Способ обработки слюды

 

Свез Советских

Соцдалистиивския

Рвспублин

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДИТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свнд-ву (22) Заявлено 28,03.75 (21) 2118839/33 (и) 5733 54 (5t) М. Кл.

В 28D1/32 с присоединением заявки №

Гасударственный камнтат

Сюаата Мнннстроа СССР

IIo делам нзобретеннй н аткрытнй (23) Приоритет (43) Опубликовано 25.09.77Бюллетень № 35 (45) Дата опубликования описания 24.10.77 (53) УДК 666.72 (088. (Б. И. Борисов, К, И. Чепижный, В, Ф. Гусынин,-." -,.

В. Г1. Прянишников и Н. Ф. Сорокин (72) Авторы изобретения

Государственный научно-исследовательский институт стекла (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ СЛЮДЫ

Изобретение относигся к способам обработки слюды, позволяю IINM получить новый пластинчатый материал, который может быть использован как легкий жаростойкий, кислотоупорный, тепло —, звуко —,электроизоляционный материал.

Известен способ автоклавной неравновесной обработки слюды, приводящий к увеличению вспучивания образцов в 1,5-3 раза ф, Это приводит к уменьшению насыпного 1О з веса, например, биотита до 1 г/см, но без умен ьше ни я у дельн ого веса слюды, Известен также способ обработки слюды путем выдержки ее в нагретом растворе азотной кислоты и последующей промывки Qj. 1а

Н достатки известного способа заключаются Ь низкой кислотоупорности и жаростойкости получаемого материала, 11ель изобретения — повышение кислотоупорности и жаростойкости, уменьшения на- 20 сыпного веса.

Г!оставленная цель достигается пугем нагрева слюды в растворе соляной или серной кислот при 50-105 С и выдержки в течение 6-50 ч. 25

Для получения такой слюды используют бисфгит или флогопит, кислоты все, наЯ04

НМОэ 30 .ъ-ную, сульфанол НП-3 и воду при соотношении, равном 1:2 — 3:9,05-50. Температура обработки 50-105 С, продолжительность ее 6-50 ч. Г1рокаливание для получения конечного продукта производят при 800о

1000 С в течение 2 час. Технология получения пластинчатого материала включает в себя следующие операции: готовят суспензию слюды с кислотой (механииеский путь или с помощью ультразвука), добавляют ПАВ (сульфанол НП-3), для лучшего суспендирования и диспергирования, обработка исходного материала для полного выщелачивания происходит при температуре кипения суспензии и непрерывном перемешивании, отделение готового продукта от жидкости (фильт рация), промывка, высушивание (120 C) и термообработка (800-1000 С), Пример 1, В качестве исходного материала взят биотит в количестве 100 r следующего химического состава, вес. 7:

S>o 4о,61; Аt20 15,3о; I e2OS2,81;

FeO 21,39; Ng 8.61; К О 7,44; HgO 3,34.

573354

Составитель Л. Булгакова

Редактор Н, Разумова Техред 3. Фанта Корректор П. Макаревич

Заказ 3495/13 Тираж 714 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал П!!П "Патент", г. Ужгород, уп. Проектная, 4

Механическим путем слюду измельчают до размера частиц 5 мм и заливают раствором следующего состава: 12%-ный НС ( (200 г), ПАВ-cya+aHon НП-3 (5 г), вода (5 л). Полученную суспензию нагревают о до 50 С и выдерживают в течение 6 ч. при непрерывном, помешивании, Фильтрованием на полипропиленовой сетке готовый продукт отделяют от жидкости, оса! ок промываютводой и высушиваютпри 120 С. B результате получено 60 r материала, по составу занимающего промежуточное положение, Удельный вес з этого материала 3,0 г/GM (исходный биотит з с уд. в, 3,2 г/см ) ° Насыпной вес материаз ла 1,0 г/см (соответственно у биотита

1,3 r/ñì ).

Химический состав полученного материала вес, %: 3(.Ой78,0; А1 0 8,5; Fe 0 1,0;

FeO 12,5.

Пример 2. B качестве исходного материала взят биотит в количестве 100 г (химический состав биотита приводится в примере 1). Механическим путем слюду измельчают до размера частиц 2-5 мм и заливают раствором, в состав которого входит 500 г 30%-ной Я 30,, 10 л во ы. Полученную суспензию нагревают до 70 С и выдерживают при этой температуре в течение 20 ч при непрерывном помешивании, Полученный продукт отфильтровывают, осадок промывают водой и высушивают при

120 С, Выход полученного продукта 70 г.

Удельный вес продукта, полученного по этой схеме обработки, уменьшается с 3,2, до э

2,5 г/см, насыпной вес изменязется соответственно с 1,3 до 0,65 г/см, Пример 3. Биотит (состава по примеру 1) измельчают до размера частиц слюды 2-5 мм, запивают раствором следующего состава: 0,5 л 35%-ной НС1, 10 г

ПАВ и 15 л Н, О, Приготовленную суспено зию выдерживают в течение 50 ч при 105, Готовый продукт отфильтровывают, промывают, высушивают при 120 С и прокаливают при

1000 С. В результате этой обработки полу- чают 43 r нового пластинчатого материала, имеющего следующий химический состав, вес..%: 8 0 98,5; КйО 0,15; А(0 1,2;

FeQ 0,01; gqQ 0,32; Са0 0,02, Удельный

50 вес материала 1,2 г/см, насыпной вес

0,24 г/см .

Пример 4. В качестве исходного материала взято 100 г фпогопита следующего химического состава, вес. %. 3!0 43,5;

Al D 10,13; Рея0 2,1; FeQ 6,5; Mg026,77;

КЯО 612: HRO 4180.

Слюду измельчают до размера чешуек

1-3 MM и заливают раствором состава

35%-ной НС8 0,5 и, ПАВ (сульфаноп HH-3)

50 г, воды 1,5 л. Полученную суспензию о нагревают до 105 С и выдерживают в течение 50 ч при непрерывном помешивании.

Полученный продукт отфильтровывают на полупропиленовой сетке, промывают и высуо шивают при 120 С. Готовый продукт (выход 33 г) представляет собой микропластинчатый материал серебристо-белого цвета, характеризующийся следующими свойствами: удельный вес 1,1 г/см (по сравнению с 2,8 г/смэ у флогопита), насыпной вес

0,2 r/смэ (флогопита 1,3 г/см ), Химический состав полученного продукта вес. ".-: !!Од83; А1 0 6; Fe O> 3; КйО 1;

А0 7.

Полученный продукт отмучен в дистиллированной воде и наиболее чистая его часть, находящаяся во взвеси в течение мин, подвергается химическому анализу. Г!ри этом получают следующие данные, вес. %:5!Оя90;

At Î 2,5; Fe 0 1,5; Kä0 0,1; RO 5,59, Жаростойкость полученного материала соо ставляет 1200 С, кислотоупорность 0,50,6% (потери в весе), Формула изобретения

Способ обработки слюды путем выдержки ее в нагретом растворе кислоты и последую цей промывки, отличающийся тем, что, с целью повышения кислотоупор ости и жаростойкости, уменьшения насыпного веса, обработку ведут в растворе соляной о ипи серной кислот при температуре 50-105 С в течение 6-50 ч.