Способ производства углеродистой стали

 

Союз Советских

Социалистических

Рес у

ОП ИСАНИЕ

И ЗОЫЕт И Н ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

633902 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 18.10,76 (21) 2414120/22-02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано25.11.78.Бюллетень № 43 (45) Дата опубликования описания ав.11,тв

2 (51) М. Кл, С 21 С 5/28

Государственный комитет

Соввтв Министров СГСР по делам изооретений и открытий (53) УДК 669.184.. 15 (088.8) Б. A Бурдонов, А. Г. Шалимов, П. 11. Югов, Г. Г. Ведерников, М. Л. Шулькин, Ю. А. Пак, Д. Д. Избембетов, В. С, Лобачев и М. A. Богаткин (72) Авторы изобретения (71) Заявитель центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству стали в сталеплавильных агрегатах.

Известны способы выплавки стали в сталеплавильных агрегатах, заключаюшиеся в том, что науглероживание проводят до заданного содержания углерода после того, как в результате продувки содержание углерода в ванне становится ниже заданного (1) .

Наиболее близким по технической сушности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ производства углеродистой стали, включающий выплавку полупродукта в сталеплавильном агрегате с содержанием углерода

0,03 — 0,10%, выпуск его в ковш, науглероживание, раскисление алюминием и ферросплавами, а также присадку в ковш извести (2).

Однако по этому способу при выплавке средне- и высокоуглеродистых марок стали расходуется много чугуна. Содержание фосфора и серы в стали повышенное из-за низкой степени ассимиляции извести, а также проводится значительное количество плавок с додувками.

11елью изобрстсния являе1ся повышспис качества стали.

Это достигается тем. что науглсроживатель и аллюминий вводяTсовместно,до Iipflсадки фсрросплавов, при соотношеffff ff II3вести к науглерожпватслю, равном 1:1---1:2.

Присадка извести в указанном соотношснип препятствует псрсходу серы из науглероживателя в металл, при меньшем же расходе извести не д стигастся указанная цель, а больн1пй расхо извести требует псрегрсва

10 мста 713

Присадка на -лероживателя в больших количествах в ковш до выпуска металла связана с опасностью выброса металла из ковша. Поэтому, чтобы предотвратить выб15 рос. металла часть алюминия пропорцио11ально расходу науглероживателя вводится до выпуска металла.

Продувка всех марок стали до низкого содержания углерода позволяет установить в цехе одну шихтовку (соотнон1ение скра2о па и чугуна), значительно упростить технологический процесс, делает его стандартPo3ho cH1I0

Формула изобретения

Редактор F. Полиопова

Заказ 6i I 3 26

11НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР

Ilo делам изобретений и открытий

1 13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал П11П «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

1!родувк» до низкогA содержания углерода приводит к более высокому содержанию окислов железа в шлаке, что способствует наведению в конвертере высокоосновного активного шлака даже при неудовлетворительном, качестве извести и в связи с этим достигается более глубокая степень десульфурации и дефосфорации металла.

Из-за резкого повышения степени ассимиляции извести прп повышенном содержании закиси железа в шлаке сии>кается ее расход, уменьшаются выход шлака на 1 т стали, а следовательно, и потери металла со шлаком.

В этом случае при повышенной окисленности металла первоочередной ввод в ковш углеродсодержащих добавок и алюминия снижает окисленность металла, уменьшает угар ферросплавов и, как следствие, сни>каег загрязненность стали оксидными вклюи Еll II >I М И.

Ввод в ковш извести и науглеро>кивателя в соотношении 1: — 1:2 предотвращает не только ресульфураци1о (переход серы из углеродсодер>кащих материалов), но и приводит к некоторому снижению содержания серы в стали и к нейтрализации шлака.

Спосоо осуществляется следу1ощим образом.

В 150-тонный конвертер заливают !10 т чугуна с содержанием, P/p. марганца 0,9, кремния 0,92, серы 0,038 и фосфора 0,12.

Заливают 42 т скрапа, после чего начиняют продувку. С вЂ” 6 мин продувки присаживают 10 т извести, а на 17 и 21 мин

0,2 и 0.3 т плавикового шпата. Продолж 1тсльпость продувки составляет 24 мин.

После продувки плавки кислородом пол ча1от металл температурой 1600 С следу1оп1с о химического состава, P! p. С 0,08, .Чп О, !7, Р 0,010, S 0,018, причем до выпус633902 ка в стялеразливочный ковш присажнилн>г

5!О кг кокспка и 65 кг алюминия и далее il() ходу выпуска ириса>кивают 800 кг ферромарганца, 650 кг 65 /p-ного ферросилиция и 380 кг извести. Получена сталь марки

СТ 35 следующего химического состава, /n. .

С 0,36: Мп 0.53, Si 0,27, Р 0,011, S 0,016.

Применение указанного способа позволяет снизить расход чугуна на 40 — 60 кг, т, извести на 10 — 15 кг/т, плавикового шпата на 1 — 2 кг/т стали и практически исключить додувки на углерод, фосфор и серу. При этом снижается степень загрязненности стали сульфидными включениями с 3,2 до 2,7 /p, а загрязненность оксидными включениями остается практически на прежнем уровне.

Способ производства утлеродистой стали, включающий выплавку полупродукта в сталс20 плавильном агрегате с содержанием p:lëåðoда 0,03 — 0,10 /о, выпуск в ковш, науглероживàllèñ, раскисление алюминием и ферросli!I0вами, я также присадку в ковш извести, отличагои1иися тем, что, с цел1ио повышения

25 качества стали, науглероживатель и алюминий вводят совместно до присадки ферросплавов, при соотношении извести к науглероживятелю, равном 1: — 1:2.

Источники информации, принятые во вни3Q мание при экспертизе:

1. Дон Дзе Конвертерное производство стали пер. с японского, М., «Металлургия», 1971, с. 198.

2. «Типовая инструкция по выплавке стали в конвертерах продувкой технически чнс35 тым кислородом сверху», утвержденная Минчерметом СССР 22.02.74.

Составитель Ф. Савицкий

Тсхред О. Луговая 1(орректор А. Власенко

Тираж бт4 Подписное