов и ароматических углеводородов сравнительно невелико и составляет соответственно 12% и 19% масс. Содержание бензола составляет 0,5% масс., что соответствует требованиям регламента Евро-5, согласно которому содержание бензола в автомобильных бензинах не должно превышать 1% масс. Таким образом, полученный целевой продукт может быть использован в качестве компонентов моторных топлив без каких-либо дополнительных процессов подготовки товарной продукции. Моторные топлива, полученные с использованием указанных углеводородов, соответствуют современным эксплуатационным и экологическим требованиям.

Способ получения жидких углеводородов путем контактирования алифатического спирта с катализатором при температуре 300-400°С, объемной скорости подачи сырья 2,4-3,0 ч-1, причем в качестве катализатора используют микро-мезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа, включающему стадию синтеза оксигенатов из синтез-газа, полученного из попутного нефтяного газа, в присутствии металлооксидного катализатора, и стадию синтеза углеводородов из полученных оксигенатов в присутствии цеолитного катализатора.

Изобретение относится к способам преобразования биомассы в топлива и химические вещества. Способ преобразования биомассы в полученные из биомассы топлива и химические вещества включает: обеспечение потока подачи биомассы в виде суспензии твердой биомассы, содержащей растворитель и компоненты биомассы - целлюлозу, гемицеллюлозу или лигнин; осуществление каталитической реакции потока подачи биомассы с водородом и катализатором разложения при температуре разложения и давлении разложения для получения потока продукта, содержащего паровую фазу, жидкую фазу и твердую фазу, причем паровая фаза содержит один или несколько легкоиспаряющихся оксигенатов С2+О1-2, жидкая фаза содержит воду и один или несколько оксигенированных углеводородов С2+О2+, а твердая фаза содержит зольные компоненты, окрашенные сухие остатки, белковые материалы и неорганические продукты; отделение легкоиспаряющихся оксигенатов C2+O1-2 от жидкой фазы и твердой фазы; и осуществление каталитической реакции легкоиспаряющихся оксигенатов С2+O1-2 в присутствии катализатора конденсации при температуре конденсации и давлении конденсации для получения соединения С4+, содержащего элемент, выбранный из группы, состоящей из спирта С4+, кетона С4+, алкана С4+, алкена С4+, циклоалкана C5+, циклоалкена C5+, арила, конденсированного арила и их смеси.

Изобретение относится к способу получения метанола и углеводородов бензинового ряда (УБР) из синтез-газа. Способ проводят в каскаде из трех и более проточных каталитических реакторов (ПКР), при этом синтез-газ (СГ) с первоначальным соотношением водород-оксид углерода 1,5≤Н2:СО≤2, последовательно пропускают через первые по ходу ПКР с катализатором синтеза метанола с выделением метанола в качестве целевого продукта, затем остаточный после синтеза метанола поток СГ с соотношением водород-оксид углерода Н2:СО≥1 направляют в ПКР с бифункциональным катализатором синтеза диметилового эфира (ДМЭ), а полученный ДМЭ направляют в ПКР синтеза УБР с последующим выделением УБР и отходов, направляемых на утилизацию.

Изобретение относится к способу каталитической конверсии материала биологического происхождения в углеводороды, пригодные в качестве топливных компонентов. Способ получения углеводорода или смеси углеводородов включает: подачу сырья из биологического материала в реактор, который включает по меньшей мере два слоя катализатора, содержащие катализаторы гидродеоксигенации (ГДО) и гидродепарафинизации (ГДП), где доля катализатора ГДП увеличивается в направлении к низу реактора, причем катализатор ГДО выбирают из группы, состоящей из NiMo, СоМо и смеси NiMo и СоМо, а в качестве катализатора ГДП используют NiW, обработку сырьевого материала в реакторе при температуре в диапазоне от 280 до 450°С и давлении от 1 до 25 МПа (от 10 до 250 бар) с получением по меньшей мере одного углеводорода и извлечение углеводорода или смеси углеводородов.

Изобретение относится к способу переоборудования обычного нефтеперерабатывающего предприятия в предприятие по получению топлива из биологического сырья, отличающемуся технологической схемой, которая позволяет обрабатывать исходные материалы биологического происхождения для производства биотоплива.
Изобретение относится к катализатору для превращения метанола в ароматические углеводороды, способу получения указанного катализатора и к способу превращения метанола в ароматические углеводороды.

Изобретение относится к способу получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья. Способ получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья включает дезоксигенирование возобновляемого сырья в реакционной зоне дезоксигенирования; разделение выходящего потока реакционной зоны дезоксигенирования в первом парожидкостном сепараторе на парообразный поток и жидкий поток, причем указанный первый парожидкостный сепаратор работает при температуре в диапазоне от около 40°C до около 350°C; деление жидкого потока на рециркуляционную часть и часть продукта; отпаривание указанной части продукта из жидкого потока в отпарной колонне с помощью отпаривающего газа с разделением на головной поток пара и кубовый поток, причем уровень загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны после первого парожидкостного сепаратора составляет от менее чем 1/100 до 1/1000 от уровня загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны без парожидкостного сепаратора, при этом указанная отпарная колонна работает при температуре в диапазоне от около 50°C до около 350°C; изомеризацию кубового потока отпарной колонны в реакционной зоне изомеризации; рециркуляцию рециркуляционной части из жидкого потока в реакционную зону дезоксигенирования и сепарацию по меньшей мере части выходящего потока реакционной зоны изомеризации для получения по меньшей мере одного потока биодизельного топлива.

Изобретение относится к способу селективного получения фракции алканов, пригодной для бензинового и дизельного топлива. Способ характеризуется тем, что включает стадию, на которой одновременно проводят реакции декарбонилирования/декарбоксилирования и прямой гидродеоксигенации сырьевого материала, происходящего из возобновляемых источников и содержащего триглицериды жирных кислот и/или их производные, при температуре 350-450°C и давлении от 10 до 50 атм в присутствии гетерогенного катализатора, который предварительно восстановлен водородом при температуре 400-500°C в течение 11-12 часов перед вступлением в контакт с сырьевым материалом, при этом используют приготовленный с применением ацетатной платиновой сини гетерогенный катализатор на основе гамма-оксида алюминия, содержащий от 0,1 до 1 мас.% платины.

Изобретение относится к области изготовления топлива. Способ изготовления биотоплива включает: изготовление суспензии, содержащей исходный органический материал, воду и нефть, обработку суспензии в реакторном устройстве при температуре от приблизительно 200°С до приблизительно 450°С и давлении от приблизительно 100 бар (10 МПа) до приблизительно 350 бар (35 МПа), охлаждение суспензии и снижение указанного давления, в результате чего получается продукт, содержащий указанное биотопливо, при этом указанный исходный органический материал содержит лигноцеллюлозный материал или лигнит.

Изобретение относится к области нефтехимии, а именно к способу получения углеводородов, пригодных для использования в качестве компонентов дизельного топлива, заключающемуся в декарбонилировании/декарбоксилировании стеариновой кислоты в растворителе в атмосфере водорода при 350-400°С и давлении водорода 0,1-5 МПа в присутствии гетерогенного катализатора, представляющего собой октанатриевую соль 2,3,9,10,16,17,23,24-октакарбоксифталоцианина кобальта, нанесенную на оксид алюминия.

Изобретение относится к способам преобразования биомассы в топлива и химические вещества. Способ преобразования биомассы в полученные из биомассы топлива и химические вещества включает: обеспечение потока подачи биомассы в виде суспензии твердой биомассы, содержащей растворитель и компоненты биомассы - целлюлозу, гемицеллюлозу или лигнин; осуществление каталитической реакции потока подачи биомассы с водородом и катализатором разложения при температуре разложения и давлении разложения для получения потока продукта, содержащего паровую фазу, жидкую фазу и твердую фазу, причем паровая фаза содержит один или несколько легкоиспаряющихся оксигенатов С2+О1-2, жидкая фаза содержит воду и один или несколько оксигенированных углеводородов С2+О2+, а твердая фаза содержит зольные компоненты, окрашенные сухие остатки, белковые материалы и неорганические продукты; отделение легкоиспаряющихся оксигенатов C2+O1-2 от жидкой фазы и твердой фазы; и осуществление каталитической реакции легкоиспаряющихся оксигенатов С2+O1-2 в присутствии катализатора конденсации при температуре конденсации и давлении конденсации для получения соединения С4+, содержащего элемент, выбранный из группы, состоящей из спирта С4+, кетона С4+, алкана С4+, алкена С4+, циклоалкана C5+, циклоалкена C5+, арила, конденсированного арила и их смеси.

Изобретение относится к способу получения 1,3-бутадиена. Способ включает: i) обеспечение катализатора на носителе, содержащего лантан, цирконий и цинк, причем носитель содержит диоксид кремния; и ii) приведение в контакт исходных материалов, содержащих этанол, с катализатором на носителе с получением сырого продукта, содержащего 1,3-бутадиен.

Изобретение относится к способу получения метанола и углеводородов бензинового ряда (УБР) из синтез-газа. Способ проводят в каскаде из трех и более проточных каталитических реакторов (ПКР), при этом синтез-газ (СГ) с первоначальным соотношением водород-оксид углерода 1,5≤Н2:СО≤2, последовательно пропускают через первые по ходу ПКР с катализатором синтеза метанола с выделением метанола в качестве целевого продукта, затем остаточный после синтеза метанола поток СГ с соотношением водород-оксид углерода Н2:СО≥1 направляют в ПКР с бифункциональным катализатором синтеза диметилового эфира (ДМЭ), а полученный ДМЭ направляют в ПКР синтеза УБР с последующим выделением УБР и отходов, направляемых на утилизацию.

Изобретение относится к способу переработки фракции высококипящих продуктов и пирановой фракции, являющихся побочными продуктами процесса получения изопрена из изобутилена и формальдегида, путем смешения исходных продуктов с водяным паром, включающий предварительное испарение и нагрев пирановой фракции до температуры 400-480°С, с последующим разложением обработанных исходных продуктов в секционном реакторе с алюмосиликатсодержащим катализатором при повышенной температуре.

Изобретение относится к способу получения алкена из оксигената, включающему взаимодействие потока исходных реагентов, содержащего не менее одного реагента-оксигената и воду, с катализатором из гетерополикислоты на подложке при температуре, равной не менее 170°C.
Изобретение относится к способу получения бутадиена превращением этанола, включающему стадии синтеза бутадиена в присутствии гетерогенного катализатора на основе соединений алюминия, цинка, магния и кремния, регенерации катализатора с использованием воздуха и переработки полученной реакционной массы с образованием водного конденсата.

Изобретение относится к способу получения бутадиена каталитическим превращением этанола, включает охлаждение полученной газообразной реакционной массы в котле-утилизаторе за счет получения водяного пара, дальнейшее охлаждение и частичную конденсацию непрямым контактом последовательно с охлаждающей водой и хладагентом и компримирование несконденсировавшейся части.

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к области производства гетерогенных катализаторов преобразования метанола в углеводороды, и может быть с успехом реализовано на предприятиях химической промышленности, в том числе для получения топлив.

Предложены катализатор расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов, их применение в качестве катализатора расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов, а также способ расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов до изоолефинов и спирта или воды.

Изобретение относится к электролитическим способам нанесения покрытий на углеродный носитель из растворов металлов группы платины и может быть использовано для получения платиноуглеродных катализаторов, используемых в химических источниках тока, в частности в низкотемпературных топливных элементах.
Наверх