Способ получения высоколегированного жаропрочного сплава хн62бмктю на никелевой основе

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам получения жаропрочного сплава на никелевой основе ХН62БМКТЮ с использованием некондиционных отходов. Способ получения высоколегированного жаропрочного никелевого сплава ХН62БМКТЮ включает подготовку шихтовых материалов, содержащих первичную шихту, кондиционные и некондиционные отходы, очистку некондиционных отходов от технических и механических примесей и вакуумный дуговой переплав шихты. После очистки от технических и механических примесей проводят восстановительную плавку некондиционных отходов в дуговой печи постоянного тока с продувкой расплава кислородом с обеспечением содержания углерода 0,02÷0,05% и кремния 0,09÷0,12% и с последующим отделением шлака. Осуществляют присадку кондиционных отходов собственного производства в полученный расплав и корректировку химического состава расплава введением молибдена, никеля, хрома, кобальта и ниобия с получением электрода паспортной шихтовой рафинированной заготовки (ПШРЗ). Затем ведут рафинирующий вакуумный дуговой переплав электрода ПШРЗ при температуре 1600÷1800°C и разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт.ст. с получением слитка ПШРЗ в виде вторичных активированных отходов. Осуществляют добавление полученного слитка ПШРЗ совместно с кондиционными отходами в первичную шихту при их соотношении: шихта первичная - 20÷30%, кондиционные отходы - 10÷30%, слитки ПШРЗ – остальное и проводят выплавку сплава ХН62БМКТЮ. Способ обеспечивает ресурсосбережение за счет активации некондиционных отходов, в том числе экономию дорогостоящих и дефицитных шихтовых материалов и обеспечение химического состава. Получают чистые по неметаллическим и шлаковым включениям шихтовые заготовки. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.

 

1. Область техники

Изобретение относится к области специальной металлургии, конкретно к способам получения высоколегированного жаропрочного сплава ХН62БМКТЮ на никелевой основе, в основном для изделий рабочих элементов газотурбинных двигателей наземного базирования, с использованием активированных отходов, а также может быть применено для получения иных сплавов.

2. Предшествующий уровень техники

Известен «Способ производства литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе (Патент RU 1584404 (С22С 1/06) 1988), в котором переплавленные в вакууме шихтовые материалы рафинируют путем введения в расплав окислителя. Недостатком способа заключается в том, что техническим решением не предусмотрена обработка некондиционных отходов.

Известен «Способ получения литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе с применением отходов» (Патент RU №2190680 (С22С 1/02) 2001), путем рафинирования отходов в вакууме. Недостатком технического решения является узкий диапазон технологических режимов для локальных составов, не учитывающий разнородность отходов и возможность корректировки состава.

Известен «Способ получения жаропрочных никелевых сплавов переработкой металлических отходов (Патент RU 2398905 (С22С 19/03) 2009), включающий загрузку металлических отходов и их предварительное расплавление, и последующее рафинирование. Недостатком способа является отсутствие возможности корректировки состава при подготовке к основной выплавке.

Известен также, принятый заявителем за наиболее близкий аналог, «Способ получения литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе» (Патент RU №2470081, (С22С 1/02, С22В 9/02), 2011).

Способ включает подготовку шихтовых материалов при получении жаропрочных сплавов на никелевой основе, включающий очистку от техническихмеханических примесей некондиционных отходов, введение состава из очищенных некондиционных отходов идентичных жаропрочному сплаву в состав шихтовых материалов, и их последующий переплав в вакууме.

Недостатком известного способа является отсутствие эффективных операций химико-физической корректировки некондиционных отходов и их активации на стадии подготовки шихтовых материалов.

3. Сущность изобретения

3.1. Постановка технической задачи

Обеспечение ресурсосбережения в том числе экономии дорогостоящих и дефицитных шихтовых материалов при выплавке высоколегированного сплава на никелевой основе с использованием некондиционных отходов путем активации их скрытых и не реализованных резервов.

Результат решения технической задачи

Задача ресурсосбережения решена путем вовлечения в производство высоколегированного жаропрочного сплава ХН62БМКТЮ активированных (вторичных кондиционных) отходов. Полученных путем подготовки и рафинирования некондиционных отходов. При этом в активированных отходах обеспечивается минимальное содержание углерода и кремния.

3.2. Отличительные признаки

В отличии от известного технического решения при получении жаропрочных сплавов на никелевой основе включающего подготовку шихтовых материалов, содержащих первичную шихту, кондиционные и некондиционные отходы, очистку некондиционных отходов от технических и механических примесей и вакуумный дуговой переплав шихты; в предложенном техническом решении на стадии подготовки шихтовых материалов из некондиционных отходов, для их активации и получения вторичных кондиционных отходов, для получения высоколегированного жаропрочного сплава ХН62БМКТЮ на никелевой основе, последовательно осуществляют специальную восстановительную плавку в дуговой печи постоянного тока некондиционных отходов с глубокой окислительной продувкой кислородом расплава до минимальных содержаний в расплаве углерода в пределах 0,020-0,050% и кремния - 0,09-0,12%, после которой выполняют корректировку химического состава расплава молибденом и дополнительный рафинирующий вакуумный дуговой переплав при разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт.ст., полученный вторичный кондиционный отход совместно с кондиционным технологическим отходом вводят в состав шихты выплавки марочного металла в соотношении компонентов:

шихта первичная - 20-30%,

кондиционные технологические отходы 10-30%,

вторичный активированный кондиционный отход - остальное и осуществляют штатный режим выплавки марочного металла.

При этом возможно продувку кислородом осуществлять при давлении кислорода в системе 10-12 атм, в завалку шихты дополнительно использовать кондиционные технологические отходы возврата собственного производства и кондиционные вторичные отходы производства, стружки и обрези резки прутков и отходов идентичных жаропрочному сплаву в составе шихтовых материалов.,

После проведения окислительной продувки возможно выполнение корректировки физико-химического состава расплава хромом, никелем, кобальтом, ниобием и осуществление перед вакуумным дуговым переплавом электроды из некондиционных отходов подвергать абразивной чистке на глубину 8-10% от диаметра электрода, а после дугового переплава боковую поверхность наплавленных вакуумных дуговых слитков подвергать сплошной абразивной чистке на глубину 3-7 мм до полного удаления гарнисажного слоя.

Так же с целью предотвращения перегрева расплава металла ПШРЗ и повышенного угара никеля, хрома, кобальта, молибдена, ниобия температурный режим плавки осуществляют на максимальной мощности при температуре жидкого металла по расплаву 1600-1700°С, для охлаждения металла в окислительный период плавки, после интенсивного загорания углерода, присаживают 200-300 кг кондиционных технологических кусковых отходов собственной марки, после проведения окислительной продувки полностью скачивают шлак и присаживают технологические кондиционные кусковые отходы собственной марки 500-700 кг или хром металлический, производят легирование отходами молибдена до 10% и температуру металла перед выпуском обеспечивают 1540-1560°С.

Завалку дуговой печи постоянного тока формируют также с использованием кондиционных технологических отходов (отходов собственной марки) в виде стружки (до 100% от веса завалки) и кусковых фрагментов, при этом стружку предварительно прокаливают в отжигательной печи в чугунной жаровне насыпным слоем не более 600-700 мм при температуре 500-600°С в течение 2-3 часов. Охлаждение производится с печью в течение 7-8 часов до температуры 80-100°С.

3.3. Перечень фигур чертежей

На фиг. 1 представлена структурная блок-схема способа получения сплава ЭП742, где 1. - Вакуумная индукционная (ВИ) выплавка марочного металла, 1а. - «Свежие» (штатные) компоненты шихты, 1б. - Корректирующие компоненты шихты (легирующие добавки), 1в. - Формирование завалки ВИ печи, 2. - Разливка электродов ВИ выплавки, 3. - Обработка электродов ВИ выплавки, 4. - Вакуумный дуговой переплав (ВДП) электродов, 5. - Обработка и передел вакуумных дуговых слитков, 6. - Некондиционные отходы (6-1. - Литники и скрап, 6-2. - Прибыльные части, 6-3. - Недоплавы, 6-4. - Стружка), 6а. - Формирование завалки печи из некондиционных отходов, 7. - Кондиционные технологические отходы (7-1. - Технологическая обрезь, 7-2. - Остатки от раскроя), 8. - Механическая чистка и обработка отходов. 9. - Выплавка паспортной шихтовой рафинированной заготовки (ПШРЗ) в открытой дуговой печи постоянного тока, 9а. - Глубокая окислительная продувка расплава кислородом, 10. - Разливка электродов ПШРЗ, 11. - Обработка электродов ПШРЗ, 12. - Вакуумный дуговой переплав ПШРЗ, 13. - Обработка ВД слитков ПШРЗ, 14. - Кондиционные вторичные отходы;

ВДП - Вакуумный дуговой переплав на фиг. 1 блок 4 и 12; ПШРЗ - Паспортная шихтовая рафинированная заготовка на фиг. 1 блок 9, 10, 11, 12 и 13; ДППТ - Дуговая печь постоянного тока на фиг. 1 блок 9 и 9а.

4. Описание изобретения

В заявленном техническом решении на стадии подготовки шихтовых материалов осуществляют операции химико-физической корректировки некондиционных отходов, их активации и получения кондиционных слитков, при этом последовательно выполняют следующие операции получения жаропрочного сплава на никелевой основе (Фиг. 1.):

- предварительная плавка в дуговой печи постоянного тока некондиционных отходов (литники, скрап, настыли с тигля, прибыльные части открытых слитков, стружка, технологическая обрезь) (Фиг. 1. блок 6) с глубокой окислительной продувкой кислородом расплава паспортной шихтовой рафинированной заготовки (ПШРЗ) ХН62БМКТЮ до минимальных содержаний углерода и кремния в расплаве и последующее легирование металла отходами молибдена (Фиг. 1, блок 9 и 9а). Интенсификация окисления газообразным кислородом позволяет быстро поднять температуру плавления металла на 100-130°С. Что позволяет решить задачи: обезуглероживания, дефосфорации и дегазации металла.

- дополнительный рафинирующий вакуумный дуговой переплав ПШРЗ ХН62БМКТЮ (Фиг. 1, блок 12). Во время плавления металл частично освобождается от газов, вредных примесей и неметаллических включений (испарение примесей и дегазация металла);

- выплавка марочного металла в вакуумной индукционной печи с использованием полученных активированных (кондиционных) отходов (Фиг. 1, блок 1), при этом:

- завалку дуговой печи постоянного тока формируют чаще всего с использованием стружки (до 100% от веса завалки) и кусковых отходов собственной марки (Фиг. 1, блок 6а).

- стружка и другие отходы металлообработки предварительно прокаливается в отжигательной печи в чугунной жаровне насыпным слоем не более 600-700 мм при температуре 500-600°С в течение 2-3 часов.

- охлаждение стружки производится с печью в течение 7-8 часов до температуры 80 100°С (Фиг. 1, блок 8).

- выплавку в ДППТ производят с окислительной продувкой кислородом расплава при давлении кислорода в системе 10-12 атм (Фиг. 1, блок 9а). Глубина окислительной продувки осуществляется до минимальных содержаний углерода и кремния в расплаве, которые определяются математическим расчетом в зависимости от содержания данных элементов в завалке.

Расчетное содержание углерода в шихте должно быть 0,3-0,4% и определяется необходимостью получения минимального содержания кремния после окислительной продувки.

Для получения минимального содержания кремния в металле расчетное содержание углерода в завалке (Ср) определяется по зависимости:

Ср=(0.60÷0.65) Sip

Расчетное содержание кремния (Sip) определяется по зависимости:

Sip=(0,35÷0,40)+Sicp, где

(0,35÷0,40) - количество кремния в %, восстановленное в открытой дуговой печи в период расплавления;

Sicp - среднее содержание кремния в готовом металле.

- после интенсивного загорания углерода, определяемого, например температурой горения, продувка металла прекращается, скачивается шлак на 20-40% и для охлаждения ванны присаживают собственные кусковые отходы в количестве 200-300 кг. Затем окислительную продувку возобновляют и проводят до содержания углерода в металле 0,02-0,05% и кремния 0,09-0,12%. После окончания окислительной продувки скачивается полностью шлак и присаживаются кусковые собственной отходы или хром металлический в количестве 500-700 кг.

- с целью предотвращения перегрева расплава и повышенного угара элементов (никель, хром, кобальт, молибден, ниобий) плавка проводится в определенном температурном режиме. Температурный режим плавки заключается в следующих приемах:

а. Расплавление шихты проводится на максимальной мощности.

б. Температура жидкого металла по расплаву 1600-1700°С.

в. Для охлаждения металла в окислительный период плавки, после интенсивного загорания углерода, присаживают 200-300 кг кондиционных кусковых отходов собственной марки.

г. После проведения окислительной продувки полностью скачивают шлак и присаживают кондиционные кусковые отходы собственной марки 500-700 кг или хром металлический, затем производят легирование отходами молибдена (до 10%).

д. Температура металла перед выпуском 1540-1560°С.

- перед вакуумным дуговым переплавом производят подготовку поверхности выплавленных электродов ПШРЗ сплошной абразивной чисткой на глубину 8-10% от диаметра электрода, не допуская наличия резких переходов на поверхности подготовленных электродов (Фиг. 1. блок 11).

- переплав расходуемых электродов в вакуумной дуговой печи основан на нагреве и плавлении в вакууме электрода электрической дугой большой мощности и одновременном затвердевании металла в водоохлаждаемом кристаллизаторе. Рафинирующий вакуумный дуговой переплав подготовленных электродов ПШРЗ ХН62БМКТЮ проводят при разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт. ст., температуре жидкой ванны 1600-1800°С, и величине дугового промежутка - 15-20 мм, которая обеспечивает постоянство формы оплавления торца электрода и распределение энергии в зоне дуги - необходимое условие получение однородного слитка. Во время плавления металл частично освобождается от газов, вредных примесей и неметаллических включений (испарение примесей и дегазация металла) (Фиг. 1, блок 12).

- боковую поверхность вакуумных дуговых слитков ПШРЗ ХН62БМКТЮ подвергают сплошной абразивной чистке на глубину 3-5 мм до полного удаления гарнисажного слоя (Фиг. 1, блок 13).

- подготовленные слитки используют на выплавку марочного металла в качестве активированных кондиционных отходов, в максимальном количестве, обеспечивающим содержание углерода и кремния в соответствии с требованиями нормативной документации (Фиг. 1, блок 14).

Разработанная прогрессивная технология выплавки шихтовых заготовок из сплава ХН62БМКТЮ включает:

- возврат в производство дефицитных и дорогостоящих материалов (вовлечение в производство некондиционных отходов - литники, скрап, настыли с тигля, прибыльные части открытых слитков, стружка, технологическая обрезь) (Фиг. 1, блок 6);

- полное использование всех видов отходов без ухудшения свойств сплава и обеспечение суженного химического состава по углероду и кремнию (предварительная плавка в дуговой печи постоянного тока некондиционных отходов с глубокой окислительной продувкой кислородом расплава до минимальных содержаний углерода и кремния в расплаве) (Фиг. 1, блок 9 и 9а);

- глубокое рафинирование расплава от примесей и газов (во время вакуумного дугового переплава металл освобождается от газов, вредных примесей и неметаллических включений) (Фиг. 1, блок 12).

Использование предлагаемого способа позволяет осуществить очистку от технических (прокалка стружки, абразивные чистки) и физико-химических примесей (возможность корректировки химического состава) некондиционных материалов, а также вакуумный дуговой переплав снижает содержание газов и вредных примесей цветных металлов в кондиционных отходах.

Использование предлагаемого способа позволяет получать чистые по неметаллическим и шлаковым включениям шихтовые заготовки из некондиционных отходов, дополнительно легированные (никелем, хромом, молибденом, кобальтом, и др), а также позволяет сэкономить при выплавке марочного металла дорогостоящие и дефицитные шихтовые материалы (никель, хром, кобальт, молибден, ниобий и др.).

5. Пример конкретного выполнения (реализация способа)

Способ может быть реализован на комплексной установке стандартного оборудования:

а. отжиг стружки производится в однокамерной газовой печи с выдвижным подом.

6. выплавка ПШРЗ осуществляется в 5-ти тонной дуговой печи постоянного тока.

в. сплошная абразивная чистка электродов и ВД слитков производится на абразивно-зачистном станке Ш7-40.

г. вакуумный дуговой переплав осуществляется на ВД печах серии ДСВ-3,2, ДСВ-4,5 или ЦЭП.

д. выплавка марочного металла производится в вакуумной индукционной печи емкостью 1,0 т.

В состав шихтовых материалов для выплавки ПШРЗ входит до 40% собственных кондиционных отходов (технологических отходов), до 10% хром металлический и отходы молибдена, и 50% стружка (возврат собственного производства), предварительно очищенной следующим образом:

Стружку предварительно прокаливали в отжигательной однокамерной газовой печи с выкатным подом в чугунной жаровне насыпным слоем не более 600-700 мм при температуре 500-600°С в течение 2-3 часов. Далее произвели ее охлаждение с печью в течение 7-8 часов до температуры 80-100°С.

Затем выполнена выплавка в 5-ти тонной дуговой печи постоянного тока с окислительной продувкой кислородом расплава при давлении кислорода в системе 10-12 атм. После интенсивного загорания углерода продувку металла прекратили, скачали шлак на 20-40% и для охлаждения ванны присаживали собственные кусковые отходы в количестве 200-300 кг. Затем окислительную продувку возобновляли и проводили до содержания углерода в металле 0,02-0,05% и кремния 0,09-0,12%. После окончания окислительной продувки скачивали полностью шлак и присаживали собственные кусковые отходы и хром металлический в количестве 500-700 кг.

В таблице 1 приведен химический состав выплавленного ПШРЗ.

Далее электроды ПШРЗ были подвергнуты сплошной абразивной чистке на абразивно-зачистном станке Ш7-40 на глубину 8-10% от диаметра электрода и переплавлены на вакуумной дуговой печи при разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт. ст. Во время переплава металл частично освобождается от газов, вредных примесей и неметаллических включений (испарение примесей и дегазация металла). После переплава боковую поверхность вакуумных дуговых слитков подвергли сплошной абразивной чистке на глубину 3-5 мм до полного удаления гарнисажного слоя на абразивно-зачистном станке Ш7-40.

Подготовленные слитки ПШРЗ использовали на выплавку в вакуумной индукционной печи марочного металла сплава ХН62БМКТЮ в качестве активированных (вторичных кондиционных) отходов в количестве 30-50%. Снижение расхода шихтовых материалов (%) достигнутое благодаря применению ПШРЗ ХН62БМКТЮ приведено в таблице 2.

В таблице 3 приведены результаты испытаний механических и жаропрочных свойств сплава ХН62БМКТЮ, выплавленного с применением активированных отходов, в ∅150 мм с разным содержанием в составе шихты активированных отходов, при этом лучшие показатели относятся к составу где активированная добавка имеет | среднее значение (около 55%)..

Данные испытаний, представленные в таблице 3, подтверждают, что механические свойства металла с применением активированных отходов при 20°С всех плавок соответствуют предъявляемым требованиям и имеют запас по всем характеристикам.

Заявленное техническое решение опробовано в производственных условиях на АО «Металлургический завод «Электросталь» с положительным результатом. Использование предлагаемого способа позволяет получать чистые по неметаллическим и шлаковым включениям шихтовые заготовки из некондиционных отходов, а также позволяет сэкономить дорогостоящие и дефицитные шихтовые материалы (никель, хром, молибден, кобальт), и снизить стоимость производства электродов сплава ХН62БМКТЮ для дальнейшего передела на 5-10%.

1. Способ получения высоколегированного жаропрочного никелевого сплава ХН62БМКТЮ, включающий подготовку шихтовых материалов, содержащих первичную шихту, кондиционные и некондиционные отходы, очистку некондиционных отходов от технических и механических примесей и вакуумный дуговой переплав шихты, отличающийся тем, что после очистки от технических и механических примесей проводят восстановительную плавку некондиционных отходов в дуговой печи постоянного тока с продувкой расплава кислородом с обеспечением содержания углерода 0,02÷0,05% и кремния 0,09÷0,12% и с последующим отделением шлака, далее осуществляют присадку кондиционных отходов собственного производства в полученный расплав и корректировку химического состава расплава введением молибдена, никеля, хрома, кобальта и ниобия с получением электрода паспортной шихтовой рафинированной заготовки (ПШРЗ), затем ведут рафинирующий вакуумный дуговой переплав электрода ПШРЗ при температуре 1600÷1800°C и разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт.ст. с получением слитка ПШРЗ в виде вторичных активированных отходов, осуществляют добавление полученного слитка ПШРЗ совместно с кондиционными отходами в первичную шихту при их соотношении:

шихта первичная - 20÷30%,

кондиционные отходы - 10÷30%,

слитки ПШРЗ – остальное,

и проводят выплавку сплава ХН62БМКТЮ.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что продувку кислородом при проведении восстановительной плавки некондиционных отходов осуществляют при давлении кислорода 10÷12 атм.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кондиционных отходов используют возврат собственного производства и вторичные отходы производства, стружки и обрези резки прутков и отходов, идентичных выплавляемому жаропрочному сплаву.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед рафинирующим вакуумным дуговым переплавом электроды ПШРЗ подвергают абразивной чистке на глубину 8÷10% от диаметра электрода, а после рафинирующего вакуумного дугового переплава боковую поверхность наплавленных слитков подвергают сплошной абразивной чистке на глубину 3÷7 мм до полного удаления гарнисажного слоя.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области специальной металлургии получения сплавов на никелевой основе. Способ состоит в восстановлении и активации некондиционных отходов основного производства при подготовке шихтовых материалов для марочной выплавки металла.

Группа изобретений относится к геттерному устройству для сорбции водорода и монооксида углерода. Геттерное устройство содержит композицию порошков неиспаряемого геттерного сплава, которая содержит цирконий, ванадий, титан и алюминий.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения деформированных полуфабрикатов в виде профилей различного сечения. Способ получения деформированного полуфабриката из сплава на основе алюминия включает приготовление расплава на основе алюминия, содержащего железо и по меньшей мере один легирующий элемент, выбранный из группы, содержащей цирконий, кремний, магний, медь, скандий, стронций, марганец и никель, получение литой заготовки непрерывной длины путем кристаллизации расплава со скоростью охлаждения, обеспечивающей формирование литой структуры с размером дендритной ячейки не более 60 мкм, горячую прокатку литой заготовки до получения деформированного полуфабриката конечного или промежуточного сечения при начальной температуре заготовки не выше 520°C со степенью деформации до 60%, при этом получают деформированный полуфабрикат со структурой, представляющей собой алюминиевую матрицу с распределенными в ней по меньшей мере одним выбранным легирующим элементом и эвтектическими частицами с поперечным размером не более 3 мкм.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению длинномерных цилиндрических стержней из материалов на основе Ti-Al-C. Может быть использовано для получения электродных материалов при электролизе цветных металлов.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к спеченным сплавам на основе меди. Может использоваться в машиностроении.

Изобретение относится к изготовлению порошковых тугоплавких продуктов СВС. Способ включает получение уплотненной профилированной полосы из шихты для СВС путем ее пропускания через прокатный стан, проведение СВС полученной профилированной полосы в открытом с двух противоположных торцов проточном реакторе путем химического воспламенения полосы на входе в реактор и непрерывного горения полосы при движении полосы внутри реактора с обеспечением охлаждения полученных тугоплавких продуктов СВС, измельчение полученных тугоплавких продуктов СВС в измельчающем валковом стане.

Настоящее изобретение относится к области металлургии, а именно к получению легких сплавов на основе алюминия с повышенной прочностью и износостойкостью за счет введения в них упрочняющих дисперсных добавок.

Изобретение относится к способу получения сплавов на основе алюминия-скандия и может быть использовано в аэрокосмической промышленности, в частности для изготовления компонентов фюзеляжа методом сварки.

Группа изобретений относится к изготовлению порошковых тугоплавких продуктов СВС. Способ включает приготовление шихты для СВС, получение уплотненной профилированной полосы из шихты для СВС путем ее пропускания через валковый прокатный стан, проведение СВС полученной профилированной полосы в реакторах с получением тугоплавких продуктов СВС, измельчение полученных тугоплавких продуктов СВС.

Изобретение относится к изготовлению порошковых тугоплавких продуктов СВС. Линия содержит устройство для приготовления шихты для СВС путем смешения реагентов, валковый прокатный стан для изготовления профильной заготовки в виде полосы из шихты для СВС, реактор для проведения СВС в полосе из шихты для СВС с воспламеняющим устройством и устройство для измельчения полученной в реакторе полосы тугоплавких продуктов СВС.

Изобретение относится к получению алюминиевых сплавов, в частности к способу раскисления выплавляемых алюминиевых сплавов. Способ раскисления сплава Al-Nb-Ti включает плавление и выдержку сплава, содержащего от 50 до 75 мас.% Al и от 5 до 30 мас.% Nb при суммарном содержании Al и Nb 80 мас.% или менее, с использованием исходных алюминиевого, ниобиевого и титанового материалов с суммарным содержанием кислорода 0,5 мас.% или более, при этом плавление осуществляют методом плавки с использованием охлаждаемого водой медного сосуда в атмосфере с давлением от 1,33 Па до 2,67×105 Па при температуре 1900 К или более.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления стального слитка из мартенситно-стареющей стали. В способе осуществляют стадию изготовления методом вакуумной плавки переплавляемого электрода, содержащего от 0,2 до 3,0 мас.% титана и от 0,0025 до 0,0050 мас.% азота, и стадию переплава этого электрода с получением стального слитка, имеющего средний диаметр 650 мм и более; при этом полученная мартенситно-стареющая сталь содержит от 0,2 до 3,0 мас.% титана.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству высокопрочных мартенситностареющих сталей, микролегированных редкоземельными металлами (РЗМ), и может использоваться для изготовления высоконагруженных деталей большого сечения, силовых деталей, работающих от -70 до 400°C в условиях высоких нагрузок, например валов газотурбинных двигателей, деталей шасси, крыла и других деталей, применяемых в авиационной технике и в машиностроении.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к установке для электродугового получения тугоплавких металлов из рудных концентратов. Установка для электродугового получения циркония содержит ванну-накопитель для получения шлаковой ванны с цирконием и примесями, металлический водоохлаждаемый кристаллизатор для термодиффузионного осаждения на нем металла, установленный в ванне-накопителе, пару основных электродов для плавки шихты, соединенных с источником тока повышенной мощности, пару вспомогательных электродов со сквозными отверстиями для испарения примесей, соединенных с дополнительным источником тока пониженной мощности, нагревательный элемент для дополнительного разогрева шлаковой ванны, расположенный в нижней части ванны-накопителя, форвакуумный насос для откачки воздуха с поверхности шлаковой ванны, соединенный с каждым вспомогательным электродом, и металлический поддон для разжигания дуги, установленный на дне ванны-накопителя.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для плавки и литья химически активных металлов и их сплавов. Способ включает получение расплавленного металла в двух камерах, сообщающихся между собой с образованием гарнисажа в месте их сообщения, при этом в первой камере расплав получают с помощью электрической дуги между верхним расходуемым электродом и расположенным в кристаллизаторе нижним электродом и очищают расплав металла от газовых, легких и тяжелых примесей, осуществляют передачу расплавленного металла за счет проплавления гарнисажа из первой камеры во вторую камеру, в которой осуществляют доводку его путем электронно-лучевого нагрева, и последовательный слив очищенного расплавленного металла в кристаллизатор.

Предлагаемое техническое решение относится к измерительной технике. Техническим результатом заявляемого технического решения является повышение точности измерения межэлектродного промежутка.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении расходуемых электродов для электрошлаковой или электродуговой переплавки для изготовления отливок из циркониевых сплавов.

Изобретение относится к изготовлению расходуемого электрода для выплавки слитков титан-алюминиевых сплавов, содержащих 15-63 мас. % алюминия.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для плавки и литья высокореакционных металлов и сплавов. В способе регулируют подачу расплава из первой камеры во вторую с обеспечением герметичности между ними посредством установленной в месте сообщения камер охлаждаемой вставки из переплавляемого металла, которую проплавляют по центру с помощью независимого источника плавления, при этом величину проплавляемого отверстия во ставке регулируют с обеспечением пропускной способности, соответствующей объему очищенного расплава.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству жаропрочных сплавов на основе ниобия, которые могут быть использованы для изготовления рабочих лопаток ГТД.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам получения жаропрочного сплава на никелевой основе ХН62БМКТЮ с использованием некондиционных отходов. Способ получения высоколегированного жаропрочного никелевого сплава ХН62БМКТЮ включает подготовку шихтовых материалов, содержащих первичную шихту, кондиционные и некондиционные отходы, очистку некондиционных отходов от технических и механических примесей и вакуумный дуговой переплав шихты. После очистки от технических и механических примесей проводят восстановительную плавку некондиционных отходов в дуговой печи постоянного тока с продувкой расплава кислородом с обеспечением содержания углерода 0,02÷0,05 и кремния 0,09÷0,12 и с последующим отделением шлака. Осуществляют присадку кондиционных отходов собственного производства в полученный расплав и корректировку химического состава расплава введением молибдена, никеля, хрома, кобальта и ниобия с получением электрода паспортной шихтовой рафинированной заготовки. Затем ведут рафинирующий вакуумный дуговой переплав электрода ПШРЗ при температуре 1600÷1800°C и разряжении 1⋅10-2÷10-3 мм рт.ст. с получением слитка ПШРЗ в виде вторичных активированных отходов. Осуществляют добавление полученного слитка ПШРЗ совместно с кондиционными отходами в первичную шихту при их соотношении: шихта первичная - 20÷30, кондиционные отходы - 10÷30, слитки ПШРЗ – остальное и проводят выплавку сплава ХН62БМКТЮ. Способ обеспечивает ресурсосбережение за счет активации некондиционных отходов, в том числе экономию дорогостоящих и дефицитных шихтовых материалов и обеспечение химического состава. Получают чистые по неметаллическим и шлаковым включениям шихтовые заготовки. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.

Наверх