Способ получения гофрированной пряжи из термопластических волокон

 

ОЛ - Й С,А."

НИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ (11) 623528 (61) Дополнительный к патенту (22) Заявлено 15.02.71(21) 1621201/12 (23) Приоритет 05.03.70 (32) 18539/70 (51) М. Кл., Р02 Й 1/12

Государственный номнтет

Сонета Ииннстроа СССР оо делам изобретений и отнрытнй (ЗЗ1 Япония (чв) Опубликовано 05,09,785юллетень № 33 (53) УДК 677.052. .4 (088.8) (45) Дата опубликования описания09.08 78

И ностранцы

Горо Озава, Кензо Косака, Казуми Сато, Акио Иснкава, Тосиюки Нанбу, Киеси Адачи, Цутому Окая, Такаси Гото и Хироси Китагавв (Япония)

Иностранная фирма

Лнцубиси Рейон Ко, Лтд (Япония) (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (543 СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГОФРИРОВАННОЙ

ПРЯЖИ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ

ВОЛОКОН

Известен способ получения гофрированной пряжи из термопластичных волокон путем проведения волокон с помощью потс ка нагретой среды через подающее сопло, напрессовывания волокнистой массы на движущуюся поверхность и перемещения вместе с ней в зону намотки

Этот споссб получения гофрированной пряжи из термопластических волокон является наиболее близким к изобретению тО по технической сущности и достигаемому результату.

Однако полученная таким способом пряжа имеет неравномерные свойства.

Цель изобретения - повысить равномер-Я ность свойств пряжи, придать обрабатываемой пряже нерядовые, большие и круглые трехразмерные витКи при скорости обработки, превышающей скорость по известным способам. Это достигается тем, рв что при попадании спрессованной волокнистой массы в зону намотки постепенно увеличивают плотность волокон путем передвижения их со скоростью, ° меньшей скорости перемещения поверхности, причем пе-,р ред намоткой спрессованную массу волокон охлаждают, а при перемещении последней ведут дополнительную тепловую обработку. Кроме того, перед подачей волокон в сопло их подвергают нагреву.

На фиг. 1 схематично изображено оптСсываемое устройство для получения гофрированной пряжи из термопластических волокон; нв фиг. 2 — набивочнвя камера устройства, частичное сечение; на фиг. 3— набивочная камера, вариант выполнения; нв фиг. 4 и 5 - гофрированная пряжа, полученная по предлагаемому способу.

Устройство для получения гофрированной пряжи из термопластических волокон содержит пару подающих валиков 1 и 2, подающее сопло 3 со средством 4 для ввода нагретой среды, движущуюся поверх ность, выполненную в виде цилиндра 5, набивочную камеру, образованную между поверхностью етого цилиндра и крышкой

6. Внутри цилиндра смонтирована радиальная перегородка 7, препятствующая проникновению нагретой среди в приспособление для охлаждения спрессованной массь волокон. Для отвода гофрированного продукта предусмотрены две пары выводных валиков 9-12 и механизм намотки 13.

Для дополнительной тепловой обработки спрессованной массы предназначено уст. ройство, показанное на фиг, 3, крышка

6 которого выполнена перфорированной в зоне 14 для подачи дополнительной нагретой среды через трубопровод 15, соединенный с соответствующим источником (на фигурах не показан)

Получают гофрированную пряжу из термопластических волокон следующим образом.

Многоволокнистую пряжу, состоящую из однои или нескольких филаментарных

>5 нитей, обладающую термопластическими свойствами, через подающее сопло 3 вместе с потоком нагретой среды выталкивают в пространство набивочной камеры. При прохождении через сопло пряжа

20 захватывается потоком нагретой среды и входящие в ее состав отдельные волокна пластифицируются под воздействием тепла этой среды. Причем нагретую среду

25 перед подачей в сопло подвергают такому давлению, чтобы скорость выталкивания пряжи превышала скорость перемещения движущейся поверхности,цилиндра 5, в результате чего происходит наложение пряжи на предыдущий слой в пространстве

30 набивочной камеры и индивидуальные нити складываются и изгибаются различным образом, формируя новые участки пряжи.

Далее сформированная волокнистая масса

35 переносится к нижнему по ходу потока набивочному пространству за счет фрикционного взаимодействия с боковыми стенками и дном набивочной камеры, образованным поверхностью вращаемого цилиндра 5.

За счет этого скорость перемещения волокнистой массы уменьшается по сравнению со скоростью перемещения поверхности цилиндра 5.

Различные точки пряжи внутри набивочной камеры перемешаются с различной скоростью, что обеспечивает ее сжатие, увеличивая плотность волокнистой массы постепенно IIo ходу перемещения и составляющие пряжу нити оказываются с хаотически расположенными гофрами.

Для п овыше н ия ск ор ости об раб отк и пряжи спрессованнуо массу в набивочной камере доп оп нитель по п одвергают тепловой обработке, что создает ее тепловую усадку.

На последнеЙ стадии движения сформированной гофрированной пряжи после пабивочной камеры ее подвергают принудительному охлаждению.

Для выполнения описываемого способа получеьчия гофрированной пряжи наиболее предпочтительно использовать в качестве нагретой среды перегретый пар, но может быть применен и нагретый сухой воздух, насыщенный пар и горячая вода. Скорость обработки многоволокпистой пряжи, сосToÿшей иэ филаментарных нитей лежит в пределах от 300 до 1500 м/мин, Для иллюстрации описываемого способа ниже приведены примеры его осушествлеНИЯ, Пример 1, Многовопокнпстую пряжу 1850 вес. ед. из 120 волокон обрабатывают со скоростью 275 м/мин при следующих условиях:

Нагретая среда, С 155

Перегретый пар с давлениеM кг/см 1,85

Соотношение скоростей перемещения волокнистой массы и поверхности цилиндра 4

Температура охлаждающего воздуха, С 10

Полученная г офрированная пряжа имеет нерядовые крупные и мягкие витки.

Свойства гофрированной пряжи приве3,54

40,3

32,9

30,1

38,7

15,3

25,4

В осстана вливаем ость иэвитости, %

91 0

83,4

Прочность на разрыв, г/денье

Разрывное удлинение, %

Растяжимость, %

Усадка, %

623528 дены в нижеследующей таблице, Определяют свойстве Ьитков следук шим образом.

Моток гофрированной пряжи из пяти колец, длина каждого из которых равна

1 м по окружности, подвешивают на металлическом стержне на 15 - ас, затем о его сушат в течение 10 «лип при 4 70С дпя максимапьного развития витков. Затем после четырехчасового интервала моток подвергают предварительной нагрузке в 1 мг/денье и через 1 E«IHEI определяют длину В„мотка пряжи. Далее моток подвергают нагрузке в 100 мг/денье, и через миEIyTy опРеделЯют "сл" мотка пРЯжи. ЧеРез

2 минуты после снятия последней нагрузки моток вновь подвергают нагрузке в

1 мг/денье и через минуту измеряют длину (< . Указанные в таблице параметры определяют следуюш«им образом, Растяжимость = — - 4оо. -6о

20 о

Усадка = — " - лсс. к r. Я

Восстенавливаемость извитости = о

ll р и м е р 2. Нейлоновую E«I»oroIIcлокнистую пряжу 1,260 денье из 60 волокон обрабатывают co cl opOGThlo и ода25 чи 600 м/мип, все остальнгяе эксплуаTaIJHoHEIEIe условия такие же, как и в IIpHмере 1.

Свойства полученной -офрированной пряжи (фиг. 4 ) следующие:

HpoHEIocTI на разрыв, г/денье 4,47

Разрывное удлине»He, % 31,4

Растяжимость, % 46,5

Усадка, % 27,0

Восстанавливаемость извитocTH,% 93,4

Пример 3. Почиэфирная многоволокнистая натянутая пряжа 1,140 денье из 60 волокон, Свойства полученной пряжи (фиг. 4);

Прочность на разрыв, г/денье 4,5

Разрывное удлинение, % 33,4

Растяжимость, % 39,4

Усадка, % 26,9

Восстанавливаемость извитсти,% 88,5 45

Пример 4. Три нейлоновые многоволокнистые пряжи 840 денье из 60 волокон соединяют вместе и обрабатывают при условиях, идентичных условиям примера 1, лишь за исключением скорости, 50 которая принята 200 м/мин. Гофрирова ная пряжа получила витки такой конфигурации, которая пригодна для декориро вания интерьера или для драпировки.

6

Пример 5. Расплавленный полипропилен экструдируют не экструдере ури о

Й = 275 С применением способа расплющивания так, чтобы получилась натянутая полипропиленовая пленка. Далее пленка была растянута при коэффициенте растяжеО ния 6 IlpH Ь = 135 С с одновременным ресшеплением пленки на множество отдельных вопокон, получено множество пленочных пряж, с толщиной каждой

0,2 мм и ширинои 1,3 мм и сет атои структуры, которые и былл подвергнуты г офрированию.

В результате обработки по описываемому способу получены эксплуатационные характеристики пряжи, как и в первом примере, витки пряжи обладают хорошими объемными характеристиками, Получение гофрированной пряжи с пс степенным увеличением плотности прес сованной волокнистой массы путем уменьшения скорости перемещения ее, по срав нению со скоростью перемещения движущейся поверхности, позволяет улучшить свойства и ускорить процесс ее производства.

Формула изобретения

1. Способ получения гофрированной пряжи из термопластичных волокон путем проведения волокон с помо цью потока нагретой среды через подающее сопло, напрессовывания волокнистой массы на движущуюся поверхность и перемещения вместе с ней в зону намотки, о т л и— чающийсятем,что,сцельюповышения равномерности свойств пряжи, при перемещении спрессованной волокнистой массы в зону намотки постепенно увеличивают ее плотность путем передвижения ее со скоростью, меньшей скорссти перемещения поверхности.

2. Способ по п, 1, о т л и ч а ю— ш и и с я тем, что перед намоткой осуществляют охлаждение спрессованной мессы волокне.

3. Способ попп.1и2, о т л и ч а юш и и с я тем, что при перемещении спрессованной массы волокна осуществляют дс полнительную тепловую обработку ее.

4. Способ по пп. 1-3, о т л и ч а юш и и с я тем, что перед подачей волокон в сопло их подвергают обогреву.