Способ окислительного обжига окатышей

 

О П И С А Н И Е 295802

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

" +Q

Зависимое от авт, свидетельства №

МПК С 21b 1/02

Заявлено 30.1.1970 (№ 1395785)22-2) с присоединением заявки ¹

Приоритет

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 622.782(088.8) Опубликовано 12.11.1971. Б|оллетень ¹ 8

Дата опубликования Ott tic3III15l 7.1 .1971

Авторы изобретения

А. Н. Похвиснев, Е. Ф, Вегман, Ю. С. Юсфин, Д. И. Першеев, В. В. Даньшин и Ю. С. Карабасов

Московский ордена Трудового Красного Знамени институт ста и и сплавов

Г == "-ОЮЗНЦ

Заявитель л

СПОСОБ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ОБЖИГА ОКАТЫШЕЙ

2FeS +5 /,Ос=Fe,О,+4SO;

2СпГеЯ + 60, = Cu О + ГевО, + 450в;

Известен способ обжига железорудных материалов, в котором в целях удаления сульфидной серы обжиг ведут при 700 — 1100 C с одновременным поддержанием парциального давления кислорода на заданном уровне.

Отличие предлагаемого способа состоит в том, что для ускорения процесса обжига окатышей и усиления выгорания серы в продукты полного горения углеводородов на каждые

100 кг ГезО, и FeSq вводят до 13 кг кислорода. Кислород может быть введен также в окислительную зону, следующую после зоны обжига, в зону нагрева окатышей или в зону охлаждения продукта.

Совмещение процесса окисления с упрочнением, имеющее место на современных машинах, из-за недостаточного времени пребывания материалов в зоне подогрева приводит к снижению металлургических свойств готовых окатышей, в частности к резкому падению прочности при восстановлении. Увеличение продолжительности пребывания сырых окатышей в зоне подогрева приводит к увеличению общей продолжительности процесса и уменьшению производительности процесса.

Для укорения процесса, обжига и усиления удаления сульфидной серы предлагается обжиг окатышей вести в токе продуктов горения, обогащенных кислородом. Такое ведение процесса обеспечит ускорение процесса обжига вследствие увеличения скорости окисления и ьесового коли tecTB3 кислорода, подводимого к обжиговой установке в единицу времени.

5 Основным процессом, протекающим при обжиге окатышей из магнетитового концентрата, является процесс окисления магнетита до гематита по реакции

4Е езОт+ (02) = 6ГезОз.

10 Газообразный кислород является одним из двух основ ык реагентов и, следовательно, его концентрация определяет величину константы скорости реакции и самую скорость г р о цес с а.

15 Ускорение процесса окисления можно ожидать Во всем практически применяемом интервале температур прп обжиге (800—

1400 С) .

Предусматривается обогащение кислоро20 дом не только продуктов горения углеводородов, направляемых в одну пз зон установки, но также обогащение кислородом отходящих пз отдельных зон газов, используемых затем в други. . зона. для целей окисления, 25 нагрева плп охлаждения.

Реакции выгоранпя сульфпдной серы из

ot;aтышей

295802

Предмет изобретени я

Составитель К. Г. Сорокин

Техрсд H. И. Наумова Корректор Н. Л. Бронская

Редактор Т. А. Юряикова

Заказ 797/б Изд, № 373 Тираж 473 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, %-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр, Сапунова, 2

2FeS + 3 /,O, =--- Fe,O, + 2SO,;

2FeAsS + 50, = Fe,O, + As,O, + 2SO, Как видно из приведенных реакций, они ускоряются с ростом концентрации кислорода в газовой фазе.

Увеличение концентрации кислорода одинаково благотворно влияет на степень выгорания серы как при обжиге окатышей из магнститового, так и гематитового концентратов.

Предлагаемый способ может быть применен на обжиговых машинах конвейерного типа, в шахтных печах и на установке комбинированного типа.

Для обеспечения полноты реакции окисления и десульфурации необходимо ввести в продукты горения на каждые 100 кг Fe304 и

FeS2 до 13 кг технического кислорода.

1. Способ окислительного обжига окатышей из железорудных концентратов в токе продуктов горения углеводородов при 800—

1400 С, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса обжига и усиления выгорания серы, в продукты полного горения углеводородов вводят на каждые 100 кг Fe>O и FeS

10 до 13 кг кислорода.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что кислород вводят в продукты горения, подаваемые в окислительную зону, следующую после зоны обжига материала, 15 3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что кислород вводят в продукты горения, подаваемые в зону нагрева окатышей и охлаждения продукта.

Способ окислительного обжига окатышей Способ окислительного обжига окатышей 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к гидрометаллургии и может быть использовано при производстве ванадиевой продукции путем извлечения ванадия из ванадийсодержащего сырья

Изобретение относится к переработке молибденового промпродукта

Изобретение относится к пирометаллургии и может быть использовано для окислительного обжига руд и концентратов, содержащих сульфиды металлов, в способе, включающем подачу к обжигаемому материалу кислородсодержащего газа; обжиг ведут в фильтрующем слое обжигаемого материала, располагающемся на подине

Изобретение относится к подготовке железорудных концентратов к металлургическому переделу путем улучшения их качества за счет удаления нежелательных примесей, содержащихся в концентратах, в первую очередь фосфора

Изобретение относится к металлургической промышленности, а именно к переработке молибденитовых концентратов и промпродуктов

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам извлечения ванадия из ванадийсодержащего сырья и может быть использовано при производстве ванадиевой продукции

Изобретение относится к способам извлечения благородных металлов (платина, палладий, золото и др.) и может быть использовано для выделения благородных металлов из различных видов природного сырья, включая концентраты, содержащие природные соединения углеводородов и флотореагенты, шламы калийного производства и др

Изобретение относится к пирометаллургии и может быть использовано для осуществления окислительного обжига золотосодержащих гравитационных и флотационных концентратов, содержащих значительное количество сульфидов металлов (вплоть до 100%)
Наверх